（報告出品方/作者：國聯證券，張曉春、趙聞恺）

1.1 個性化、複雜化需求催生 3D 打印

3D 打印又稱為增材制造（Additive Manufacturing，AM），是涵蓋多學科的先進 制造技術。3D 打印是以計算機三維設計模型為藍本，通過軟件分層離散和數控成型系統，将三維實體變為若幹個二維平面，運用粉末狀金屬、塑料、陶瓷、樹脂等可粘 合原材料，通過逐層打印的方式來構造物體的技術。整體而言，3D 打印是信息網絡技 術、先進材料技術與數字制造技術的結合，制造流程橫跨多個學科，涵蓋機械、材料、 軟件、電子、設計、計算機視覺等。 當前世界多國将 3D 打印作為未來産業發展的新增長點。美國《時代》周刊将增 材制造列為“美國十大增長最快的工業”，英國《經濟學人》雜志認為增材制造是推 動新一輪工業革命的重要科技，中國在《“十四五”智能制造發展規劃》、《中國制造 2025》等多項政策文件中提及增材制造。

類比平面打印工序，3D 打印可根據三維信息生産具有功能性的産品。3D 打印可 簡單理解為将傳統打印中的電子文檔替換為 3D 數字模型，通過專用材料進行逐層打 印，形成三維立體的産品。傳統平面打印的文件僅起到信息傳輸、保存作用，不具備 功能性，而通過 3D 打印出的産品可實現預設功能，作為零部件直接應用于航天軍工、 醫療器械、汽車等行業。

類比傳統的減材制造技術，3D 打印具備定制化、低損耗、精密制造等優勢。傳 統減材制造工藝指通過設備對原材料進行車、銑、刨、鑽等加工流程。相比傳統減材 制造，3D 打印在設計過程中可實現定制化非标生産，生産中不需要提前準備模具，且 廢料相比傳統制造有所減少。此外，部分應用于精密制造領域的零件，在生産過程中 可能遇到模具無法生産、人工制造精度不足、内部構造過于複雜等因素掣肘，僅能通 過 3D 打印生産。

基于上述 3D 打印特點，未來發展方向主要為定制化和複雜結構件的生産。3D 打 印成本端對規模經濟敏感程度低，并不像傳統制造工藝，随着産量的提升而實現降本 增效。因此，3D 打印在盈虧平衡點之前具有較大的競争優勢，通常這類産品至少具 備定制化或複雜程度高這兩個特點中的一個。定制化産品通常生産批量較少，無法通 過傳統工藝實現規模化，應用領域多為航天軍工、醫療、文創教育等。複雜結構件方 面，往往通過人工或傳統工藝在量産後單價仍高于 3D 打印，亦或是難以通過傳統方 式生産，很難甚至無法實現生産，如部分特殊镂空件、混合金屬件、具備生物相容性 可降解的人造器官等，應用領域多為航天軍工、汽車、醫療等。

1.2 3D 打印海外曆史由來已久，國内追趕腳步漸近

縱觀全球 3D 打印行業發展曆史，大緻可分為技術研發、量産應用、業務盈利三 個階段。3D 打印誕生于 20 世紀 80 年代初期，至今已經曆了近 40 年的發展曆程，主 要可歸納為三個階段。 1980 年至 1990 年為第一階段，期間 3D 打印專利、技術、原型機先後誕生。1982 年 Charles Hull 首次提出将光學技術應用于快速成型領域，并于次年發明了世界上 第一台立體光固化成型（SLA）3D 打印原型機，被譽為 3D 打印之父，此後各類 3D 打 印技術及其原型機不斷湧現。

1990 至 2010 年為第二階段，歐美逐漸形成具有影響力的 3D 打印公司，由技術 和理論的雛形過渡至 3D 打印機及産品的生産。3D Systems、Stratasys、EOS 等世界龍頭企業在這一階段先後推出 3D 打印設備，涵蓋當前主流的熔融沉積成型（FDM）、 選擇性激光燒結（SLS）、金屬激光燒結（SLM）等技術。此外，這一階段通過 3D 打印 所生産的産品類别也不斷擴大，下遊應用場景随之增加。

2010 年至今為第三階段，3D 打印行業迎來快速發展，龍頭企業不斷兼并收購。 2012 年 Stratasys 與 Object 合并，為 3D 打印業内最大規模合并，3D System 于 2010- 2016 年先後完成對 Phenix Systems、Medical Modeling、Bot Object 等公司的收購， 美國 GE 于 2016 年收購 3D 打印巨頭 Concept Laser 和 Arcam，各龍頭企業在兼并重 組下業務規模迎來快速發展。

我國 3D 打印行業起步滞後于歐美十年左右，但近年來差距逐步縮小。我國 3D 打 印行業起步于 20 世紀 90 年代初期，上世紀 90 年代由清華大學、西安交通大學、華 中科技大學等多所高校在政府資金支持下啟動增材制造技術研究，1995 年西安交大 成功研發 3D 打印樣機，2000-2010 年間各高校先後實現 SLA、SLS、FDM、SLM 等主流 3D 打印技術零的突破。2011-2016 年間處于技術追趕階段，3D 打印行業相關專利數 量由 2011 年的 5 個迅速攀升至 2016 年的 6564 個，技術水平逼近歐美國家。2016 年後我國涉及 3D 打印業務公司的數量激增，2019 年國内 3D 打印第一股鉑力特于科創 闆上市，标志着我國 3D 打印行業逐步完成從技術積累到商業化的過渡。

1.3 多種工藝技術類型，适配不同下遊應用

當前主流 3D 打印分類維度中，依照所使用的材料不同，分為金屬 3D 打印與非 金屬打印，并通過不同的技術特點進一步區分。金屬 3D 打印由于其壁壘高、價值量 高、未來應用空間大等特點，關注度高于非金屬 3D 打印。其中，金屬 3D 打印中所應 用的主流技術包括選擇性激光熔化（SLM）、電子束熔化成型（EBM）、激光近淨成型 （LENS），打印原材料多為鐵、钛、鎳、鋼等金屬粉末，多用于航空航天&軍工、醫療 器械等産品性能要求較高的領域；非金屬 3D 打印中所應用的主流技術包括選擇性激 光燒結（SLS）、光固化成型（SLA）、熔融沉積成型（FDM）、三維立體打印（3DP）、材 料噴射成型（PJ）等，多用于工業模具、文娛創意、醫療用品等非标産品制造。其中 部分技術（SLS 和 3DP）也可使用金屬粉末作為原材料打印，但市場主流選材為塑料、 樹脂、尼龍、陶瓷等材料，因此仍被歸為非金屬打印類别。

對比 SLM 技術和其餘技術，是理解 3D 打印分類較為便捷的方式。SLM 當前工藝 技術成熟、泛用性較高，可将 SLM 技術與其餘技術對比，以理解當前主流技術。SLM 打印機器上半部分為激光器，下半部分為鋪在基闆上的金屬粉末床，成型方式為熔化 後固化成型，即通過熔化金屬粉末床上的金屬，冷卻凝固後成型，逐層重複此操作後 打印出成品。其餘金屬和非金屬3D打印工藝技術可視為基于SLM技術的改造和創新。

金屬 3D 打印： 1. EBM 技術：将上半部分激光器替換為電子束，在近真空的環境中打印，即為 EBM 技術； 2. LENS 技術：将上半部分添加金屬粉末噴嘴以替代下半部分的金屬粉末床，即 為 LENS 技術。

非金屬 3D 打印： 1. SLS 技術：将下半部分金屬粉末床中添加熔點相對較低的粉末粘結劑，通過 粘結成型，即為 SLS 技術； 2. SLA 技術：将上半部分激光器替換為紫外線激光，下半部分金屬粉末床替換 為液體光敏樹脂池，通過照射光敏樹脂實現光固化成型，即為 SLA 技術； 3. FDM 技術：将上半部分激光器替換為熱熔噴頭，下半部分僅保留基闆，通過 熱熔噴頭直接熔化材料并擠出成型，即為 FDM 技術； 4. 3DP 技術：将上半部分激光器替換為可噴灑、無需加熱、具有黏性的粘結劑， 下半部分為材料粉末床，通過粘結粉末後成型，即為 3DP 技術； 5. PJ 技術：将上半部分激光器替換為光敏聚合性材料和紫外線燈，下半部分僅 保留基闆，通過照射光敏材料實現光固化成型，即為 PJ 技術。

SLM 是當前金屬打印主流方案，産品性價比相對占優。通過金屬 3D 打印出的産 品普遍具有優異的性能，可契合航空航天&軍工、醫療等行業苛刻的性能要求，但也 面臨整體打印成本較高（幾萬至幾十萬不等）、成品尺寸受限、生産效率較慢的問題。 其中 SLM 打印性價比相對占優，具備高緻密度、高強度、高精度、高利用率的優勢， 同時成本相對 EBM 和 LENS 較低，技術發展成熟，是當前金屬 3D 打印主流的解決方 案。

非金屬打印中，SLS、SLA 和 FDM 是當前較為常用的技術。通過非金屬 3D 打印出 的産品普遍在強度、精度、表面粗糙度等性能方面弱于金屬 3D 打印，但可滿足一般 工業制造和創意品生産的需求，同時成本相對較低。SLS、SLA 和 FDM 技術在國内外 均相對成熟，打印出的産品下遊需求較高，是當前較為常用的非金屬 3D 打印解決方 案。 SLS 工藝，具有使用材料廣泛、精度高、生産效率高、無需支撐結構等優勢，且 技術較為成熟。缺點方面源于粘結成型方法，成品存在空隙，力學性能較差，可能面 臨再加工，且整體成本在非金屬 3D 打印中相對較高。 SLA 工藝，受益于光固化成型方式，制作的産品精度較高，表面質量較優，具有 防水和耐熱的優點。缺點方面則源于樹脂材料自身缺陷，強度和剛度相對欠佳，生産 過程需要支撐結構。 FDM 工藝，在設備結構中無需激光器等重要零部件，設備成本低，打印速度快。 同時打印原材料為熱塑性材料，對使用環境要求寬松，适用于辦公室或家庭環境。但 存在印成品精度低、無法打印複雜構件等缺點，因此 FDM 技術普遍被作為桌面級 3D 打印首選方案。

2.1 政策助力行業高速發展

政策助力行業高速發展。3D 打印技術作為産業升級中的重要一環，得到國家層 面的充分重視，政策自 2015 年後密集出台，呈現出延續性強、響應速度快的特點。 同時，從政策效果來看成效顯著，主要目标均已實現，行業标準逐步完善。

持續性規劃為 3D 打印行業描繪發展藍圖。2015 年 2 月工信部等六部門出台的 《國家增材制造産業發展推進計劃（2015-2016 年）》中首次将增材制造行業列入國 家戰略層面，同年《中國制造 2025》中重點指出加快增材制造技術和裝備在生産過程 中的應用，為産業迎來高速發展契機。2016 年“十三五規劃”中首提增材制造，并作為高頻詞頻繁出現在後續具體政策中，政策延續性較強。2021 年“十四五規劃”中增 材制造重要性再上台階，被列為重點任務，規劃中強調要加強關鍵核心技術攻關。此 後各部委及地方政府快速響應，上海、廣東、江蘇、重慶等多省市在核心政策文件中 明确增材制造在整體高端制造業發展中的重要地位，各地方政府結合當地需求和優勢， 因地制宜發展增材制造産業鍊。

政策成效顯著，主要目标均已實現，行業标準逐步完善。目标方面，2017 年 12 月工信部等十二部門聯合印發《增材制造産業發展行動計劃（2017-2020 年）》，提出 了到 2020 年增材制造産業銷售收入超過 200 億元的行動目标。根據中商産業研究院 數據顯示，2020 年國内增材制造市場規模達 208 億元，同比增長超過 30%，政策收效 良好，為後續行業發展增添信心。行業規範方面，2020 年國家标準化管理委員會、工 信部等多部門印發《增材制造标準領航行動計劃（2020-2022 年）》，提出構建立足國 情、對接國際的增材制造新型标準體系，加速行業相關标準落地。當前我國增材制造 國家标準共 30 條，其中 21 條為近 3 年内确立，逐步實現标準化，為行業發展保駕護 航。

2.2 行業市場空間廣闊

全球 3D 打印市場空間方面，根據《Wohlers Associates 2022》報告，2015-2021 年增材制造市場規模年複合增長率為 19.77%，其中 2021 年全球增材制造市場規模達 152.4 億美元，同比增速為 19.5%。預計 2025 年增材制造市場規模将達到 298 億美 元，2021-2025 年 CAGR 約為 18.2%；在疫情掣肘消散後，疊加下遊應用場景不斷擴 充，Wohlers 預計 2030 年增材制造市場規模将達到 853 億美元，2021-2030 年 CAGR 約為 21.1%，2025-2030 年 CAGR 約為 23.4%。 金屬增材制造将迎來高速發展。金屬 3D 打印對生産成本、産品質量、技術要求 普遍高于非金屬 3D 打印，下遊的泛用性弱于非金屬 3D 打印。近年來随金屬 3D 打印 技術不斷優化，産品質量趨近甚至超過傳統制造工藝，市場規模逐漸擴大。SmarTech Analysis 數據顯示 2019 年全球金屬增材制造市場規模為 33 億美元，預計未來将延 續高增速态勢，到 2024 年市場規模将擴張至 110 億美元，2019-2024 年 CAGR 高達 27.2%,顯著快于Wohlers 預計的增材制造行業整體增速（2021-2030 年 CAGR 約為 21.1%）。

從細分項占比來看，根據 Wohlers 顯示的 2021 年數據，細分産品規模中 3D 打印 服務、3D 打印設備和 3D 打印原材料分别占比 40.9%、22.4%和 17.1%，市場規模分别 為 62.3、34.1 和 25.9 億美元。 從原材料市場占比來看，聚合物粉材、光敏樹脂、聚合物絲材和金屬材料為主要 原材料，占比分别為 34.7%、25.2%、19.9%和 18.2%，值得注意的是，聚合物粉末銷 量同比增長 43.3%，超過光敏樹脂成為最常用的增材制造材料，SLS、SLM 等基于粉末 床的工藝技術下遊需求量有所提高。

國内 3D 打印市場空間方面，Wohlers 數據顯示，從增材制造設備安裝量角度來 看，中國市場占全球比重約 10.6%，位列世界第二。根據中商産業研究院測算，2021 年國内增材制造市場規模為 260 億元，同比增速 25.0%，相較 2018 年産業規模實現 翻倍。預計到 2024 年産業規模将超過 500 億元，2021-2024 年 CAGR 将維持在 24.0% 左右，顯著高于全球增長水平，國内增材制造行業或将迎來高速發展期，未來增量空 間廣闊。

從國内市場結構來看，我國 3D 打印設備、3D 打印服務、3D 打印材料市場份額占 比分别為 49.5%、26.5%和 24.0%，與全球增材制造市場結構有所差異，或由于我國 3D 打印仍處發展階段，産業鍊各環節分工較為模糊，往往 3D 打印設備廠商同時開展原 材料生産和下遊服務業務。

從國内打印材料市場結構來看，钛合金、PLA 和尼龍是首選打印材料，市占率分 别為 20.2%、15.2%和 14.1%，對比全球原材料市場結構，我國在金屬 3D 打印方面應 用更多，金屬及合金材料共占比 40%左右，遠高于國際水平，一方面源于我國在桌面 級 3D 打印設備市場需求的不足，由于桌面級設備的可選消費屬性較強，國内家庭、 學校中的 3D 打印設備滲透率低于歐美，另一方面則由于歐美傳統鑄造、鍛造業發達， 可實現高難度結構件生産，而我國在複雜結構件生産方面或較為困難，或通過 3D 打 印的方式成本優于傳統工藝，因此我國在工業級金屬 3D 打印方面的市場規模大于桌 面級非金屬 3D 打印。考慮到工業級金屬 3D 打印由于高壁壘的因素，全球僅有少數公 司可實現生産原材料、制備設備、生産産品這一完整服務流程，我國金屬 3D 打印行 業的重要性凸顯。

宏觀角度而言，3D 打印行業中設備公司往往涉及到原材料、設備零部件和下遊 服務業務，而專精原材料和設備零部件的企業通常 3D 打印業務占比較低。因此，通 過 3D 打印設備企業市場競争格局觀察整體行業更為合意。 國内競争格局方面，當前國内 3D 打印設備市場較為分散。CR3 分别為國内的聯 泰科技、美國的 Stratasys 和德國的 EOS 構成，合計占比約為 44.3%。國産主流設備 廠商除聯泰科技外，華曙高科和鉑力特市場占有率相對較高，分别為 6.6%和 4.9%。 全球競争格局方面，由于桌面級 3D 打印設備單品價值量低、出貨量大、參與企業衆 多等因素，通常以工業級 3D 打印設備（售價高于 5000 美元）出貨量占比數據觀察競 争格局。當前工業級龍頭主要為美國 Stratasys 和 3D Systems，2019 年工業級出貨 量分别為 16.6%和 12.8%。國内工業級非金屬設備企業聯泰科技和先臨三維進入前十， 出貨量占比分别為 2.4%和 2.0%。

考慮到 3D 打印設備分類維度較為多樣，既可通過原材料分為金屬和非金屬，也 可依照價值量和應用領域分為工業級和桌面級，将主要參與企業按不同維度細化分類， 可更好觀測行業競争格局。 金屬 3D 打印設備多為工業級設備，通常具備單品價值量高、設備及服務銷售毛 利率高、出貨量較低的特征。國内方面，主營為金屬 3D 打印的企業營收在 1 億元至 5 億元左右，上市公司僅鉑力特（銀邦股份子公司飛而康涉及金屬 3D 打印業務），除 鉑力特外華曙高科、鑫精合等企業在技術方面具備一定競争力。海外方面，主要金屬 3D 打印企業均已上市，3D Systems 營收最高，約合人民币 40 億元。 非金屬 3D 打印既有工業級也有桌面級設備，通常價值量低、設備及服務銷售毛 利率低于金屬設備，但出貨量和公司整體營收較高。國内方面，主要企業均未上市， 多處于挂牌或一級市場融資階段。其中創想三維是桌面級龍頭，營收超過 10 億元， 為國内 3D 打印行業營收最高的企業。聯泰科技為工業級非金屬設備龍頭，營收為 4.35 億元。海外方面，行業内主要公司均已上市，3D Systems 和 Stratasys 為非金屬龍 頭，營收約為 40 億元。

2.3 下遊應用場景豐富，藍海市場尚待發掘

以航空航天、醫療、汽車為代表的三大應用領域空間廣闊。從 3D 打印下遊應用 市場占比來看，占比最多的三個領域是航空航天、醫療和汽車，占比分别為 16.8%、 15.6%和 14.6，其中航空航天中的應用多為金屬 3D 打印，SLM、EBM 和 LENS 工藝均有 所使用。醫療和汽車行業在應用過程中既有金屬也有非金屬 3D 打印，主流工藝均有 涉及。根據安永發布的報告來看，當前航空航天與國防領域是 3D 打印滲透率較高的 領域，且具有較高的未來發展上限。 從商業模式來看，3D 打印下遊應用可分為軍用端和民用端。軍用方面，3D 打印 在航空航天和軍工領域應用廣闊，以 3D 打印定制化産品銷售為主，主要應用在導彈、 軍機、發動機零部件中，例如導彈中的舵、燃燒室、進氣道，軍機中的格栅葉片，發 動機中的冷端、熱端葉片等。軍品多采用協商定價，利潤普遍較高。民用方面，主要 應用在汽車、醫療、文創教育等領域，3D 打印設備銷售相對較多。以鉑力特為例， 2021 年鉑力特設備銷售共 140 台，軍用設備銷售占比和民用設備銷售占比分别約為 43%和 57%。但從價值量來看，鉑力特軍品設備單價更高，價格在幾百萬至上千萬一 台，高于民用的幾十萬至百萬的價格區間。整體來看，當前軍用下遊需求較高，對于 金屬 3D 打印技術成熟度要求高；民用下遊行業較多，未來增長空間廣闊，應用中既 有金屬工藝也有非金屬工藝，除工藝成熟度外還需考慮到産業鍊升級和消費升級進程。

2.3.1 航空航天領域應用發展方興未艾

金屬 3D 打印在航空航天&軍工領域增長潛力較高。航空工業中應用的原材料多 為钛合金、鋁锂合金、超高強度鋼、高溫合金等材料，普遍具有強度高、化學性質穩 定、不易成型加工等特點，傳統工藝在加工這些金屬時面臨較高的技術壁壘。金屬 3D 打印的快速發展為航天軍工業帶來新的發展思路，SLM、EBM 和 LENS 等金屬 3D 打印 工藝廣泛應用于航空航天領域，極大的促進了航空航天結構設計的靈活性，實現了由 “制造約束設計”向“功能引領設計”的根本轉變。同時，由于航空航天領域價格敏 感度較低的特性，使得 3D 打印在領域率先發展。 多重優勢助力金屬 3D 打印在航空航天領域快速發展。金屬 3D 打印在航空航天 領域應用中的優勢涵蓋四個方面：一是複雜結構設計得以實現，即可生産傳統工藝較 難生産的複雜結構，又可通過複合材料使零件不同部位具備不同性能，在我國傳統鍛 造、鑄造技術相對落後于歐美的背景下，這一優勢重要性凸顯，或可通過 3D 打印技 術實現高端制造業的“彎道超車”；二是縮短研發周期，無需制造生産模具，且節約 了研發過程中糾錯、修改、優化的時間；三是優化零部件性能，通過中空夾層、一體 化結構、镂空點陣結構和異形拓撲優化結構，實現輕量化，減少應力集中的同時增加 使用壽命；四是可提高材料的利用率，降低制造成本。

歐美國家在航空航天領域中應用金屬3D打印的案例相對較多。航空航天領域SLM 是最常選擇的工藝類型。受益于發展曆史久，技術相對成熟，歐美國家在 SLM 的設備 研發、軟件開發、粉末原材料制備、工藝優化及質量監測等方面處于領先地位。當前 以美國為首的發達經濟體應用案例相對較多，逐漸由研發試驗轉向規模化應用階段。 我國應用案例主要來源于以鉑力特為首的工業級金屬 3D 打印龍頭。鉑力特招股 說明書中顯示，公司 3D 打印零部件産品批量裝機應用于國家重點型号工程的研制， 具體包括 7 個飛機型号、4 個無人機型号、7 個航空發動機型号、2 個火箭型号、3 個 衛星型号、5 個導彈型号等，在大飛機、先進戰機、無人機、高推比航空發動機、新 型導彈的研發、生産環節中均有應用。最為代表性的應用案例包括國内參與 C919 大 飛機研發，國外參與空客 A350 飛機大型精密件的研發和制造。

我國金屬 3D 打印未來發展潛力或将來源于需求擴容。一方面來自需求市場整體 增量，随 C919 國産大飛機取得型号合格證并投入商業運營，根據《中國商飛公司市 場預測年報（2021-2040）》，C919 的成功交付标志着未來有望開拓萬億級民航市場。 鉑力特利用 LENS 技術生産 C919 钛合金翼緣條，證實了我國在 3D 打印方面的技術突 破和應用價值。未來 3D 打印在加工複雜金屬結構件和機務維修方面都存在潛在應用 場景。另一方面則來自于制造業存量市場空間中，傳統制造業向高端制造業轉變帶來 的需求。我國在傳統制造業中的鍛造、鑄造等方面相對落後于歐美國家，相同質量的 零部件我國在生産方面可能面臨更貴、更難制造的劣勢，在同樣是成本、需求驅動的 市場中，未來我國由傳統制造業向 3D 打印領域過渡将更為順滑，在國産替代背景下， 金屬 3D 打印的應用有望助力國産替代進程提速。

2.3.2 國内醫療領域應用較為成熟

3D 打印技術适用于小批量、定制化的産品生産，完美契合生物醫療領域的需求， 由于人體的個體差異，每名患者使用的義齒、醫療植入物、手術導闆等醫療器械不盡 相同，對個性化定制的需求較高，傳統工藝無法通過批量生産達到降本增效，通過 3D 打印生産醫療領域用品成為當前新的解決方案。根據 Globe Newswire 發布的《2022 年全球 3D 打印醫療器械市場分析報告》，全球 3D 打印醫療領域市場預計将從 2021 年 的 22.9 億美元增長到 2026 年的 44.9 億美元。

3D 打印技術在醫療領域應用可分為四個階段。第一階段是打印模型模具，使用 無生物相容性材料，即不會直接與人體細胞接觸或産生反應的材料，這一階段上遊可 選材料充分，多用于制造醫療模型、手術導闆等；第二階段是打印人體内置用品，使用具有生物相容性但非降解材料，上遊選材以钛合金、钴鉻合金等材料為主，多用于 制造骨科、齒科領域的人體植入物；第三階段是打印人體組織，使用具有生物相容性、 可降解的材料，打印肌肉、軟骨組織、皮膚等，在植入後緩慢降解并讓位給人體自身 生長的活性組織；第四階段是打印内髒器官，結合細胞、細胞外基質、蛋白等生長因 子打印可運行的人體器官，例如肝髒、心髒、血管等。目前 3D 打印廣泛應用于第一 和第二階段，常用于齒科、骨科和康複輔助器械等領域。

齒科：齒科 3D 打印是指通過數字化掃描與 3D 打印的結合，根據不同患者口腔内 三維數據定制化打印，實現精準醫療和精準種植，使常用齒科醫療用品在精密度方面 得到提升，牙冠邊緣、内冠與牙體之間更具密合性，提高臨床效果與患者舒适度。 齒科 3D 打印在工藝上通常選取非金屬的 SLA 和 DLP 工藝，上遊材料選用上光敏 聚合物占比接近 80%，其餘原材料多為金屬粉末，廣泛應用于口腔正畸、口腔修複和 口腔種植環節，打印的醫療用品多為牙橋、牙冠和牙科模型。根據 SmarTech 的數據 顯示，2021 年增材制造的牙科産品價值高達 35 億美元，其中烤瓷牙冠應用市場價值 約為 7.97 億美元，占比 22.6%。此外，3D 打印牙科領域的軟件市場可觀，2021 年軟 件銷售額近 1.5 億美元。

骨科：3D 打印在制造多孔結構的骨科植入物方面具有優勢，根據患者特點能夠 高精度定制複雜結構的植入體，優化體内植入物的結構安全，增加植入物與患者的匹 配度，常見的關節、脊柱、顱颌面等植入物均可通過 3D 打印實現。骨科 3D 打印在工 藝和原材料的選擇面上較廣，常用的 SLM、EBM、SLS、SLA 和 DLP 工藝均可應用于骨 科植入物，材料可根據打印産品應用不同選取金屬粉末、光敏樹脂、塑料絲材、陶瓷 粉末等。 我國 3D 打印骨科植入物在部分三甲醫院臨床治療中的應用已處于國際先進水平， 且使用曆史較長。例如上海第九人民醫院在 2014 年就已将金屬 3D 打印個性化假體 應用于骨盆腫瘤切除與重建手術中，實現了個性化假體在形态、力學、生物學三方面 的适配。

康複輔助器械：3D 打印技術結合 3D 掃描、計算機診斷、生物力學等技術，可打 印定制式矯形器，具備取型方便、模型精度高、材料性能優異等特點，可對患者矯形 結果進行精确控制。常用領域包含矯正器具、輔助器具、假肢等，多數上肢矯形器、 下肢矯形器、仿生肌電手、小腿假肢、助聽器外殼等康複器械可通過 3D 打印實現生 産。涉及的設備工藝主要為非金屬打印中的 SLS 和 FDM，通常選取的上遊材料為 ABS、 TPU、尼龍等塑料。

2.3.3 汽車領域潛在應用空間廣闊

汽車行業是最早應用 3D 打印技術的領域之一，早在 20 世紀 90 年代，歐美整車 制造企業如福特、寶馬、大衆等，已将 3D 打印應用于汽車的研發和試制環節。車企 在應用 3D 打印技術上主要有三個發展方向，一是通過 3D 打印滿足客戶定制化需求， 進行個性化外觀組件定制；二是通過 3D 打印快速生産，減少部分零部件備庫壓力； 三是應用于汽車輕量化領域，通過中空夾層、一體化結構、镂空點陣結構和異形拓撲 優化結構，結合钛合金、鋁合金、碳纖維等輕質原材料，有效實現汽車降重。

全球角度來看，根據 3dpbm 發布的《汽車行業 3D 打印白皮書》，汽車零部件打印 市場空間較大，2020 年市場規模約為 26.8 億美元，預計 2026 年市場規模将達到 129.7 億美元，2030 年将超過 200 億美元，其中 25%的市場份額是新能源車的零部件生産。當前 3D 打印已廣泛應用于海外知名車企，通過觀察具體案例，或有助于發掘我國汽 車行業潛在 3D 打印需求方向。

保時捷：保時捷基于 3D 打印的應用較為廣泛，主要涉及三方面：一是提高可選 擇性，保時捷為 718、911 等經典車型用戶提供 3D 打印的座椅，可選擇硬、中、軟 三個硬度級别。通過 3D 打印的座椅更符合人體工程學，舒适度、重量、透氣性等方 面均有所優化；二是滿足複雜零備件的換件需求，零部件大量備庫将為車廠帶來庫存 壓力，根據需求臨時生産替換部件周期又相對較長，通過3D打印可快速生産零部件， 3D 打印生産批量小、單品價值量高、生産周期短的特性完美契合高檔車替換件的需 要；三是輕量化需求，保時捷通過 SLM 工藝生産鋁合金材質的電驅外罩，使其重量 降低 10%的同時強度提升 20%。 奧迪：開設 3D 打印工廠，并與 SLM Solutions Group 合作生産原型和零配件。 通過 SLM 工藝生産複雜零部件，降低傳統制造在複雜構件生産過程中高昂的成本， 同時增加設計自由度，可使組件同時實現多種功能。

大衆：通過與惠普合作，使用 3DP 技術制造汽車零部件，相比傳統鋼闆切割沖 壓成型，3D 打印的應用使零部件重量降至傳統制造工藝的 50%左右，并計劃在新車 型 T-Roc 中大規模應用。此外，大衆在零部件的輔助工具中，同樣采用了 3D 打印技術，傳統的車輪保護夾具采購價格為 800 歐元/個，工具的開發周期為 56 天，通過 3D打印技術生産，價格可降至21歐元/個，從設計到生産的總周期大幅縮短至10天。

國内角度來看，我國 3D 打印在汽車領域的商業化應用案例相對較少，或源于需 求端的缺失。選擇采用 3D 打印技術的往往是中高端車企，通過 3D 打印實現汽車輕量 化，以追求卓越性能。此前國内整車企業在中高端車型市場的空缺壓制了我國 3D 打 印在汽車領域的應用。随國産新能源車質量、性能和認可度不斷提高，比亞迪、蔚來、 理想等車企不斷進入中高端新能源車市場，疊加新能源車對于汽車輕量化的要求程度 普遍高于傳統能源汽車，未來 3D 打印在我國汽車行業的應用将成為新的藍海，市場 增量空間廣闊。

3D 打印産業鍊上遊方面，原材料上市公司主要集中在金屬粉末細分環節，當前 有研粉材和鋼研高納在金屬粉末方面實力強勁，技術處于領先地位，中航邁特在 3D 打印專用金屬粉末銷售量上占優，但當前尚未上市。設備零部件方面，國産光纖激光 器龍頭銳科激光市占率較高，在國産替代背景下有望切入工業級金屬 3D 打印設備供 應鍊。 3D 打印産業鍊中遊方面，非金屬 3D 打印龍頭為先臨三維，目前暫未上市。主要 投資機會更多聚焦于金屬 3D 打印設備，鉑力特當前為工業級金屬 3D 打印設備絕對 龍頭，在技術、産品、設備裝備量、研發投入上優勢較大。

整體來看，3D 打印作為新興産業，中觀視角下産業規模增長更多的來自于下遊 市場需求擴容，而微觀視角下，産業鍊中細分環節的未來業績增量空間或源于國産替 代邏輯。在市占率多被海外企業占據時，國内廠商如實現技術突破，将産品質量提升 至與海外廠商相近的水平，則有望實現國産替代。同時，當前國内生産的設備中，國 産零部件占總零部件價值的比重也是觀察的角度之一，在占比較低的情況下，國産零 部件生産商存在切入供應鍊實現增長空間。因此，本文将從國産替代角度切入，梳理 産業鍊主要環節情況，觀察産業鍊國産化進程，進而挖掘細分環節中優質企業，揭示 相關優質标的。

3.1 上遊打印原材料及設備

3.1.1 金屬粉末：海内外質量差距不斷縮短，未來發展前景廣闊

金屬材料通常價值量更高，生産壁壘也更高。3D 打印材料主要可分為金屬材料 和非金屬材料。金屬材料通常為金屬粉末，主要包括钛合金、钴鉻合金、不鏽鋼、鋁 合金和其他高溫合金，主要應用在航空航天、軍工、汽車等領域，這類領域對金屬粉 末的品質要求通常較高，因此金屬 3D 打印材料價值量和技術壁壘也相對較高，普遍 價格在千元/kg 左右，高端金屬粉末可供應的廠家相對較少，當前仍有部分依賴進口。 非金屬材料通常為各類塑料、樹脂、石膏、陶瓷材料，形态通常有粉末狀、絲狀、液 體狀等。非金屬材料在工業領域和消費領域均有應用，價格普遍在幾十元左右，國内 已有較多廠家可以供應。

從不同金屬粉末特點來看，钛合金具備比強度高、熱強度高、抗蝕性好、低溫性 能好等特點，在航空航天領域應用廣泛。從生産金屬粉末的制備方法來看，廣泛使用 的四種方法分别為固态還原法、電解法、化學法和霧化法。其中霧化法是指通過霧化 劑将金屬溶液粉碎至尺寸小于 150μm 顆粒的方法，霧化法既可以生産元素金屬粉末， 也可以生産合金粉末，是當前制備方法中的首選。金屬 3D 打印對于粉末質量要求極 高，從參數指标來看，金屬粉末一般要求具備純淨度高、球形度好、粒徑分布窄、氧 含量低等特質。

金屬粉末國産替代空間較大。從國内金屬 3D 打印龍頭鉑力特的金屬粉末采購來 源來看，公司 2018 年度的采購數據中有具體采購來源的金額為 1094.5 萬元，海外供 應商金額占比達 95.8%，占比最高的金屬粉末供應商為德國 TSL，采購金額為 284.48 萬元，金屬粉末國産化程度較低。

當前海内外金屬粉末質量差距不斷縮短，國産替代有望實現。近年來國産金屬粉 末在技術和産能方面不斷提升，根據鉑力特 2021 年年報數據，公司已完成 10 條增材 制造專用金屬粉末生産線建設，已開發了大部分牌号的钛合金粉末和關鍵牌号的高溫 合金粉末，公司當前钛合金粉末基本滿足自用。有研粉材運用霧化技術，在實現降本 的同時，産品性能相較德國 TLS 更具備優勢，在球形度、松裝密度、振實密度、流動 性等指标上更為出色。産能方面，中航邁特專注發展金屬 3D 打印材料多年，當前可 實現 800 噸/年金屬粉末産能，接近海外水平。

3.1.2 激光器：3D 打印上遊核心設備硬件，存在國産替代空間

3D 打印設備零部件主要包括激光器、振鏡、主闆、DLP 光引擎、掃描儀等。從價 值量占比來看，金屬 3D 打印設備中成本最高的是激光器，占整體設備成本 20%以上， 并且随着設備升級，激光器在同一台 3D 打印機中安裝的數量、品質也将提升，北京 隆源生産的部分 3D 打印機中大型激光器占成本比重達到 40%。從國産化角度來看， 當前國内光纖激光器市場中資龍頭占比已逼近 IPG 等海外巨頭，與 3D 打印設備适配 的型号在質量上接近進口産品，此前國内工業級金屬 3D 打印設備在激光器選擇中青 睐外資龍頭，近期在新設備生産中開始嘗試使用國内供應商産品，中資龍頭未來有望 切入國産供應鍊。 激光器在 3D 打印設備中起到至關重要的作用，通過激光照射熔化金屬粉末并使 其最終成型。從激光器市場規模來看，2020 年中國激光器市場規模達到 109.1 億美 元，占全球激光器市場 66.12%的份額，預計在 2022 年市場規模将增長至 147.4 億美 元。

從國産化角度來看，3D 打印設備商采用國産激光器的比例相對較低。3D 打印設 備中使用的激光器多為連續光纖激光器，國内龍頭在激光器上普遍選用 1KW 左右的激 光器，鉑力特、先臨三維在生産設備過程中普遍采用進口激光器。前期采用進口激光 器更多原因在于進口品質好、更加穩定、下遊客戶認可等。 從發展趨勢來看，國内激光器存在國産替代空間。國内外技術差距較大的産品主 要集中在 10KW 以上的産品，在 1KW-3KW 功率激光器方面，國内外技術水平差距不大， 但國産産品相較進口産品擁有 30-40%價差優勢。國産化程度方面，根據《2022 中國 激光産業發展報告》數據，國産 1KW-3KW 光纖激光器出貨量已占據 90%份額以上。競 争格局方面，2021 年銳科激光、創鑫激光市場份額逐年擴張，2021 年市場份額占比 分别為 27.3%和 18.3%，與海外龍頭 IPG 差距進一步縮小。在新設備研發制造方面， 鉑力特已嘗試采用國産激光器，處于産品性能驗證、調試階段。整體來看，3D 打印設 備中的激光器存在國産替代空間，有實力完成且已開啟國産替代進程。

3.2 中遊 3D 金屬打印設備：技術層面國内龍頭比肩海外巨頭

當前國内 3D 打印設備主要被外資企業占據，具備國産替代前置條件。競争格局 方面，當前國内 3D 打印設備市場較為分散。CR3 由國内的聯泰科技、美國的 Stratasys 和德國的 EOS 構成，合計占比約為 44.3%。國産主流設備廠商除聯泰科技外，華曙高 科和鉑力特市場占有率相對較高，分别為 6.6%和 4.9%。 金屬 3D 打印國産替代空間優于非金屬 3D 打印。金屬 3D 打印設備一般均屬于工 業級，價格由幾萬至幾千萬不等，非金屬 3D 打印中桌面級銷量最高，整體價格由幾 千至幾萬不等。從進出口數據來看，自 2016 年以來中國實現 3D 打印設備淨出口，至 今出口總額實現五連增，但出口産品多為非金屬桌面級設備，進口則多為工業級設備。 2021 年 3D 打印設備出口金額約 5.85 億美元，出口均價在 200 美元/台左右，多為家 用的桌面級設備。進口金額約為 3802 萬美元，進口均價在 5000 美元/台左右，多為 工業級的設備，因此金屬 3D 打印國産替代空間整體高于非金屬 3D 打印。

金屬設備生産方面，國内具備工業級 3D 打印機量産能力的企業較少，龍頭企業 包括鉑力特、華曙高科、易加三維等，在設備制造能力與軟件優化方面與海外巨頭相 差不大。以鉑力特為例，公司在設備參數方面與海外巨頭同類産品水平接近，在成型 尺寸、預熱溫度、含氧量控制和鋪粉效率方面甚至優于部分海外龍頭。産能方面，國 際龍頭Stratasys工業級3D打印機年産量在千台水平，鉑力特年産能在幾百台左右， 海内外仍存在差距，2021 年 7 月 22 日，鉑力特發布最新公告，拟加碼投入 20 億元 用于金屬增材制造産業項目，建設周期 3 年，在鉑力特積極擴産的情況下，未來中國 有望逐步實現國産替代。

3.3 他山之石：複盤海外巨頭發展曆程

美國 3D 打印發展曆史久遠，3D 打印龍頭企業資本化時間較早，通過複盤海外龍 頭發展曆程，或能對 A 股 3D 打印相關标的投資有所啟示。3D 系統（3D Systems） 和 Stratasys 是美股 3D 打印行業上市公司中整體營收規模、市值較大的兩家龍頭，2010 年來股價走勢十分趨同，曆經了兩輪行情：第一輪是 2012 年至 2014 年，期間漲跌幅 均超過 300%；第二輪是 2021 年初短暫的一波行情，2021 年 1 月 4 日至 2 月 9 日期 間，3D 系統漲幅超 400%，Stratasys 漲幅也超過 150%。兩輪行情歸因來看，政策引 導估值擡升，而業績端則更多受到兼并收購的影響。 2012-2014 年行情期間先後出現“戴維斯雙擊”、“戴維斯雙殺”。估值方面，在 上行階段，政策持續發力拓寬行業前景預期，進而大幅擡升估值。美國時任總統奧巴 馬為重振制造業，2011 年 6 月發起先進制造合作夥伴關系（AMP），重點提及增材制 造，2012 年 3 月批準投資 10 億美金設立國家制造業創新網絡（NNMI），其中國家增 材制造創新中心（NAMII）為示範項目，2013 年 2 月在國情咨文中将 3D 打印列入國 家重點方向之一。業績方面，在政策拓寬行業預期下，龍頭企業開啟了大幅并購之路， 3D 系統在本輪上漲期間多次并購，以 1.37 億美元收購 Z corporation 和 Vidar systems 成為當時行業最大收購案例，而後被 Stratasys 在 2013 年以 4 億美元收購 MakerBot 案例刷新，大幅收購在短期内迅速提升企業營收，但并購多數系桌面級 3D 打印公司，随後續家庭、個人的娛樂性、獵奇心得到滿足，需求持續預冷，前期并購 緻使公司商譽大額減值，業績由正轉負，兩家企業遭遇“戴維斯雙殺”。

3D 系統剝離非核心資産階段性扭轉業績。2021 年初這輪短暫的行情由 3D 系統 發布向好的業績預期引發，報告稱公司已完成旗下 Cimatron 和 GibbsCAM 軟件業務的 出售，将公司整體重組為醫療保健和工業解決方案兩個核心業務，剝離非核心資産， 1 月 7 日公布的 2021 年 Q1 營收預測數據為 1.7 億美元，遠超市場預測的低于 1.4 億 美元這一數據，對 3D 打印向好的預期引發本輪 3D 打印行業上漲行情，美股主要 3D 打印公司均有不同幅度漲幅。

他山之石，可以攻玉。複盤美股 3D 打印龍頭股價走勢，業績增速是支撐高估值的重要因素，而盲目擴張則是緻使盈利惡化的首因。在政策端利好拔高行業估值後， 持續穩定的業績增長是維系高估值的保障，3D 系統和 Stratasys 均在 2014-2015 年 業績預冷而遭遇“戴維斯雙殺”。3D 系統 2015-2022 年期間總營收不增反降，僅一年 淨利潤絕對值為正，Stratasys 自 2014 年營收達到峰值後，連續 6 年營收增速為負， 淨利潤則自 2013 年起持續虧損至今。業績惡化的首因是 2009-2014 年大舉并購桌面 級 3D 打印企業，對消費性打印産品前景的錯誤判斷導緻并購後業績不及預期，持續 計提大額商譽減值，疊加專利陸續到期，行業競争加劇，公司股價表現不盡人意。當 前 A 股上市 3D 打印行業公司尚不涉及專利到期方面的擔憂，在業務發展方面更多地 選擇垂直整合而非橫向整合，例如鉑力特持續專攻工業級 3D 打印這類高毛利率領域， 總營收持續穩定增長，未來在投資價值方面或優于海外龍頭。

3.4 重點公司分析

3.4.1 有研粉材

有研粉材：深耕粉材領域，提前布局 3D 打印原材料。有研粉材是國内銅基金屬 粉體材料和錫基焊粉材料領域的龍頭企業，已成為國際領先的先進有色金屬粉體材料 生産企業之一。業績方面，公司 2022 上半年實現營收 15.65 億元，同比增速達 23.5%， 上半年歸屬于母公司股東淨利潤為 0.33 億元，同比增速為負。3D 打印領域來看，公 司 2021 年 3D 打印粉材實現營收約 1000 萬元，同比增速超 700%。盡管當前 3D 打印 粉材占總營收比重較低，但從布局角度來看，公司 2021 年 12 月新設子公司，專攻 3D 打印粉材，且公司整體在金屬 3D 打印粉材技術上已具備自主研發的核心技術，是少 有的提前布局、技術領先、實現粉材量産的上市公司标的。

金屬粉末領域先行者。公司提前布局 3D 打印金屬粉末材料領域多年，在打印粉 體材料制備相關方面技術成熟，總體達到國際先進水平，部分技術指标達到國際領先 水平。具體來看，公司通過賦予金屬液滴同極性電荷，使金屬液滴之間産生排斥力， 避免顆粒間碰撞，解決了衛星球的問題；通過靜電場控制落粉，減少與未凝固的液滴 碰撞幾率，進而減少缺陷并提高粉末流動性；針對钛或钛合金高活性的特點，選用無 坩埚式高頻感應加熱钛絲的方法實現純淨化熔煉，提高钛或钛合金的霧化細粉收得率， 該技術獲得中國有色金屬工業科學技術一等獎。此外，公司在技術專利、在研項目、 研發人員中均向 3D 打印領域有所傾斜，增材制造是公司未來主攻方向之一。

3.4.2 銳科激光

銳科激光：國産激光器龍頭，3D 打印業務有望持續放量。銳科激光是國内激光 器龍頭，具備從材料、器件到整機垂直集成能力的光纖激光器研發、生産和服務供應 商。2021 年公司實現營業收入 34.1 億元，同比增速為 47.2%，歸母淨利潤 4.74 億 元，同比增速高達 60.2%。3D 打印設備常用激光器為連續光纖激光器，公司近三年連 續光纖激光器毛利率穩定在 30%左右，2021 年連續光纖激光器占總營收比重為 75.9%， 産品營收 25.87 億元，同比增速為 47%。

依靠低功率市場降本策略，快速發展比肩海外龍頭。近五年來光纖激光器市場占 有率前三的公司長期為 IPG、銳科激光和創鑫激光。在 1kw 功率激光器市場中國産品 與進口産品質量、性能、穩定性方面均差異較小，除入圍供應商等指定品牌、型号的 情況外，價格通常是用戶在采購過程中較為關注的因素。3D 打印設備最常用的 1KW 型 号中，國産激光器在價格上相比進口産品具有 27.3%的折價優勢，銳科激光自 2016 年 起依靠溫和降本，不斷蠶食市場份額，市占率逐年提升，當前已接近海外龍頭 IPG。 疊加鉑力特開始采用國内激光器公司作為供應商，未來銳科激光有望切入鉑力特供應 鍊，迎來增長新動力。

3.4.3 鉑力特

鉑力特：專精金屬 3D 打印龍頭。鉑力特是唯一以 3D 打印設備為主營的上市公 司。鉑力特背靠西工大，深耕工業級金屬 3D 打印領域多年，當前已實現金屬增材制 造全産業鍊布局。2022 年前三季度實現營收 5.20 億元，同比高增 117.9%，淨利潤錄 得負值，相比于 2021 年虧損有所減少。主營分布方面，公司專攻金屬 3D 打印相關業 務，航天軍工和工業是公司營收占比最高的下遊行業，分别占比 57.3%和 32.1%，從 産品類型角度看，公司3D打印定制化和自研設備占比較高，分别占比50.4%和39.5%。 公司淨利潤為負主因來源于兩方面。與常見情況有所不同，鉑力特的連續虧損并 非經營性虧損，主因來源于兩方面。一是鉑力特 2019 年科創闆上市，至今仍處高速 發展階段，近三年研發費用率增長均超過 50%，整體研發投入維持在較高的水平。二 是鉑力特在 2021Y 和 2022H1 計提了大量股權支付費用所導緻，上市後鉑力特加大力 度推進員工持股，包括董事長兼總經理薛蕾在内 9 名核心技術人員及其他 86 名骨幹 獲授 400 萬股股份，2021 年和今年上半年計提的股份支付費用分别達 1.73 億元和 0.84 億元。由此可見鉑力特淨利潤虧損與常規經營業務關聯性不大，未來在攤銷股 份支付費用完成後，淨利潤有望扭虧為盈并實現大幅增長。

毛利率高位企穩，細分領域營收持續高增。縱觀工業級 3D 打印設備領域，鉑力 特當前為絕對龍頭，公司在技術、産能、成品質量三方面領先國内競争者，新進入者 威脅較小。受益于此，鉑力特近三年在維持高毛利率的同時營收仍保持高速增長。分 下遊應用行業來看，航空航天領域在毛利率高于 50%的情況下連續三年增長，2021 年 同比增速為 45%。分産品類型來看，鉑力特在定制和自研兩方面連續三年增長，毛利 率維持在 50%左右，僅占比較低的代銷德國 EOS 3D 打印設備業務方面毛利率較低。

鉑力特産學研融合的發展戰略助力公司快速發展。從鉑力特發展曆程來看，公司 由西北工業大學及成員股東共同出資成立鉑力特，黃衛東教授出任董事長和首席科學 家，負責人才培養和公司戰略制定。董事長黃衛東先生是我國最早一批投身 3D 打印 研究的專家，尤其在金屬 3D 打印技術方面頗有建樹，帶領西工大實驗室多次立項并 獲得國家研發經費支持。背靠研發能力強勁的高校實驗室，使得 2011 年成立的鉑力 特經過十餘年的發展後，在技術方面比肩海外具有 30 年曆史的龍頭。發展模式上，鉑力特形成了國家經費支持→高校進行技術研發→鉑力特落地應用→通過用戶反饋 再提出新的課題與研究方向這一正向循環。未來發展方向上，鉑力特不會重蹈海外龍 頭覆轍，專注于縱向整合，當前産能痛點在近一兩年内有望解決，鉑力特未來前景可 期。

注重研發一以貫之，産品質量較高。鉑力特堅持産學研融合的戰略方向，當前在 多方面競争優勢顯著。從研發投入來看，公司近 5 年保持高研發增速，2021 年研發 費用 1.14 億元，2017-2021 年研發 CAGR 為 48.87%，近三年增速均高于 60%，為公司 鑄造深厚的“護城河”。從專利來看，截止至 2022 年上半年，公司累計自主申請專利 397 項，當前有效專利 247 項，其中發明專利 74 項，處于行業領先地位。從設備數 量來看，鉑力特 2021 年底裝備 240 台設備，在今年定增後預計未來裝備超 500 台大 尺寸/超大尺寸 3D 打印設備，處于行業領先地位。從産品成熟度來看，公司收獲國内 外廣泛認可，海外方面公司是空中客車公司金屬增材制造合格供應商，與空客簽署 A350 飛機大型精密件共同研制協議，國内方面鉑力特參與 C919 國産大飛機制造過程， 在短時間内打印钛合金翼緣條，向世界證明中國工業級金屬 3D 打印已發展至成熟階 段。綜合來看，鉑力特當前在國内工業級金屬增材制造領域處于絕對領先地位，從上 遊的金屬粉末、設備零部件，至中遊的設備生産、制造、銷售，再至下遊的相關服務 全産業鍊縱向布局，為鉑力特未來發展再添動力。

（本文僅供參考，不代表我們的任何投資建議。如需使用相關信息，請參閱報告原文。）

精選報告來源：【未來智庫】。系統發生錯誤

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