深孔鑽的加工特點:

1、刀杆受孔徑的限制，直徑小，長度大，造成剛性差，強度低，切削時易産生振動、波紋、錐度，而影響深孔的直線度和表面粗糙度。

2、在鑽孔和擴孔時，冷卻潤滑液在沒有采用特殊裝置的情況下，難于輸入到切削區，使刀具耐用度降低，而且排屑也困難。

3、在深孔的加工過程中，不能直接觀察刀具切削情況，隻能憑工作經驗聽切削時的聲音、看切屑、手摸振動與工件溫度、觀儀表(油壓表和電表)，來判斷切削過程是否正常。

4、切屑排除困難，必須采用可靠的手段進行斷屑及控制切屑的長短與形狀，以利于順利排除，防止切屑堵塞。

5、為了保證深孔在加工過程中順利進行和達到應要求的加工質量，應增加刀具内(外)排屑裝置、刀具引導和支承裝置和高壓冷卻潤滑裝置。

一般孔深在孔徑的5倍以上就稱為深孔,它的難度在排屑和冷卻，鉆孔深比較小的孔可以用麻花鉆,為了排屑順利,鐵屑要成為細條狀直竄出來並帶出較小的碎片,同時冷卻液容易進入。

鉆頭的磨法可采用比較簡單的磨法：

1、鑽刃夾角增大至130-140度以增加切屑厚並改變切屑排出的方向（切屑排出的方向是與刃口垂直）

2、修磨橫刃以減小軸向切削刀同時切削刃靠鑽芯處産生一個折角有利分屑。

4、在刃口外角倒1毫米45度角以減少磨損並提高光潔度。

5、鉆孔的轉速略低些,進刀量要取大些,這樣切屑增厚以條狀排出。

6、冷卻液的噴嘴要對着孔向裡以利冷卻液進入切削區域。

常見問題與解決方法編輯

孔表面粗糙

1.切屑粘結：降低切削速度；避免崩刃；換用極壓性高的切削液，并改善過濾情況；提高切削液的壓力、流量。

2.同軸度不好：調整機床主軸與鑽套的同軸度；采用合适的鑽套直徑。

3.切削速度過低，進給量過大或不均勻：采用合适的切削用量。

4.刀具幾何形狀不合适：改變切削刃幾何角度與導向塊的形狀

孔口呈喇叭形

同軸度不好：調整機床主軸、鑽套與支承套的同軸度；采用合适的鑽套直徑，及時更換磨損過大的鑽套。

鑽頭折斷

1.斷屑不好，切屑排不出：改變斷屑槽的尺寸，避免過長、過淺；及時發現崩刃情況，并更換；加大切削液的壓力、流量；采用材料組織均勻的工件。

2.進給量過大、過小或不均勻：采用合适的切削用量。

3.鑽頭過度磨損：定期更換鑽頭，避免過度磨損。

4.切削液不合适：選用合适的切削液并改善過濾情況。

鑽頭壽命低

1.切削速度過高或過低，進給量過大：采用合适的切削用量。

2.鑽頭不合适：更換刀具材料；變動導向塊的位置、形狀。

3.切削液不合适：換用極壓性高的切削液；增大切削液的壓力、流量；改善切削液過濾情況。

其他

切屑成帶狀：斷屑槽幾何形狀不合适；切削刃幾何形狀不合适；進給量過小；工件材料組織不均勻：變動斷屑槽及切削刃的幾何形狀；增大進給量；采用材料組織均勻的工件。

切屑過小：斷屑槽過短或過深；斷屑槽半徑過小：變動斷屑槽的幾何形狀。

切屑過大：斷屑槽過長或過淺；斷屑槽半徑過大：變動斷屑槽的幾何形狀

End

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本期編輯：小艾

轉自：世界先進制造技術論壇

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