1.1、混凝土的定義：

混凝土：由膠凝材料、骨料、水按适當比例配合拌制而成的混合物，經一定的時間硬化而成的人造石材。也就是水泥混凝土，“混凝土”一詞通常可簡作“砼”。

1.2、 混凝土的特點：

1.3、 混凝土的分類：按表觀密度分；按膠凝材料分；按1m³混凝中水泥用量分。

普通混凝土組成材料是水泥、天然砂、石、水、摻合料和外加劑。其組成過程為：水＋水泥＋摻合料→水泥漿＋砂→水泥砂漿＋粗骨料→混凝土。

2.1、水 泥：

2.1.1、水泥是商品混凝土最重要的原材料之一，也是決定混凝土性能的最重要部分。

2.1.2、通用水泥一般有六種，分别是：

①矽酸鹽水泥（P·Ⅰ、P·Ⅱ）

②普通矽酸鹽水泥（P·O）

③礦渣矽酸鹽水泥（P·S·A、P·S·B）

④火山灰質矽酸鹽水泥（P·P）

⑤粉煤灰矽酸鹽水泥（P·F）

⑥ 複合矽酸鹽水泥（P·C）

2.1.3、生産混凝土一般常用的水泥有普通矽酸鹽水泥、礦渣矽酸鹽水泥。

2.2、 摻合料：

2.2.1 粉煤灰：粉煤灰是從燃煤熱電廠煙道氣體中收集的一種粉狀材料，以SiO2和Al2O3為主要成分，含有少量CaO。

在混凝土中摻加粉煤灰使混凝土的性能得到以下幾個方面的改善：

1、可以提高混凝土的後期強度；

2、在混凝土的用水量不變的情況下，可以起到顯著改善混凝土拌合物和易性的效應，增加流動性和粘聚性，還可降低水化熱；

3、若保持混凝土拌合物原有的和易性不變，則可減少用水量，起到減水的效果，從而提高混凝土的密實度和強度，增強耐久性。

粉煤灰主要分為Ⅰ級灰、Ⅱ級灰、 Ⅲ級灰和原灰。

2.2.2、 磨細礦渣：

磨細礦渣（即通常所說的礦粉）是指在高爐煉鐵過程中排出的非金屬礦物熔渣，通過粉磨所得到的一種粉狀材料。在混凝土中摻加磨細礦渣使混凝土的性能得到以下幾個方面的改善：

2.3、骨料：

2.3.1、 細骨料（砂）：

1、定義:粒徑在0.15~4.75mm之間的岩石顆粒。細骨料主要采用天然砂和人工砂。

2、混凝土用砂質量要求 :一般要求：質地堅實、清潔、有害雜質含量少。

2.3.2、 粗骨料（石）：

1、粗骨料的種類：粗骨料為粒徑＞4.75mm的岩石顆粒，分為卵石和碎石兩類。

卵石：光滑少棱角，孔隙率及總表面積小，混凝土拌和物和易性好，水泥用量少，但粘結力差，強度低。

碎石：表面較粗糙，多棱角，孔隙率及總表面積大，拌制混凝土時的性能較好，水泥用量多，但粘結力強，強度高。在相同條件下，碎石混凝土比卵石混凝土的強度約高10％左右。

2.3.3、骨料的劣質性能對混凝土的影響：

砂石中常含有一些有害物質，如粘附在砂石表面的粘土、淤泥，妨礙水泥與骨料的粘結，增大用水量，降低混凝土的強度（當含泥量為1—5％時，混凝土的強度降低0—12％；當含泥量超過7％時，混凝土的強度降低達30％以上）、抗凍性和耐磨性，并增大混凝土的幹縮。

2.4、 外加劑：

2.4.1、減水劑：是指能保持混凝土的和易性不變，而顯著減少其拌和用水量的外加劑，是最常用的一類化學外加劑，在混凝土中使用減水劑主要有以下幾個作用：

2.4.2、引氣劑：是在混凝土攪拌過程中能引入大量均勻分布且穩定而封閉小氣泡的外加劑。是 引氣劑屬于憎水性表面活性劑，其活性作用主要發生在水-氣界面上。

摻入引氣劑後，混凝土中産生的氣泡大小均勻，直徑在20～1000μm之間，大多在200μm以下。引氣劑對混凝土性能的影響 ：

2.4.3、早強劑：是能顯著加速混凝土早期強度發展且對後期強度無顯著影響的外加劑。常用早強劑有：氯化鈣、硫酸鈉及三乙醉胺，三乙醇胺是一種催化劑。

2.4.4 緩凝劑：是加入混凝土中後能延長其凝結時間而不顯著降低其後期強度的外加劑稱為緩凝劑。目前土木工程中較常用的緩凝劑主要有糖類、無機鹽類、羟基羧酸及其鹽類和木質素磺酸鹽類等，主要品種有糖蜜、木質素磺酸鹽及檸檬酸等。

2.5、水：

水是混凝土的主要組成材料之一，水中的某些雜質（如油類、酸、堿、糖、有機雜質等）會影響混凝土的正常凝結時間與硬化，影響混凝土的強度發展和耐久性，加快鋼筋的鏽蝕，污染混凝土表面，影響表面裝飾。水中含泥會增大減水劑、水的用量，增加混凝土的成本；泥粒會妨礙水泥與骨料的粘結，形成混凝土的薄弱環節，降低混凝土的強度。

一般符合國家标準的生活用水，可直接用于拌制各種混凝土。地表水和地下水首次使用前，應按有關标準進行檢驗後方可使用。

海水可以用于拌制素混凝土，但不得用于拌制鋼筋混凝土和預應力混凝土。有飾面要求的混凝土也不應用海水拌制。

3.1、新拌混凝土的和易性：

3.1.1、新拌混凝土的和易性，也稱工作性，是指拌合物易于攪拌、運輸、澆搗成型，并獲得質量均勻密實的混凝土的一項綜合技術性能。

3.1.2、通常是以測定拌合物的流動性來評定和易性，而粘聚性和保水性主要通過觀察的方法進行評定。目前，最常用的方法為坍落度法。坍落度法适用于骨料最大粒徑不大于40mm、坍落度值大于10mm的塑性和流動性混凝土拌合物稠度測定。

3.1.3、影響混凝土和易性的因素：

3.2、 混凝土的凝結時間：

混凝土的凝結時間分初凝和終凝。

初凝指混凝土加水至失去塑性所經曆的時間，亦即表示施工操作的時間極限。

終凝指混凝土加水到産生強度所經曆時間。初凝時間希望适當長，以便于施工操作；終凝與初凝的時間差則越短越好。

混凝土初凝時間一般在4-6h，加了緩凝劑可以達到10-24h；一般商品混凝土終凝時間控制要求在12-16h。

商品混凝土的制備過程和施工過程都将影響硬化混凝土的性能。硬化混凝土的性能很多，包括混凝土的物理性能（密實度與容重、滲透性能、熱學性能），力學性能（抗壓強度、抗拉強度、多軸強度），變形性能（水泥水化反應而産生的變形、外力作用下的變形、環境因素作用下的變形），耐久性（抗凍融性能、堿-骨料反應、抗化學腐蝕性能、耐高溫性能）等等。

4.1、 混凝土的抗壓強度：

1、抗壓強度是硬化混凝土性能的主要指标，是指按照國家标準《普通混凝土力學性能試驗方法》規定，将混凝土拌合物制作邊長為150mm的立方體試件，在标準條件（溫度20±2℃，相對濕度95％以上）下，養護到28d齡期，測得的抗壓強度值為混凝土立方體試件抗壓強度（簡稱立方體抗壓強度）。

2、GB50010-2010《混凝土結構設計規範》劃分為十四個強度等級：C15、C20、C25、C30、C35、C40、C45、C50、C55 、C60 、C65 、C70 、C75 、C80 ；強度等級≥C60的混凝土稱為高強混凝土。

4.2、 混凝土的變形性能：

1、化學收縮 ：在混凝土硬化過程中，由于水泥水化生成物的體積比反應前物質的總體積小，從而引起混凝土的收縮。

2、濕脹幹縮 ：由于混凝土周圍環境濕度的變化，會引起混凝土的幹濕變形，表現為幹縮濕脹。

3、溫度變形：混凝土随着溫度的變化産生熱脹冷縮的變形。

4、徐變：長期荷載作用下的變形。

4.3、 混凝土的耐久性能：

6.1、 商品混凝土的現場調整：

在相同材料和工藝條件下，混凝土強度主要取決于水膠比，即混凝土強度随着水膠比增大而降低，這就是水膠比定則。但是有些操作工對現場加水破壞混凝土耐久性與和易性認識不足，以為用水稀釋拌合物，增大坍落度，便于攪拌、泵送、澆築。殊不知，水灰比每增加0.05，混凝土強度就可能降低10MPa左右。

另外，攪拌好的混凝土是水與水泥、水泥漿與砂子、砂漿與石子之間彼此包裹和填充的混合結構，向其加水，會加劇混凝土離析和泌水，影響硬化後混凝土強度和耐久性，同時會造成混凝土泵送、澆築過程脹模、跑漿現象，從而産生蜂窩、麻面、露筋等質量問題。因此，在現場調整混凝土坍落度時，切不可加水，否則，混凝土的性能就得不到保證，必要時可以摻加适量同型号減水劑，并保持罐體高速攪拌三分鐘，确保減水劑在混凝土攪拌均勻。

6.2、 混凝土的成型：

混凝土的成型是混凝土結構實現的重要一步，它包括模闆的潤濕、澆築密實、壓光抹面等環節。

6.3、 混凝土的養護：

6.3.1 養護的重要性：混凝土性能的變化和周圍環境有着很大的關系，好的環境可以促進混凝土性能的發展，使其更好地服務于結構。惡劣的環境也可以使混凝土性能劣化，影響整個工程的質量。混凝土性能早期早期變化較快，後期逐步平穩，這是混凝土性能依時變化的一個基本規律。因此，在早期為混凝土提供一個良好的環境條件，對保證混凝土性能的實現有着特别重要的意義。

6.3.2、混凝土的養護方法和要求：對混凝土進行養護的主要内容就是保證适當的溫度和濕度。

6.3.3、混凝土的養護方法和要求：

① 在正常情況下，澆築完畢後12h内對混凝土加以覆蓋，适時澆水。一般地說，初凝後可以覆蓋，終凝後可以澆水。混凝土強度未達到1.2MPa以前不得上人踩踏或安裝模闆和支架。如遇到高溫、大風、幹燥天氣，應及時覆蓋。對于較大面積的澆築，覆蓋應随工作面的推進同步進行。

② 覆蓋物可用麻袋片，草簾，竹簾，鋸末，砂及爐渣等，覆蓋物應保持濕潤，以防從混凝土表面吸水。澆水養護時，澆水次數以始終保持混凝土表面濕潤為準，養護用水應以拌制用水相同。澆水時不得直接對混凝土表面沖刷，以免混凝土表面受損。

③ 混凝土的澆水養護時間，對于采用矽酸鹽水泥，普通矽酸鹽水泥，礦渣矽酸鹽水泥拌制的混凝土，且在混凝土中礦物外加劑摻量不大時澆水養護時間不得少于7d。

④ 有條件時可以采用塑料布覆蓋養護，混凝土敞露的表面應全部覆蓋嚴密，并保持塑料布内有凝結水。

⑤ 混凝土在養護過程中，如發現遮蓋不全，澆水不足，以至表面泛白或出現細小幹縮裂縫時，應立即仔細遮蓋，充分澆水，加以養護，并延長澆水養護時間加以補救。

6.3.4、混凝土養護不善帶來的問題：

1、混凝土強度不足：當養護不善時，盡管混凝土的配制強度較高，但混凝土的實際強度也可能較低，達不到設計要求。

2、産生裂縫：在自然環境下，混凝土的變形常常表現收縮，而混凝土的收縮變形恰恰使混凝土處于受拉狀态，因此容易産生裂縫。

3、表面粉化：混凝土表面分解而産生松散的粉末。泌水處理過程中，混凝土表面會形成一個低強度高水灰比的表面，由于養護不當以及在雨雪有風的情況下未能對新拌澆注混凝土進行有效防護，也會引起混凝土表面粉化。

4、剝落：剝落是指由于凍融作用，造成硬化混凝土表面脫皮。

8.1、 混凝土的離析與泌水：

離析是指混凝土内各組分彼此分離，造成不均勻和失去連續性的現象；而泌水是指混凝土内拌和水析出于表面，所以又稱為“析水”。

導緻混凝土離析泌水的原因很多，如：水泥用量小、單位用水量偏大、砂率小、砂石的級配不好、外加劑的保水性、增稠性、引氣性差、外加劑的超量使用等等。

8.2、 混凝土的坍落度損失：

在混凝土的施工組織時，要保持混凝土的順利泵送以及保證混凝土的質量，應該保證混凝土有序供應，盡量不積壓混凝土車輛，大量積壓混凝土車輛并不能保證混凝土的順利施工，有時可能帶來嚴重的質量事故。

8.3、 商品混凝土的開裂問題：

混凝土裂縫産生的原因很多，有變形引起的裂縫：如溫度變化、收縮、膨脹、不均勻沉陷等原因引起的裂縫；有外在作用引起的裂縫；有養護環境不當和化學作用引起的裂縫等。

9.1、蜂窩：

現象：混凝土結構局部出現酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿 。

産生蜂窩的原因：

（1）砼配合比不合理，石、水泥材料計量錯誤，或加水量不準，造成砂漿少石子多。

（2）砼攪拌時間短，沒有拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。

（3）未按操作規程灌注砼，下料不當，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。

（4）砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。

（5）模闆孔隙未堵好，或模闆支設不牢固，振搗砼時模闆移位，造成嚴重漏漿。

預防措施：

（1）砼配料時嚴格控制配合比，經常檢查，保證材料計量準确。采用電子自動計量。砼拌合均勻，顔色一緻，其延續攪拌最短時間符合規定。

（2）砼自由傾落高度一般不得超過2m。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。

（3）砼的振搗分層搗固。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的1.25倍。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的1.5倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的1倍。振搗器至模闆的距離不大于振搗器有效作用半徑的1/2。為保證上下層砼結合良好，振搗棒插入下層砼5cm。砼振搗時，必須掌握好每點的振搗時間。合适的振搗現象為：砼不再顯著下沉，不再出現氣泡。

（4）灌注砼時，經常觀察模闆、支架、堵縫等情況。發現有模闆走動，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。

治理方法：

砼有小蜂窩，可先用水沖洗幹淨，然後用1∶2或1∶2.5水泥砂漿修補；如果是大蜂窩，則先将松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大内口小，然後用清水沖洗幹淨濕潤，再用高一級标高的細石砼搗實，加強養護。

9.2、麻面：

現象：混凝土局部表面現象出現缺漿和許多小凹坑、麻點，形成粗糙面，但無鋼筋外露現象。

産生麻面的原因：

（1）模闆表面粗糙或清理不幹淨，粘有幹硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。

（2）模闆脫模劑塗刷不均勻，拆模時砼表面粘結模闆。

（3）模闆接縫拼裝不嚴密，灌注砼時縫隙漏漿。

（4）砼振搗不密實，砼中的氣泡未排出，一部分氣泡停留在模闆表面。

防治措施：

模闆面清理幹淨，不得粘有幹硬水泥砂漿等雜物。木模闆灌注砼前，用清水充分濕潤，清洗幹淨，不留積水，使模闆縫隙拼接嚴密，如有縫隙，填嚴，防止漏漿。鋼模闆塗模劑要塗刷均勻，不得漏刷。砼必須按操作規程分層均勻振搗密實，嚴防漏搗，每層砼均勻振搗至氣泡排除為止。

治理方法：

将麻面部位用清水刷洗清洗幹淨，讓其表面濕透。再用顔色一緻的砂漿拌和均勻，按漆工刮膩子的方法，将用1∶2水泥砂漿用刮刀大力壓向砼外表缺陷内，即壓即刮平，然後用幹淨的幹布擦去表面污漬，養護24h後，用細砂紙打磨至表面顔色一緻。

9.3、孔洞：

現象：混凝土結構内部有較大尺寸的空隙，局部沒有混凝土，鋼筋局部或全部裸露。

産生孔洞的原因：

（1）在鋼筋密集處或預埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模闆間隙。

（2）未按順序振搗砼，産生漏振。

（3）砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑漿。

（4）砼工程的施工組織不好，未按施工順序和施工工藝認真操作。

（5）砼中有硬塊和雜物摻入，或木塊等大件料具掉入砼中。

（6）不按規定下料，吊鬥直接将砼卸入模闆内，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀态。

預防措施：

（1）在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模闆間隙，并認真振搗密實。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。

（2）預留孔洞處在兩側同時下料。下部往往灌注不滿，振搗不實，采取在側面開口灌注的措施，振搗密實後再封好模闆，然後往上灌注。

（3）采用正确的振搗方法，嚴防漏振。①插入式振搗器采用垂直振搗方法，即振搗棒與砼表面垂直或斜向振搗，即振搗棒與砼表面成一定角度，約40°～45°。②振搗器插點均勻排列，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑R的1.5倍。振搗器操作時快插慢拔。

（4）控制好下料，要保證砼灌注時不産生離析，砼自由傾落高度不超過2m，大于2m時要用溜槽、串筒等下料。

（5）防止砂、石中混有粘土塊等雜物；基礎承台等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發現砼中有雜物，及時清除幹淨。

（6）加強施工技術管理和質量檢查工作。對砼孔洞的處理，要經有關單位共同研究，制定補強方案，經批準後方可處理。

處理措施：

（1）在鋼筋密集處及複雜部位，采用細石混凝土澆灌，認真分層振搗密實；預留孔洞處，應兩側同時下料，嚴防漏振；砂石中混有粘土塊、木塊等雜物掉入混凝土内，應及時清除幹淨；

（2）将孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿鑿除，用壓力水沖洗，充分濕潤後用高一強度等級的細石混凝土澆灌、搗實 。

9.4、露筋：

現象：混凝土内部主筋、負筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。

産生露筋的原因：

（1）砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模闆。

（2）鋼筋砼結構斷面較小，鋼筋過密，如遇大石子卡在鋼筋上，砼水泥漿不能充滿鋼筋周圍。

（3）因配合比不當砼産生離析，澆搗部位缺漿或模闆嚴重漏漿。

（4）砼振搗時，振搗棒撞擊鋼筋，使鋼筋移位。

（5）砼保護層振搗不密實，或木模闆濕潤不夠，砼表面失水過多，或拆模過早等，拆模時砼缺棱掉角。

防治措施：

（1）灌注砼前，檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準确。

（2）為保證砼保護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。

（3）鋼筋較密集時，選配适當的石子。石子最大顆粒尺寸不得超過結構截面最小尺寸的1/4，同時不得大于鋼筋淨距的3/4。結構截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。

（4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。保護層砼要振搗密實。灌注砼前用清水将木模闆充分濕潤，并認真堵好縫隙。

（5）砼自由順落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料。

（6）拆模時間要根據試塊試驗結果确定，防止過早拆模。

（7）操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調直，補扣綁好。

治理方法：

将外露鋼筋上的砼殘渣和鐵鏽清理幹淨，用水沖洗濕潤，再用1∶2或1∶2.5水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，将薄弱砼剔除，沖刷幹淨濕潤，用高一級強度标高的細石砼搗實，認真養護。

9.5、施工縫夾層：

現象：施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良。

産生施工縫夾層的原因：

（1）在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前，搗實不夠。

（2）灌注大體積砼結構時，往往分層分段施工。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼内，在施工縫處造成雜物夾層。

預防措施：

（1）在施工縫處繼續灌注砼時，如間歇時間超過規定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于1.2MPa時，才允許繼續灌注。

（2）在已硬化的砼表面上繼續灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗幹淨，殘留在砼表面的水予清除。

（3）在灌注前，施工縫宜先鋪抹水泥漿或與砼相同的減石子砂漿一層。

（4）在模闆上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。全部清理幹淨後，再将通條開口封閉，并抹水泥漿或減石子砼砂漿，再灌注砼。

治理方法：

當表面縫隙較細時，可用清水将裂縫沖洗幹淨，充分濕潤後抹水泥漿。對夾層的處理慎重。補強前，先搭臨時支撐加固後，方可進行剔鑿。将夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗幹淨，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養護。

9.6、缺棱掉角；

9.7、表面不平整；

9.8、混凝土結構疏松；

9.9、裂縫：

現象：混凝土結構由于内外因素的作用在混凝土澆築完成後不可避免地出現開裂。

産生裂縫的原因：

（1）水泥幹縮産生的裂縫，這種裂縫出現在闆的表面，比較細小。水泥是水硬性材料，具有幹縮性，在硬化初期如果水份不足則可能産生裂縫。避免的辦法是加強養護，進行複蓋和定時澆水。

（2）溫差變化引起的裂縫，這種裂縫一般出現在溫差變化較大的環境及面積或長度較大的構件上。解決的辦法是在适當的部位留設伸縮縫。

（3）應力集中引起的裂縫，這種裂縫一般出現在闆的陰陽轉角處或支座處。是由于闆面配筋不足或鋼筋間距過大造成的。避免的辦法是在闆面增設鋼筋網或縮小鋼筋間距。

（4）加荷過早産生的裂縫。是因為拆模過早，砼強度未達到設計要求而提前加荷，使構件過載而在闆底出現裂縫。避免的辦法是嚴格掌握拆模時間，不能提前加載。

處理措施：

（1）細小裂縫：寬度小于0.5mm的細小裂縫，可用注射器将環氧樹脂溶液粘結劑或早凝溶液粘結劑注入裂縫内。注射前須用噴燈或電吹風将裂縫内吹幹，注射時，從裂縫的下端開始，針頭應插入縫内深入，緩慢注入。使縫内空氣向上逸出，粘結劑在縫内向上填充；

（2）淺裂縫：深度小于10mm的淺裂縫，順裂縫走向用小鑿刀将裂縫外部擴鑿成“V”形，寬約5～6mm，深度等于原裂縫，然後用毛刷将“V”槽内顆粒及粉塵清除，用噴燈或電吹風吹幹，然後用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将環氧樹脂膠樹脂膠泥壓填在“V”槽上，反複搓動，務使緊密粘結，縫面按需要做成與構件面齊平或稍微突出成弧形；

（3）對于較細較深的裂縫，可以将上述兩種方法結合使用，先鑿槽後注射，最後封槽；

（4）較寬較深裂縫：先沿裂縫以10～30cm的間距設置注漿管，然後将裂縫的其他部位用膠粘帶子以密封，以防漏漿，接着将攪拌好的淨漿以2N/mm2壓力用電動泵注入，從第一個注漿管開始，至第二個注漿管流出漿時停止，接着即從第二個注漿管注漿，依次完成，直至最後。

9.10、脹模：先彈垂直線，将脹模一側砼面用鋼鑿逐層剔鑿，避免損傷結構鋼筋，用毛刷刷幹淨，并用水沖洗，使其無松動石子及粉塵，用1：2或1：2.5水泥砂漿抹灰找平，施工完畢終凝後加強淋水養護。

9.11、修補材料：修補材料必須采用與原砼去粗骨料後完全相同的原材料，按原配合比适當增減各種成分（可适量摻加白水泥）。将白水泥加入現場修補砂漿内，進行調色處理，以免修補後砼色差太大，白水泥的經驗摻量為白水泥：水泥=1：3～1：5（質量比）。現場具體配比根據不同的結構顔色，并經現場試驗後确定，原則為盡量消除修補處與原結構色差。

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