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抽樣檢驗（sampling test，sampling inspection）

一、什麼是抽樣檢驗

抽樣檢驗又稱抽樣檢查，是從一批産品中随機抽取少量産品(樣本) 進行檢驗，據以判斷該批産品是否合格的統計方法和理論。它與全面檢驗不同之處，在于後者需對整批産品逐個進行檢驗，把其中的不合格品揀出來，而抽樣檢驗則根據樣本中的産品的檢驗結果來推斷整批産品的質量。如果推斷結果認為該批産品符合預先規定的合格标準，就予以接收；否則就拒收。所以，經過抽樣檢驗認為合格的一批産品中，還可能含有一些不合格品。采用抽樣檢驗可以顯著地節省工作量。在破壞性試驗（如檢驗産品的壽命）以及散裝産品（如礦産品、糧食）和連續産品（如棉布、電線）等檢驗中，也都隻能采用抽樣檢驗。抽樣檢驗是統計質量管理的一個組成部分。

五、抽樣檢驗的使用場合

抽樣檢驗的使用場合如下：

(1)破壞性檢驗。

(2)數量很多，全數檢驗工作量很大的産品的檢驗。

(3)檢驗對象是連續體的檢驗，如對布匹、油的檢驗等。

(4)檢驗費用比較高的檢驗。

六、抽樣檢驗的理論知識

（一）、抽樣檢驗的依據

檢驗是質最管理的重要手段，也是顧客能夠得到合格産品的保證。檢驗不但需要具備先進的檢測設備，還必須應用正确的方法，抽樣檢驗就是一種科學的檢驗方法。任何檢驗方法都必須提供質量保證。毫無疑問，全數檢驗的質量保證是一一個不合格品也不出現。而抽樣檢驗則不同，合格批不一定全是合格品，不合格批不一定全是不合格品。因此，必須明确不合格品的混入程度。一般情況下，用合格質量水平(AQL)表示。

AQL是以每百單位産品不合格數表示，在數值上它等于過程平均不合格品率的上限。當批質量水平等于或優于AQL時，抽樣方案應高概率接收；當批質量水平劣于AQL時，抽樣方案應高概率拒收。不同産品的AQL參考值如表1所示。

對于确定的抽樣檢驗方案，每有一個不合格品率P，就有唯一的接收概率L(P)與之對應，可見，接收概率L(P)是不合格品率P的函數。這個函數曲線稱為抽樣檢驗特性曲線，簡稱OC曲線，如圖2所示。分析、研究接收概率随不合格品率變化的規律，可以設計出合理的抽樣檢驗方案。圖2給出了交驗批量N=1000，抽驗樣本容量n=100，合格判定數c=2的抽樣檢驗方案OC曲線。當交驗批的質量水平P≤P0(規定的不合格品率)時，就是滿意的質量水平，應作為優質批高概率L(P)≈1予以接收。當P>P0時，接收概率L(P)迅速減小；當質量水平下降到某個極限值P1時，接收概率上L(P)≈0。

當抽樣方案中N、n、c任伺一個參數變化時，OC曲線的形狀也随之變化。當其他條件不變、交驗批量N發生變化時，對OC曲線的形狀影響很小。所以，常用n、c兩個參數表示一個抽樣檢驗方案。

實踐證明，不論N值如何變化，隻要N≥1On，所得出的OC曲線基本相同。當n、N固定、合格判定數c發生變化時，c值由小變大，OC曲線由左向右移動且斜率變小。說明在同樣的P值下，c值減小，接收概率L(P)降低，抽樣檢驗方案變嚴。當N、c固定，抽驗樣本容量n發生變化時，随着n值的減小，OC曲線往右移，接收概率變大，抽樣檢驗方案放寬且靈敏度減小。接收概率L(P)的計算問題，實際上是從不合格品率為P的一批産品N中随機抽取一個樣本n，樣本中含r件不合格的概率問題(如圖3所示)。從批量N件中随機抽取樣本以即為基本事件，

任何檢驗都不可避免會存在錯檢和漏檢。生産者要求防止質量好的交驗批被拒收，即接收概率要大而錯檢率盡量小；消費者則力求避免接收質量差的交驗批，即接收概率要适中而漏檢率盡量小。可見，抽樣檢驗方案的設計涉及生産者和消費者的利益。以上論述說明：抽樣檢驗以數理統計理論為基礎，選擇了合理的合格質量水平(AQL)，其接收概率随産品質量靈敏變化，同時保護了生産者和消費者的利益，而不是“碰運氣”。相反，一旦交驗批判為不合格，則整批拒收，将給生産者以很大壓力，促使其千方百計去提高産品質量，有利于質量把關。

（二）、抽樣檢驗的理論知識

1．抽樣檢驗的統計理論

樣本的不合格品率不一定等于總體不合格品率。産生不合格品的原因一般分為系統因素和随機因素兩種，如為系統因素，則樣本的不合格品率等于總體不合格品率。如欲知某書是否有印刷錯誤，隻要抽檢其中任何一本，即可了解該批書的印刷情況。但是，大部分不合格品的産生是由于随機因素引起的，根據統計學理論，在樣本量較少的情況下，樣本合格與否不能代表總體情況。即樣本的不合格品率不一定等于總體不合格品率。抽樣檢驗不能保證接收批中每一件産品都是合格品。例如，有100件産品(N=100)，抽取其中99件檢驗(n=99)，每件均合格(d=0)，但還是不能保證剩餘的1件産品為合格品。如果要求産品不合格品率為0，隻能全部檢驗，不能采用抽驗。這就是說，抽樣檢驗不能保證接收批中每一件産品均為合格品。采用抽樣檢驗，隻能将不合格産品率控制在一定的水平。任何産品，不管如何重要，隻要采用抽樣方式檢驗，均不能保證不合格品率為零，但采用系列抽樣方案，能将産品的不合格品率控制在一定的合格質量水平(AQL)。

抽樣檢驗中易産生的兩類錯誤：

(1)在抽樣檢驗中，将合格批誤判為不合格批，這種錯誤稱為棄真錯誤。産生棄真錯誤的概率稱為棄真概率，以A表示；對于生産方而言，A稱為生産方風險；在實行監督管理中：A稱為錯判概率。

(2)在抽樣檢驗中，将不合格批誤判為合格批，這種錯誤稱為存僞錯誤。存僞錯誤出現的概率稱為存僞概率，以B表示；在貿易過程中，B稱為接收方風險；在實行監督管理中，B稱為漏判概率。

由于抽樣方案是設計用盡量少的樣本盡量準确地代表總體，故上述兩類錯誤常常是在所難免的，隻是在正常情況下，出現錯誤的概率較小，而判斷正确的把握性較大。

2．國标抽樣體系

國标抽樣體系以産品的存在形式及特性要求分類為分立個體(有成型獨立包裝産品，如電視機、酒等)和散料(無成型獨立包裝産品，如原糖、礦石等)兩大類；以抽樣檢驗的目的分有連續批(适用于生産廠家質控)和孤立批(适用于監督檢驗)兩種；以檢驗結果類型分類則有計數型和計量型。

目前，國标抽樣體系所含标準已達二十多種。每個标準均有其一定的适用範圍，在使用時應注意根據産品的存在形式、産品的批量及檢驗目的選擇适當的标準。抽樣方案通常是由精通數理統計的專業人員設計的，作為使用者隻需學會檢索和應用，更重要的是了解其标準的内涵。以下拟通過國标中典型的連續批抽樣(GB／T 2828．1)、計數監督抽樣(GB／T 14437)及複檢抽樣方案(GB／T 16306)的介紹，談談這些标準檢索、應用及内涵，以期為生産廠家及監督管理部門使用這類标準提供幫助。

3．逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表(GB/T 2828．1)

(1)适用範圍

本标準規定了以合格質量水平為質量指标的一次、二次、五次抽樣方案及抽樣程序，它适用于連續批的檢查，用于生産廠家對生産過程中的質控。

(2)抽樣方案的檢索

• 4．産品質量計數一次監督抽樣檢驗程序(GB/T 14437-1997)

• (1)适用範圍

本标準規定了以不合格品率為質量指标的産品總體質量計數一次監督抽樣檢驗程序，适用于質量監督部門對經過驗收合格的産品總體實施質量監督抽樣檢驗，及适用于産品總體量較大的情形(N>250)，是孤立批抽樣方案，其目的是為查找不合格品率高于解析失敗 (PNG 轉換失敗; 請檢查是否正确安裝了 latex, dvips, gs 和 convert): P_0 (總體不合格率)的不合格總體(批)。對于小總體，10≤N≤250時，用GB／T 15482-1995。

• (2)抽樣方案的檢索

首先應明确監督的總體對象，該标準的抽樣方案和總體的量無關，要求N>250。然後，規定(确定)監督質量水平解析失敗 (PNG 轉換失敗; 請檢查是否正确安裝了 latex, dvips, gs 和 convert): P_0 。根據P0及檢查水平，查标準中表1，得樣本量，檢查水平為不合格判定數，由樣本量和不合格判定數組成抽樣方案。抽樣方案表現的形式為(n，r)，其中n為樣本量，r為不合格判定數。

該抽樣标準體現在可檢出不合格品率高的産品；同時，将合格品判為不合格品的可能性定為0．05，即a=0．05。對于不合格品率低但又高于解析失敗 (PNG 轉換失敗; 請檢查是否正确安裝了 latex, dvips, gs 和 convert): P_0 時，很易漏判。

• (3)抽檢結論的統計解釋

孤立批抽樣方案不能将已通過批的不合格品控制在事先規定的某數據下，孤立批抽樣方案僅起把關作用，對于一個随機事件确定的結果應确切科學地确定所下結論的概率是多少。用标準中的任一抽樣方案，判抽查不通過(d≥r)，都可以95％的概率确認該監督總體(批)是不合格總體(批)，即P>P0(P為真值，P0為規定值)；另一種說法，用标準中任一抽樣方案，判抽查不通過(d≥r)，其監督總體(批)确定為不合格總體(批)的把握是95％。

當d<r時，監督抽查通過，并不意味着該監督總體(批)是合格總體(批)，隻能說未發現該監督總體(批)是不合格總體(批)，稱為“未見異常”或“抽查合格”。

• 5．産品質量監督複查程序及抽樣方案(GB/T 16306-1996)

• (1)應用範圍

本标準适用于以不合格品率為指标的分立個體，不适用于散料，且N>250，N／n>10，被檢樣品的測試結果的誤差服從正态分布，錯判風險α=0．05，漏判風險β=0．10。

• (2)對樣品的複驗程序

①對首次監督抽樣檢驗有異議的，重新監督抽樣檢驗。

②首先明确複檢的監督總體應與初次檢驗的監督總體相同。

③應滿足隻解析失敗 (PNG 轉換失敗; 請檢查是否正确安裝了 latex, dvips, gs 和 convert): P_\alpha (P0)=0．95，即解析失敗 (PNG 轉換失敗; 請檢查是否正确安裝了 latex, dvips, gs 和 convert): \alpha =0．05，同時又應滿足隻Pα(4解析失敗 (PNG 轉換失敗; 請檢查是否正确安裝了 latex, dvips, gs 和 convert): P_0 )=0．10，即β=0．10。

（三）、抽樣檢驗應注意的問題

1．由于存在随機誤差，樣本質量指标不一定等于總體質量指标

(1)樣本不合格品率不一定等于總體不合格品率。

例如，從一批産品中抽取一件産品：若經檢驗合格，則樣本不合格率等于零，但不能由此判斷總體(批)不合格品率等于零(總體(批)中不存在不合格品)；若經檢驗不合格，則樣本不合格率等于100％，同樣也不能因此而肯定總體(批)不合格品率等于100％(總體(批)均為不合格品)。如果抽取兩件産品，樣本不合格品率有三個可能的值：兩件都是不合格品，樣本不合格品率等于100％；兩件中一件是合格品，一件不是合格品，樣本不合格品率等于50％；兩件都是合格品，樣本不合格品率等于零。在一次抽樣後，檢驗結果為上述三個值中的某一個，但無論出現何值，都不能肯定地說：總體(批)不合格品率等于該值。

(2)樣本平均每百單位産品不合格數不一定等于總體(批)平均每百單位産品不合格數。

(3)某質量特性的樣本平均值不一定等于該質量特性的總體(批)平均值(設總體(批)中某質量特性值服從正态分布)。

2．抽樣檢驗不能保證被接收的總體(批)中的每件産品都是合格品

例如，一批燈泡有100個，規定燈泡的使用壽命達到1000h以上為合格品，不足1000h為不合格品。從這批燈泡中抽取99個燈泡，經檢驗這99個燈泡的使用壽命都達到了1000h以上，均為合格品，則接收這一總體(批)。但不能肯定那個未經檢驗的燈泡也是合格品，使用壽命也在1000h以上。對于這樣一個樣本量已達極限，樣本中的每件産品均為合格品的極端情況，尚不能保證被接收的總體(批)中的每件産品都是合格品。何況，對于樣本量遠小于總體(批)的每件産品未必都是合格品。

七、抽樣檢驗的兩種風險

1．生産方風險

合格批的拒收概率，稱為生産方風險，記為α，通常規定為5％(α為棄真概率)。

2．使用方風險

不合格批的接受概率稱為使用方風險，記為β，通常規定為10％(α取僞風險)。

在實際中應照顧雙方的利益，使生産方風險和使用方風險都盡可能小。

八、抽樣的方法

抽樣的方法有以下三種：簡單随機抽樣、系統抽樣和分層抽樣。

1．簡單随機抽樣

簡單随機抽樣是指一批産品共有N件，如其中任意n件産品都有同樣的可能性被抽到，如抽獎時搖獎的方法就是一種簡單的随機抽樣。簡單随機抽樣時必須注意不能有意識抽好的或差的，也不能為了方便隻抽表面擺放的或容易抽到的。

2．系統抽樣

系統抽樣是指每隔一定時間或一定編号進行，而每一次又是從一定時間間隔内生産出的産品或一段編号産品中任意抽取一個或幾個樣本的方法。這種方法主要用于無法知道總體的确切數量的場合，如每個班的确切産量，多見于流水生産線的産品抽樣。

3．分層抽樣

分層抽樣是指針對不同類産品有不同的加工設備、不同的操作者、不同的操作方法時對其質量進行評估時的一種抽樣方法。在質量管理過程中，逐批驗收抽樣檢驗方案是最常見的抽樣方案。無論是在企業内或在企業外，供求雙方在進行交易時，對交付的産品驗收時，多數情況下驗收全數檢驗是不現實或者沒有必要的，往往經常要進行抽樣檢驗，以保證和确認産品的質量。驗收抽樣檢驗的具體做法通常是：從交驗的每批産品中随機抽取預定樣本容量的産品項目，對照标準逐個檢驗樣本的性能。如果樣本中所含不合格品數不大于抽樣方案中規定的數目，則判定該批産品合格，即為合格批，予以接收；反之，則判定為不合格，拒絕接收。

九、抽樣方案的分類

1．計量型抽樣檢驗

有些産品的質量特性，如燈管壽命、棉紗拉力、炮彈的射程等，是連續變化的。用抽取樣本的連續尺度定量地衡量一批産品質量的方法稱為計量抽樣檢驗方法。

2．計數抽樣檢驗

有些産品的質量特性，如焊點的不良數、測試壞品數以及合格與否，隻能通過離散的尺度來衡量，把抽取樣本後通過離散尺度衡量的方法稱為計數抽樣檢驗。計數抽樣檢驗中對單位産品的質量采取計數的方法來衡量，對整批産品的質量，一般采用平均質量來衡量。計數抽樣檢驗方案又可分為：标準計數一次抽檢方案、計數挑選型一次抽檢方案、計數調整型一次抽檢方案、計數連續生産型抽檢方案、二次抽檢、多次抽檢等。

①一次抽檢方案

一次抽檢方案是最簡單的計數抽樣檢驗方案，通常用（N，n，C）表示。即從批量為N的交驗産品中随機抽取n件進行檢驗，并且預先規定一個合格判定數C。如果發現n中有d件不合格品，當d≤C時，則判定該批産品合格，予以接收；當d>C時，則判定該批産品不合格，予以拒收。例如，當N= 100，n=10，C=1，則這個一次抽檢方案表示為（100，10，1）。其含義是指從批量為100件的交驗産品中，随機抽取10件，檢驗後，如果在這 10件産品中不合格品數為0或1，則判定該批産品合格，予以接收；如果發現這10件産品中有2件以上不合格品，則判定該批産品不合格，予以拒收。

②二次抽檢方案

和一次抽檢方案比，二次抽檢方案包括五個參數，即（N，n，n；C，C）。其中：

n1— 抽取第一個樣本的大小；

n2— 抽取第二個樣本的大小；

c1— 抽取第一個樣本時的不合格判定數；

c2— 抽取第二個樣本時的不合格判定數。

二次抽檢方案的操作程序是：在交驗批量為N的一批産品中，随機抽取n，件品進行檢驗。若發現n，件被抽取的産品中有不合格品d，則：

若d1≤C1，判定批産品合格，予以接收；

若d1＞C2，判定批産品不合格，予以拒收；

若C1<d1≤C2，不能判斷。在同批産品中繼續随機抽取第二個樣本n2件産品進行檢驗。

若發現n2中有d2件不合格品，則根據（d1 d2）和C2的比較作出判斷：

若d1 d2≤C2，則判定批産品合格，予以接收；

若d1 d2＞C2，則判定批産品不合格，予以拒收。

例如，當N=100，n1=40，n2=60，C1=2，C2=4，則這個二次抽檢方案可表示為（100，40，60；2，4）。其含義是指從批量為100件的交驗産品中，随機抽取第一個樣本n1=40件進行檢驗，若發現n1中的不合格品數為d1：

若d1＜2，則判定該批産品合格，予以接收；

若d1＞4，則判定該批産品不合格，予以拒收；

若2＜d1≤4（即在n，件中發現的不合格品數為3，4件），則不對該批産品合格與否作出判斷，需要繼續抽取第二個樣本 ，即從同批産品中随機抽取60件進行檢驗，記錄中的不合格品數 :

若d1 d2≤4，則判定該批産品合格，予以接收；

若d1 d2＞4，則判定該批産品不合格，予以拒收。

③多次抽檢方案

多次抽檢方案是允許通過三次以上的抽樣最終對一批産品合格與否作出判斷。按照二次抽檢方案的做法依次處理。以上我們讨論的是計數抽樣檢驗方案，計量抽樣檢驗方案原理相同。

十、按抽取樣本的方式

按抽取樣本的方式，抽樣方案又可分為一次、二次、多次及序貫抽樣方案。若事先指定一個正整數n,從批中抽出n個産品進行檢驗,稱之為一次抽樣方案。一次計數抽樣方案中，接收或拒收整批産品，取決于樣本中的不合格品數x,若x不大于事先指定的с（с也稱為接收數），則接收整批産品，否則拒收。這種一次計數抽樣方案可用兩個參數(n，с)來描述,其實施程序如圖2。抽樣檢驗k次抽樣方案是:指定正整數n1,從批中抽出n1個産品進行檢驗;根據檢驗結果決定終止抽樣(作出接收或拒收的結論)或繼續抽取n2個産品,其中n2可以事先指定也可與已抽出産品的檢驗結果有關。再根據這兩次n1 n2個産品檢驗的結果，決定終止抽樣或者繼續抽樣；依此類推,最多進行k次就必須作出是否接收的決定。例如，有一種道奇－羅米格方案是二次計數抽樣方案，可用四個參數（n1，n2，с1,с2）來描述。第一次抽樣取n1個産品,若其中不合格品數x1不大于с1或大于с2(с1<с2)，則終止抽樣，并分别作出接收或拒收該批之結論；с1<x1≤с2，則再抽出 n2個産品，若這n1 n2個産品中的不合格品總數x2不大于с2，則接收該批産品，否則拒收。序貫抽樣方案相當于k次抽樣方案在 k→抽樣檢驗的情形,即可能的抽樣次數事先不加任何限制。

瓦爾德的序貫概率比檢驗（見序貫分析）是一個重要的例子。

根據應用的場合不同，抽樣方案又有标準型、挑選型、調整型和連續型等區分。标準型抽樣方案适用于孤立的一批産品的檢驗。挑選型抽樣方案用于以下情況：對不合格的批可以進行全面檢驗，并以合格品替換所有檢出的不合格品後，再進行交付。調整型方案則要根據最近檢驗過的若幹批的質量變化，采取适當的調整措施，例如，在正常情況下采用一個正常的抽樣方案，當批質量明顯變劣或确有提高時，則分别換用一個加嚴或放寬的抽樣方案，等等。所以，調整型抽樣方案不是一個孤立的抽樣方案，而是用一組調整規則聯系起來的幾個抽樣方案的組合。

十一、抽樣方案的标準化

除了根據抽樣檢驗方法制定适用于各種特定情形的抽樣方案外，抽樣檢驗方法的标準化是一個重要的趨向。這就是制定各種類型的抽樣标準，其内容包括抽樣方案程序及圖表。生産方和使用方隻要商定出關于批質量的某個（或某些）特性值，根據抽樣檢驗标準(簡稱抽樣标準)即可得到所需的抽樣方案。目前使用最廣泛的标準是由國際标準化組織 (ISO)通過并頒布的兩個國際标準：ISO2859－1974：《計數抽樣程序及表》和ISO3951-1981：《不合格品率的計量抽樣程序及圖表》。這兩個國際标準的藍本是美國軍用标準MIL-STD-105D和MIL- STD-414。其他國家或直接采用這些标準，或在它們的基礎上修訂出本國的抽樣标準。中國也頒布過幾個标準，如關于計數抽樣的《中華人民共和國國家标準GB-2828-81》。此外，一些國家還制定了适用于連續生産線上的抽樣檢驗的連續抽樣标準。

近年來，從經濟角度來研究抽樣檢驗的問題也已成為一個重要的趨向。比如,在制定抽樣方案時,考慮檢驗一個産品所需的費用，被檢驗批的某個質量參數（如不合格品率、單位産品的平均缺陷數等）的先驗分布（見貝葉斯統計），接收不合格批所造成的損失，及拒收合格批所造成的影響等因素，從原則上導出一個使總費用（總檢驗費用與各項損失的總和）為最小的最佳抽樣方案，也即所謂的貝葉斯抽樣方案。A.霍爾德對最佳抽樣方案進行過一些研究，他的工作有一定的代表性。

十二、抽樣檢驗方法标準的應用

常用的計數抽樣标準

GB2828-87逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表（适用于連續批的檢查）

GB2829-87周期檢查計數抽樣程序及抽樣表（适用于生産過程穩定性的檢查)

環境條件和試驗方法标準及應用

1.通信産品的環境适應性

環境條件：指在一定時間内，産品所經受的外界物理、化學和生物的條件。它通常由自然界出現的環境條件和産品本身或由外源産生的環境條件組成。

環境試驗：是将産品或材料暴露在自然或人工的環境條件下并經受其作用，從而對它們在實際上可能遇到的貯存、運輸和使用條件下的性能作出評價，并分析研究環境因素的影響程度及其作用機理。

2.環境試驗标準的組成

由四部分組成：

GB2421總則

GB2422術語

GB2423試驗方法

GB2424試驗導則

系列标準中試驗方法的代号用大寫英文字母表示

如：低溫：A

高溫：B

穩态濕熱：C

交變濕熱：D

沖擊和碰撞：N

振動：F

貯存：H

術語标準的應用

1.國際标準化組織：IEC/TC1

工作範圍：批準用于不同電氣技術領域中的術語和定義，确認不同語種所對應的IEV術語，制定出國際電工詞彙（IEV）。

标準分類：a. 基本概念

b. 材料

c. 測量、調節和計算

d. 電工設備

e. 電子設備

f. 發電、輸電和配電

g. 電信

h. 特殊應用

2.國内術語标準專業組織：

全國電工術語标準化委員會

全國科學技術名詞審定委員會

十三、抽樣檢驗的國家标準

抽樣檢驗這門科學，就是用盡量少的樣本量，來盡量準确的判斷總體質量狀況，這是一個很複雜的領域。欲達到上述目的，根據不同種情況要用不同的抽樣方案或抽樣系統。到目前為止，我國已正式頒布了20個關于抽樣檢驗的國家标準，如下：

• GB 2828—87逐批檢查計數抽樣程序及抽樣表（适用于連續批的檢查）

• GB 2829—87　周期檢查計數抽樣程序及抽樣表（适用于生産過程穩定性的檢查）

• GB 6378—86　不合格品率的計量抽樣檢查程序及圖表

• GB 8051—87　計數序貫抽樣檢查及表

• GB 8052—87　單水平和多水平計數連續抽樣檢查程序及表

• GB 8053—87　不合格品率計量标準型一次抽樣檢查程序及表

• GB 8054—87　平均值計量标準型一次抽樣檢查程序及表

• GB／T 13262—91　不合格品率的計數标準型一次抽樣檢查程序及抽樣表 設為首頁

• GB／T 13263—91　跳批計數抽樣檢查程序

• GB／T 13264—91　不合格品率的小批計數抽樣檢查程序及抽樣表

• GB／T 13546—92　挑選型計數抽樣檢查程序及抽樣表

• GB／T 13732—92　粒度均勻散料抽樣檢驗通則

• GB／T 14162—93　産品質量監督計數抽樣程序及抽樣表（适用于每百單位産品不合格數為質量指标）

• GB／T 14437—93　産品質量計數一次監督抽樣檢驗程序（适用于總體量較大的情形）

• GB／T 14900—94　産品質量平均值的計量一次監督抽樣檢驗程序及抽樣表

• GB／T 15239—94　孤立批計數抽樣檢驗程序及抽樣表

• GB／T 15482—1995　産品質量監督小總體計數一次抽樣檢驗程序及抽樣表

• GB／T 13393—92　抽樣檢查導則

• GB 10111—88　利用随機數骰子進行随機抽樣的方法

• GB／T 15500—1995　利用電子随機數抽樣品進行随機抽樣的方法

十四、抽樣檢驗的案例分析

案例：電子元件抽樣檢驗計劃(進貨檢驗)

大田電器有限公司作業指導書	文件編号：WI／IQC／OO1
标題：繼電器進貨抽樣檢驗計劃	版号：A／0	分發日期：
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一、抽樣計劃設計因素 (1)抽樣标準選擇：選用GB／T 2828．1-2003； (2)檢驗項目：性能測試(檢驗标準詳見《繼電器檢驗作業指導書》)； (3)不合格品分類：不對産品的不合格進行分類； (4)檢驗方式：計件(不合格品百分數檢驗)； (5)檢驗方法：用繼電器測試儀進行檢測； (6)批量範圍：3箱～6箱(每箱500個)作為1批，即批量N=1500～3000； (7)檢驗水平IL：一般檢驗水平11； (8)接收質量限AQL：1．5； (9)抽樣方案類型：一次。 二、抽樣檢驗方案 (1)正常檢驗一次抽樣方案：125[5，6]； (2)轉移得分抽樣方案：125[3，4]； 注：當正常一次抽樣方案Ac≥2時，應由樣本量字碼(此處為K)和加嚴一級的AQL(此處AQL=1．0)檢索出為計算轉移得分所使用的一次正常抽樣檢驗方案。此方案稱之為轉移得分抽樣方案。 (3)加嚴檢驗一次抽樣方案：125[3，4]； (4)放寬檢驗一次抽樣方案：50[3，4]。 三、轉移規則 (1)在檢驗開始時應使用正常檢驗； (2)除需要按轉移規則改變檢驗的嚴格度外，下一批檢驗的嚴格度繼續保持不變； (3)正常檢驗到加嚴檢驗； 當正在采用正常檢驗時，隻要初次檢驗中連續5批或少于5批中有2批是不可接收的，則轉移到加嚴檢驗。 (4)加嚴檢驗到正常檢驗； 當正在采用加嚴檢驗時，如果初次檢驗的接連5批已被認為是可接收的，應恢複正常檢驗。 (5)正常檢驗到放寬檢驗； 當正在采用正常檢驗時，如果下列各條件均滿足，應轉移到放寬檢驗。 ①當前的轉移得分至少是30分。 轉移得分的計算： a)在正常檢驗一開始就計算轉移得分。 b)當按轉移得分抽樣方案判該批被接收時，則給轉移得分加3分，否則将轉移得分重新設定為0。 ②供應商交貨及時，中斷供貨不超過半年。 ③在①、②同時滿足時，可采用放寬檢驗。 (6)放寬檢驗到正常檢驗； 當正在執行放寬檢驗時，如果初次檢驗出現下列任一情況，應恢複正常檢驗。 ①一個批未被接收。 ②供應商連續兩次交貨不及時或中斷供貨半年以上。 ③在①或②任一項出現時，立即恢複正常檢驗。 (7)加嚴檢驗到暫停檢驗； 加嚴檢驗後累計5批是不可接收時，應暫停從供應商處進貨，并要求供應商采取糾正措施。 (8)暫停檢驗後的恢複。 供應商采取糾正措施，經我公司QA現場審核合格後，通知采購部恢複從該供應商處進貨。 恢複檢驗從使用加嚴檢驗開始。 四、抽樣檢驗流程 (1)倉庫向IQC發出“檢驗通知單”； (2)IQC根據以前的檢驗信息及檢驗嚴格度轉移規則，判斷采用正常、加嚴或放寬檢驗； (3)根據抽樣檢驗方案中确定的樣本量随機抽取樣本進行檢驗； (4)根據檢驗結果，判定整批産品合格與否； (5)檢查後的處理。 ①合格批整批接收，辦理入庫手續。 ②不合格批和不合格品退回供應商(如生産急用，可對不合格批進行100%檢驗，合格品辦理入庫手續，不合格品退回供應商)。
編寫：	審核：	批準：

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成批進貨檢驗

一、什麼是成批進貨檢驗

成批進貨檢驗是以供應單位正常交貨時對成批物資進行驗收據檢驗，其目的是防止不符合質量要求的原材料，外購件和外協件等進入生産過程，并為穩定正常的生産秩序和保證産品質量提供必要的條件。這也是對供應單位質量保證能力的連續性評定的重要手段。

二、成批進貨檢驗的做法

成批進貨檢驗，可按不同情況進行A、B、C分類，A類是關鍵的，必檢；B類是重要的，可以全檢或抽檢；C類是一般的，可以實行抽檢或免檢。這樣，既要保證質量，又可減少檢驗工作量。成批進貨檢驗既可在供貨單位進行，也可在購貨單位進行，但為保證檢驗的工作質量，防止漏檢和錯檢，一般應制定“入庫檢驗指導書”或“入庫檢驗細則”，其形式和内容可根據具體情況設計或規定。

進貨物料經檢驗合格後，檢驗人員應做好檢驗記錄并在入庫單簽字或蓋章，及時通知庫房收貨，做好保管工作。如檢驗後不合格，應按不合格品管理制度辦好全部退貨或處理工作（退貨或處理具體工作可由歸口責任部門負責）。

對于原材料、輔材料的入廠檢驗，往往要進行理化檢驗，如分析化學成份、機械性能試驗、全面組織鑒定等工作，驗收時要着重材質、規格、批号等是否符合規定。

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首件(批)樣品檢驗

一、什麼是首件(批)樣品檢驗

首件(批)樣品檢驗是企業對供應商提供的樣品的鑒定性檢驗認可。供應商提供的樣品必須有代表性，以便作為以後進貨的比較基準。

首件(批)樣品檢驗的目的，主要是為對供應單位所提供的産品質量水平進行評價，并建立具體的衡量标準。所以首件（批）檢驗的樣品，必須對今後的産品有代表性，以便作為以後進貨的比較基準。

二、首件(批)樣品檢驗的情況

首件(批)樣品檢驗通常用于以下三種情況：

1、供應商首次交貨。

2、供應商産品設計或結構有重大變化。

3、供應商産品生産工藝有重大變化。如采用了新工藝或特殊工藝方法，也可能是停産很長時間後重新恢複生産。

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全數檢驗(One hundred percent inspection)

一、什麼是全數檢驗

全數檢驗是指根據質量标準對送交檢驗的全部産品逐件進行試驗測定，從而判斷每一件産品是否合恪的檢驗方法，又稱全面檢驗，普遍檢驗。全數檢驗一般應用于：重要的、關鍵的和貴重的制品；對以後工序加工有決定性影響的項目；質量嚴重不勻的工序和制品；不能互換的裝配件；批量小，不必抽樣檢驗的産品。

二、全數檢驗适用範圍

①檢驗是非破壞性的；

②檢驗項目少，而且檢驗數量不多；

③檢驗費用少；

④影響産品質量的重要特性因素；

⑤生産中尚不夠穩定的又比較重要的特性項目；

⑥單件、小批生産的産品和零部件；

⑦昂貴的、高精度或重型的産品以及有特殊要求的産品和零部件；

⑧能夠應用自動化檢驗方法的産品和零部件。

三、全數檢查的優點

全數檢驗的主要優點是：能提供産品完整的檢驗數據和較為充分、可靠的質量信息。

全數檢驗的缺點是：檢驗的工作量相對較大，檢驗的周期長；需要配置的資源數量較多(人力、物力、财力)，檢驗涉及的費用也較高，增加質量成本；可能導緻較大的錯檢率和漏檢率。 　

四、全數檢驗的局限性

(1)雖然投入了很大的檢驗力量，但由于受檢個體太多，往往導緻每個受檢個體檢驗标準降低，或檢驗項目減少，因此，反而削弱了檢驗工作的品質保證程度。

(2)檢驗的品質鑒别能力受到各種因素的影響，差錯難以完全避免。在全數檢驗中，這個問題往往更加突出。由于錯檢和漏檢的客觀存在，全數檢查的結果并不像人們想像中的那麼可靠。

(3)不能适用于破壞性的或檢驗費用昂貴的檢驗項目。

(4)對批量大，但出現不合格晶不會引起嚴重後果的産品，全數檢驗在經濟上得不償失。

由于上述原因，在品質檢驗中，如無必要一般不采用全數檢驗的方式。

五、影響全數檢驗誤差大小的因素

①産品批量的大小；

②不合格品率的高低；

③檢驗工作的性質；

④檢驗工具的使用方法；

⑤檢驗人員的技術水平和責任心。

當産品批量非常大，不合格品率很低，檢驗工作單調，檢驗工具使用方法複雜，檢驗人員技術水平低，或責任心不強時，全數檢驗的誤差就大，反之就小。

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