《目錄》

第一、PMC管理概論。

第二、PMC管理部門的角色定位。

第三、PMC管理部門的工作内容。

第四、PMC六大工作流程。

第五、PMC部門崗位職責。

第六、PMC部門工作流程的八大步驟。

第七、如何才能做好PMC 管理工作？

第八、相關制度文件模闆。

（一）《PMC生産計劃管理程序》

（二）《生産協調會制度》

（三）《公司采購交期管理制度》。

《正文》

第一、PMC管理概論。

（第5層次就是PMC管理）

（一）PMC定義：

PMC即Production material control 的縮寫，中文意思是生産及物料控制。

是指對生産的計劃與生産進度，以及物料的計劃、跟蹤、收發、存儲、使用等各方面的監督與管理和對呆滞物料的預防處理工作。

PMC管理，通常分為兩個部分：

Δ PC：生産控制或生産管制或生管，主要職能是生産的計劃與生産的進度控制；

Δ MC：物料控制或物控， 主要職能是物料計劃、請購、物料調度、物料的控制（壞料控制和正常進出用料控制）等。

（二）PMC的核心職能：

1、在合理的成本下，準确準時制定合理的生産計劃，物料計劃并組織實施；

2、進行生産分析及改善，提高生産效率；進行物料分析及改善，提高物料周轉率；

3、進行庫存結構、庫存量的策劃與實施，減少呆料，提高生産支持能力。

（三）PMC管理具體職能。

（1）計劃管理：

主導銷售訂單評審，對訂單交貨期負責；

編制生産計劃和生産訂單并組織生産；

生産計劃和生産訂單情況跟進；

生産協調會、周例會的組織與召開；

進行産能負荷分析，調整生産計劃；

協調各部門的工作進度和銜接，對車間各工序時間和工作提出調整；

生産計劃、産品質量、數量及時間性統計，編制分析報告；

準确及時統計計劃物控各項數據尤其針對各機組、操作人工時效率和産品質量進行統計；

提出各種分析報告，反饋統計信息。

（2）物控管理：

物料需求計劃的制定與監督執行；

配合産品開發部做好BOM、工藝路線的整理和編制；

進行供應商交期統計和改善，有效進行材料跟進；

生産過程中待料、退料、補料和借料以及訂單改制的管理；

呆廢料定期處理；

物料進、銷、存的核實與控制；

公司所有生産材料采購請購的預審；

針對銷售訂單或生産進行物料使用狀況統計和分析，為成本控制提供數據。

（3）倉庫管理：

建立、完善倉庫管理制度；

準确統計庫存，做到賬物卡相符；

做好倉庫5s及物料标志等現場管理，且執行檢查；

做好合理安全庫存、庫存周期、有效期和邊廢料回收；

不定期對重要材料進行抽盤。直接考核指标生産訂單完成率、總計劃訂單完成率、完成産值、超期14天訂單量、停工待料工時、加班工時、倉庫準時備貨率、呆料金額、庫存周轉周期。

（四）PMC管理權限。

a.公司産品政策的參與權和知情權；

b.生産計劃及物料計劃的編制執行和監督權、解釋權；

c.相關采購規則以及采購工作監督跟蹤權；（進行交期、質量的有效控制）

d.相關信息與資源的獲取權及其他部門的協同權；特别是各生産車間或外協廠商生産進度監督與指導權；

c.違規供應、采購的否決、制止權和處罰權（要求有所有A、B類材料采購預審權）；

d.物料管理的監控權；

e.其他部門支援配合權。

總體職責是：負責公司産品生産計劃及物料計劃的編制、督導與落實，确保公司銷售産品足量準時供應。

第二、PMC管理部門的角色定位。

（一）PMC部門的第一個角色：

生産調度，是生産系統的指揮者，也充當着營運系統的參謀角色。

Δ PMC部作為銷售系統和生産系統的承上啟下的樞紐部門，對上是為業務部負責，對下是為公司的營運負責。訂單一旦接受評審，表示生産系統開始啟動，生産系統一旦開始運轉，計劃工作就必須與組織工作和控制活動結合起來。

Δ PMC必須既要拟出生産制造體系的計劃，又要拟出利用生産制造體系制造産品的計劃。生産制造系統的計劃工作就是拟定為獲得生産制造過程中的必須的各種設施而采取的行動方案，實質是規劃制造體系的計劃。

利用生産制造體系制造産品的計劃工作就是拟定在現有生産設施的條件下把資源實際地轉化為産品和服務而采取的行動，實質是利用現有資源及生産能力生産産品的計劃。

制訂生産計劃的主要依據是生産能力。生産能力計劃工作所要反映的是公司能夠生産和銷售的産品數量。

生産能力評估及計劃完成之後，生産制造開始運轉時，則要制訂具體的生産進度計劃，一般現行的制造型企業是以接訂單生産的模式為主，在加工訂貨式的生産情況下，作業任務基本上是按訂單加工，生産經營是周期性的。

加工定貨式生産的産品品種多，它的經營特點比之于生産标準産品的計劃工作時限要短，客人的要求也比較苛刻，市場變化快速，并且面臨着需求量很不穩定的情況。加工訂貨式生産的進度計劃必須做好以下兩項工作：

a.決定各道工序作出的加工次序；

b.決定哪些機器或哪個工序應當加工哪些作業。

（二）PMC的第二個角色：

生産控制，是生産系統的監督員，是充當營運系統的督察角色。

生産計劃是有效地控制生産的前提條件。生産計劃工作和控制是兩個不同的階段，可把它們稱為預備階段和行動階段。

Δ 在預備階段，PMC把預測轉變為進度計劃，做好計劃的增補工作，把任務指派給生産部門，然後再安排任務的先後次序，并編出進度計劃。要檢查工作量的大小，以保證不超過生産能力能負擔的程度。

Δ 在行動階段，通過派工把任務安排給車間主管。在此之前的生産計劃工作是物控部門的職能。在此之後，PMC部門繼續對生産計劃進行指導、監督和調整，車間必須按計劃的執行情況的信息資料回饋給PMC。

由于這個反饋允許在必要情況下可采取新的行動計劃，所以反饋是生産控制活動中最重要的一個環節。

PMC通過得到的這些反饋的信息，檢查生産部門的計劃完成效果，對未完成的原因作出分析，也就是對生産部門的生産效率作出監督，是相關部門的運作降低生産部門的效率，還是生産部門本身管理不善所造成的效率降低，對綜合效率作出分析後，有權責令造成效率降低的責任部門進行改善。

PMC為生産控制過程拟定生産計劃的工作就是這樣地反複進行着。最終目的就是以最有效率的方式确保産品的如期保質保量的出貨。

（三）PMC的第三個角色：

物料控制，是生産系統的管家，充當着既是後勤部，又是總管的角色。

首先，控制活動是一個過程，通過它來變更生産制造系統某些方面的情況，以取得對這個系統所要求的成效。控制過程的目标是要使這個制造系統的運轉符合于它的目标。控制本身并不是終極目的，而是達到這個目的的手段。

其次，生産是圍繞産品在運轉，産品是由物料組成，物料是構成産品最主要的成本要素。

再次，有生産就有不良發生。工廠營運的目的是盈利，盈利的方式除價格提高之外，隻有降低成本一途。

成本中最大的一塊就是材料，根據以上三點分析：

如何控制及減少庫存，提高資金的利用率，如何控制制程中的損耗，這裡對靜态及動态兩個方面的控制就是物控部門要履行的重點工作之一。

基于現代生産基本是加工定單式的生産方式，PMC從接到定單開始，就要對物料進行分析：

1、對産品進行物料構成分析，一般由研發及技術部提供産品的物料清單；

2、對生産工藝及物料分階段的生産過程進行分析；

3、對庫存可用量進行查詢；

4、對制程各階段的損耗分析；

5、對相關物料的采購周期及最低采購量的了解。

物控部門依據這些信息做出合理的物料需求計劃，以滿足銷售訂單的要求，包括數量及交期、品質的要求。

6、PMC還肩負着組織物料的職能：

對于所有已下訂單的物料，必須按要求交貨期進行到位跟蹤（也就是交期管理），物料到位後對品質狀況進行跟蹤，對品質異常情況及時協調相關部門或供應商進行返工或調換或再加工等方式處理，确保生産系統在計劃生産的時間點上有合格物料安排生産。

（四）PMC的第四個角色：

協調職能，是生産系統的協調員，充當着營運系統的通訊和信息傳遞的角色。

協調職能是PMC作為生産計劃和物料控制的主要内容及控制的中心職能的必然結果：它是一個生産系統的信息中心。

PMC對上是代表客戶的銷售部門，以及研發及技術部門，對所有訂單及技術資料能及時準确掌握到第一手信息；對下是所有營運系統的各部門，所有工作安排出自PMC的手中，包括生産系統反饋的信息也集中于此。

因為PMC掌握了這些信息，便于繼續對生産計劃進行指導、監督和調整外，也為各部門提供更系統的進度及異常信息，以利于各部門對生産的調整及異常作出迅速的反應，這種信息的系統傳遞能使各部門的反應達到同步的效果。

第三、PMC管理部門的工作内容。

（一）訂單的評審組織工作。

業務部門承接客戶訂單後，由PMC負責根據訂單的具體要求進行評審或組織相關部門進行讨論評審，确認公司能否滿足客戶訂單的需求，評審結果形成“客戶訂單評審記錄”，必要時與業務部門或客戶溝通協調，更改訂單，以确保客戶的訂單要求合理化，防止盲目承接客戶的訂貨任務導緻不能滿足引起客戶的不滿，影響客戶對公司的認可與滿意度，甚至導緻訂單、客戶的流失。

（二）訂單執行計劃的策劃。

訂單評審工作結束後，PMC部門根據訂單的類别負責策劃建立“訂單執行計劃”，确定好各相關部門的工作進度與相互之間的銜接，防止存在銜接不到位和漏洞的情況，導緻訂單執行過程不順暢；尤其是需要産品改良或屬于新品的訂單，涉及到的部門多、工作内容多，更需要策劃好“訂單執行計劃”，确保各分項工作的進度與銜接。

（三）訂單執行相關部門的工作關系協調。

訂單執行涉及到不是一個部門，而是多個部門，所以在訂單執行過程中，難免會出現工作上不配合、不協調的情況。PMC部門就是訂單執行的指揮協調中心，務必要及時協調好相互之間的關系，确保訂單保質、按量、準時完成。

（四）訂單所需生産物料的跟蹤确認。

對于訂單執行過程中所需的物料管理，作為PMC部門最好能根據訂單的要求形成“物料清單BOM”,依據BOM确認每一類物料的滿足情況及庫存動态變化情況，适時确認所需各項物料的到位情況。

（五）訂單生産所需物料采購進度的督促。

訂單執行所需要的物料需要采購的情況，采購部門務必依據“訂單執行計劃”建立相應的“物料采購計劃”，除了采購部門自我跟催采購進度，作為PMC部門最好根據實際情況不定期地提醒采購部門，以便采購部門能催促供應商或根據供應商的實際情況做出相應的應對之策，确保物料滿足訂單執行的需求。

（六）訂單執行進度的跟催與協調。

訂單執行需要多個相關部門的配合與協調，作為PMC部門是訂單執行的指揮中心，除了在日常工作中進行跟催進度、協調關系，最好每一周組織相關部門召開“訂單執行協調會議”，及時準确了解訂單在執行過程中的實際情況，協調各方的關系，以确保訂單能順利執行和不定時地向業務部門（或客戶）反饋訂單的執行進度。

（七）訂單執行過程中異常情況的協調處理。

訂單執行過程中出現異常情況包括可控因素和不可控因素，作為PMC部門根據異常情況首先要判定是否會影響客戶訂單的交期，若會影響訂單的交期，務必要在第一時間與客戶取得聯系，協調具體的應對之策，以免引起客戶的不滿或投訴，必要時根據協調的結果更改訂單和訂單執行計劃；或根據訂單的情況，必要時可以申請委外加工，填寫“委外加工申請單”經領導确認後執行，同時按照公司《委外加工管理規定》的要求通知相關部門實施，确保委外加工的産品質量、進度滿足公司的要求。

（八）訂單情況的關注與反饋。

PMC部門是客戶與公司關于訂單執行情況的聯絡紐帶，所以不僅要掌握公司對客戶訂單的執行情況，以便随時準确應答客戶的詢問；同時要及時了解客戶對訂單的管理包括變更、加單、插單等，以便公司能正确執行客戶訂單的要求，确保客戶滿意。

（九）訂單執行結果的統計與核查。

作為PMC部門為了确保訂單的執行到位不遺漏，最好建立“訂單執行完成情況一覽表”，每天進行核對，及時發現異常，及時溝通協調，确保訂單按計劃進行。

（十）訂單月度完成結果的統計分析。

作為PMC部門每個月要對上月的訂單完成情況（達成率）運用圖表的形式統計分析，形成PPT文件，進行同比和環比，作為公司月度生産調度分析會議（或月度管理總結分析會議）的輸入内容之一。

對于訂單達成率下降和沒有完成的情況務必要深入分析查找原因、确定責任部門、各相關責任部門要拿出切實可行的措施，以确保下一階段訂單的順利完成。

第四、PMC六大工作流程。

PMC工作流程包括：訂單作業流程、訂單評審流程、生産排程七大要素、物料請購流程、生産異常反饋處理流程、委外流程（PMC）。

（一）訂單作業流程。

業務部接到客戶訂單轉化為《制造命令單》。

PMC文員接制造命令單後核實庫存，确認訂單出貨欠數和生産數量，并錄入訂單彙總。PMC主管組織訂單評審，确認訂單交期。

物控員按照《制造命令單》和《BOM表》開具《物料需求單》分發相關部門。生管員依據《物料需求單》錄入生産進度表和排産；物控員根據《物料需求單》和庫存狀況出具《物料請購單》。生管跟進生産進度，物控跟進物料進度，PMC文員跟進訂單出貨進度。

二、訂單評審流程。

業務接到客戶訂單轉化成訂單評審單。PMC主管組織相關部門進行訂單評審。工程部确認産品标準和新開發模具狀況。

生産技術部确認現有模具、機台和調機狀況。生産部确認生産能力和人員狀況。物控員确認物料到料時間。生管員确認生産排機和完工時間。PMC主管綜合各部意見确認交貨時間。最終交期由生産副總簽字确認

（三）生産排程七大要素。

包括：生産機台性能狀況、各産品正常生産産能狀況、生産部人員狀況、物料需求進度狀況、模具狀況、物料在庫及品質狀況、業務送貨計劃。

（四）物料請購流程。

物控根據制造命令單和工程标準(BOM)出具《物料需求單》總表。物控員按《物料需求單》總表核查倉庫庫存。然後根據常備庫存量确定請購數量。

Δ計算公式：請購數量=訂單需求數量-（庫存實際數量-生産訂單未領數量 已請購未到貨數量） 常備庫存數量。

物控員核算數量後下請購單給采購部，并要求采購部回複到料日期，便于生管員排産。物控員必須制定《物料請購單追蹤表》，跟蹤物料進度。

（五）生産異常反饋處理流程。

生産部按PMC生産計劃安排生産。如發現生産異常（機器、模具、物料和其他）操作工必須第一時間報告給機修員和生産領班。生産領班和機修員不能解決或一小時内不能解決的應立即報告給車間主管解決。

車間主管不能解決或二個小時内不能解決的需報告給生産經理和生管員協調解決。生産經理和生管員在四小時内處理不了的必須報告給 PMC經理和生産副總，影響交期還要報告業務部。生廠副總、PMC經理必須要在二小時内回複處理生産異常或調整生産安排。

（六）委外流程。

若《制造命令單》上的産品本公司無法生産或本公司生産計劃排不上且客戶又不能推遲交期，則需要外發加工，由PMC部門出具《委外加工單》交給采購部，并要求采購部回複完工交付日期。

若需要本公司外發物料給委外加工商的，還需要找物控部确認物料狀況，并安排倉庫備料。同時通知委外加工商前來領取物料。PMC部門需及時跟進委外産品的交貨進度，并做好《委外加工單跟蹤表》。

第五、PMC部門崗位職責。

（一）PC部門職責

生産管理，工單管控，協調與生産相關的業務活動。

（1）PC主管工作職責：

綜合協調出貨計劃

合理調配各車間産能

生産計劃的審核

生産進度執行狀況掌控及稽核

生産異常的協助處理

各部之間的溝通協調

本部門員工的教育訓練

（2）PC專員（生管員）工作職責：

需求承接、分發、統計、追蹤核實；

産能負荷評估；

區域産能規劃、分配；

業務協調；

交期回複;

業務交期達成追蹤.

月、周生産計劃排定、分發；

計劃執行狀況追蹤、核銷；

廠内各單位産能分配、協調；

生産異常協調、調整、追蹤處理結果;

半成品、成品庫存控制；

客退品處理；

物料之督促；

日生産具體排配；

工單開立、分發、追蹤、結單；

生産數據統計；

欠料資訊提出，并追蹤。

（二）MC部門的工作職責。

物料管理，對訂單生産需求及庫存等綜合評估, 呆廢料的預防及處理及MRP系統的維護。

（1）MC主管的工作職責：

物料計劃及請購單的審核;

物料進度的掌控及督促;

呆廢料的預防及庫存存量的管控;

物料異常的協助處理;

各部門間的溝通協調;

MRP系統的運行維護;

本部門員工的教育訓練;

（2）MC專員（物控員）的工作職責

物料的分析及物料計劃的制定；

物料的請購;

物料進廠跟蹤及信息回饋;

呆廢料的預防及處理

庫存存量的控制

原料物料異常的及時處理

（三）PMC倉庫工作職責。

（1）倉庫主管工作職責：

負責倉庫整體日常工作的按排。

倉庫的工作籌劃與進度控制，合理調配人力資源，對倉庫現場各個工作的監控。

與公司其他部門的溝通與協調。

參與公司宏觀管理和策略制定。

現場管理的督導、6S管理推行情況、目視化管理執行情況。

審訂和修改倉庫的工作操作流程和管理制度。

對下屬員工進行業務技能培訓和考核，提高員工素質和工作效率。

與業務部及生産部門溝通确認例外事情。

與相關部門确定工作接口和業務交接标準。

接受并完成上級交代的其它工作任務。

簽發倉庫各級文件和單據。

（2）倉管員工作職責：

服從領導，遵守各項規章制度。

負責倉庫日常管理工作。

根據實際工作狀況，積極提出經營和管理的合理化建議。

按倉庫規定收發料。

物料進倉入庫，倉位的籌劃與正确的擺放。

倉庫的安全工作和物料保管防護工作。

作業單據的正确開制、确認與交接。

每日物料明細賬目的登記。

盤點工作的具體安排、執行與監督。

第六、PMC部門工作流程的八大步驟。

（一）分析樣品，熟悉産品的生産工藝及用料。

對工程或客戶送來的制版樣品進行分析，熟悉産品的生産工藝、物料結構及其加工特性，編制産品物料的使用标準。

（二）編制物料計劃。

物控員要定期統計物料流動狀況，總結物料使用規律，并依此制定工廠物流計劃，減少停工待料、庫存呆料的現象。

物料需求計劃的邏輯：制造作業中使用的大量物料的需求是由要生産某種含有這些物料的物品的決定所引起的。

（1）我們何時要去制造多少這種具體産品？

（2）需要哪些組件（物料）？

（3）這些物料已在本公司倉庫的有多少？

（4）已經訂了貨的有多少，它們将在何時到達？

（5）何時需要更多些，而且需要多少？

（6）這些物料應何時訂貨？

（三）生産計劃。

1．生管員根據業務部編制的《訂單交期一覽表》查詢産品庫存，如庫存足，則通知業務部可以出貨，如不足則制定生産計劃（一般為日計劃）

2．通知物控員按生産計劃進行生産備料；

3．聯絡各生産部門确定生産計劃，并要求其反饋目前的生産信息；

4．對各部門生産信息進行統計；

（四）生産備料。

1．物控員接到生産計劃，對産品計劃進行确認；

2．調出産品BOM單，計算生産用料情況及用量需求，編制物料需求單；

3．請倉庫查詢并反饋物料的目前庫存，并收集物料的消耗信息，按生産計劃時間對材料進行預算,編制物料需求核算表；

4．依據材料的庫存量是否滿足生産需要，如滿足，則通知生管員，可以進行生産排程；如缺料，則編制填寫《物料請購單》給領導審核，并通知采購部門進行采購。

（五）每日進行生産排程

1．生管員按照生産計劃，每日根據生産信息和備料情況，對已備足料的産品排出《生産排程表》并下發《制造命令單》通知各部門進行生産；

2．如遇到加工中心産能不足時或材料無法滿足生産需要時，要及時召開生産會議，找出原因，發出《事務聯絡單》，通知相關部門調整生産計劃，以确保按期交貨；

3．如果确實是無法按期完成生産任務，則及時通知業務部跟客戶進行溝通協商。

（六）生産進度跟蹤。

1．生管員（PC）負責跟蹤每天生産排程的進度，掌握各加工中心的生産狀況；

2．加工中心出現生産材料不足時，應及時通知物控員備料。

3．如發生異常生産情況，則要及時召開生産會議，讨論解決方案，以免影響其它的生産進度。

（七）緊急插單。

如果業務部接到交期較短的訂單，則生管員應及時召開生産會議，通知各生産部門進行生産調整，調用交期較後的産品物料先生産急單産品，并通知物控員做出相應的物料調整計劃。

（八）物料跟催及控制。

1．物控員（MC）要及時掌握物料流動狀況，發現缺料時，要及時通知采購部跟催物料到貨。

2．了解各加工中心的用料情況，對其中的不合理用料采取合理措施，以減少物料的浪費。

3．定期對物料進行損耗統計，進行耗費考核，并據此對物料需求計劃做相應的修改。

第七、如何才能做好PMC 管理工作？

PMC管理工作要想做好，就要從“産品的下單開始一直到合格産品的發貨為止”，中間的每個環節都需要進行控制，即産、供、銷控制。

做好PMC管理工作的突破口在以下幾個方面：

（一）産能評估。

産能評估前需要調研、準備的内容如下：

（1）制造産品的工藝流程調研。

針對企業内需要評估的制造産品，需要進行詳細的工藝流程調研，繪制工藝流程圖，其中需包含搬運、檢驗、産品靜置等不增值的工序。

（2）流程中标準工時測定。

将待評價的産品所有涉及的工藝時間進行全部測定。

（3）生産運營基礎數據确認。

除了步驟中（1）（2）提到的工藝流程和标準工時外，對産能産生影響的因素還有以下幾個方面：

Δ人員：人員配置現狀、不同産品或區域别的班次安排。

Δ設備：産能現狀、設備保有和完好程度、設備定期維護安排、稼動情況及重要設備的故障頻率等。

Δ品質：工序不良率、廢品率等。達到滿足客戶需求的産品才算合格的産品，為了保證滿足訂單，打出富餘量是必不可少的部分。

Δ材料：評估期内材料供應情況等。

Δ動力及其他：車間環境控制、能源供給等。

（4）訂單需求及計劃确認。

客戶訂單及需求是進行産能評估的基礎之一。

（二）計劃編排原則。

1、交期先後原則，交期短，交貨急的安排早生産。

2、定單分類。

訂單分類有必要，這個工作主要靠業務人員從客戶采購和研發那裡多了解訂單信息。

3、産能平衡原則。

避免出現瓶頸工序，在産能評估/訂單評審階段就要注意瓶頸工序的調配,根據評估出的結果采取快速有效的對策，可以達到降低成本、最優化配置的目的。

4、工藝流程評價。

工序多，工藝複雜的肯定時間長，要重點關注。

（三）訂單前準備工作。

1、物料交付周期管理。

确定采購周期,做好物料預備，采購周期是指從公司下訂單開始，到供應商送貨到公司為止，所用時間。采購周期一般以“天”為單位，但最好是精确到“小時”。

2、外協管理。

外協加工的質量與交付管理要專人管理且定期到外協加工商生産現場進行稽查。

3、技術準備。

設計開發部門要做好産品的生産輔助工具的準備工作，最好有對接人員管理跟進.

4、訂單處理時效。

訂單處理環節要有時間限制，很多企業延誤交期并不是産品在車間走的時間太長，而是訂單處理流程上耽誤的時間太多。

5、采購部要與供應商統計好每個規格物料的“最低送貨量”這個指标。這個指标對于訂單小、原料用量少的産品，如果不做好這個指标的統計，稍不留神就會出現停工待料的情況。

6、安全庫存設置。

要想達到給客戶及時交貨、并且公司内部不出現停工待料的情況，就必須在倉庫給常用物料備“安全庫存”。

（四）訂單結案管理。

1、每日組織生産計劃達成檢讨會議，已經完成的和未按交期完成的通報張貼，建立制度獎懲。

2、甩期、尾數、重點産品專人跟進。

3、定期檢查生産現場管理，對于影響高效産出的現象向部門提出改善要求。

4、提高生産效率和産品直通率，組織會議優化産能，把改善結果報告高層領導。

（五）KPI績效管控。

1、生産計劃達成率，這個指标要通過PMC部的PC（生管員）提供考核數據。

2、産品批次一次性合格率，這個指标要通過質檢部來提供考核數據。

3、物料損耗率，這個指标要通過PMC部的MC（物控員）來提供考核數據。

Δ對于生産部門來說，要有個人工時産量目标達成率統計，設備、設施意外狀況工時耗損統計，由生産部自己統計，業務跟單員審核；返工率由品檢部門統計，QA（品質控制員或質量保證工程師）審核。

Δ對于品質部來說，考核指标有來料誤判率、過程誤判率、成品誤判率、客戶有效投訴批次；這幾個指标要通過PC（生管員）和業務跟單員的統計數據作為考核依據。

Δ對于業務部來說，考核指标有樣品返單率、銷售額完成率、貨款回收率、客戶投訴有效處理率等，這幾個指标要通過财務部來提供考核數據。

Δ對于PMC部來說，考核指标有訂單及時交付率、訂購數量申請準确率、倉庫物料流轉率。這幾個指标要通過倉庫、車間來提供考核數據指标。

（六）物料管理的要求。

1、根據訂單目标做好物料安全庫存，防止生産過程待料。

2、倉庫物料先進先出，賬、卡、物要一緻，庫存呆料每月進行清理，減少公司資金占用量。

3、個别物料以舊換新，根據“物料使用标準”控制發放，超标領用的報領導批準。

4、根據市場趨勢與采購部協同做好部分物料零庫存計劃。

（七）PMC崗位能力。

1、做好PMC部門重要崗位的人選工作，PMC部門一個MC，一個PC，這兩個人選除了要有PMC控制的理論水平以外，最好還要了解企業内部的物料和生産，當然要有很強的工作責任心。

2、做好PMC本身還具備有非常強的溝通、協調能力；有較強的數字觀念和數字敏感度；計劃統籌能力要強，思維要周密，要有團隊合作精神強和良好的執行力度。

第八、相關制度文件模闆。

（一）《PMC生産計劃管理程序》

（二）《生産協調會制度》

（三）《公司采購交期管理制度》

制度1：《PMC生産計劃管理程序》

1.目的。

為使公司所接之訂單，能經由周詳的物料需求計劃，适時、适量、适切地将所需之 材料，交由生産線進行生産作業，以完成 100%如期交貨，達成客戶滿意為第一宗旨。

2.範圍。

适用于本公司生産的所有産品，從訂單的接收至産品完成至定單交付的整個過程， 所需要的原材料、輔料、半成品的生産安排與準備。

3.權責單位。

3.1 業務部：負責外部定單主導與預估、[内部定單]的制定及供需雙方的信息傳遞。

3.2 PMC：負責根據業務單位的[内部定單]制定合理的物料需求計劃，以及生産計劃 的編排、生産進度的跟進以及物料的跟催，确保公司産品按期交貨；

3.3 采購員：負責所有原材料的采購，交期的跟進與維護工作。

3.4 倉管部：負責所有生産原料，輔料及其它耗材在倉存期間的保管，收發及儲運工作。

3.5 制造部：負責各料件的領/退料作業及按計劃進行生産。

3.6 品質部：負責從材料至成品的整個過程品質檢驗和控制。

3.7 工程部: 負責提供各機種之标準産能、産品工藝文件，為計劃單位提供生産産能 規劃的依據。

4.定義。

4.1 物料需求計劃依據銷售訂單、材料清單（BOM）、前置時間、倉儲庫存數據、采購周期等資料制 定正确的物料請購數據，确保生産需求物料能适時、适量到位，以達到訂單如期 交付與産能負載平衡的目的。

4.2 物料訂購單依據物料需求計劃《制造單》對原物料的采購所下達的指令單據。

5.作業内容。

5.1 資料來源

5.1.1 确認訂單及預測訂單：業務單位彙總各銷售客戶之業務訂單訊息及銷售預測狀況，制定内部訂單給 計劃部門，為計劃部門對物料的請購計劃及産能負載提供依據。

5.1.2 機種标準工時評估：工程單位依各機種之标準産能，将資料提供予制造單位及計劃單位做生産産 能規劃的依據。

5.2 計劃作業。

5.2.1生産訂單排序表：PMC依據内部訂單等相關資訊，配合工程部的标準工時做成[生産計劃排序表]并以E-mail或其它方式知會相關部門。

5.3 物管作業。

5.3.1 物料需求計劃：依據内部訂單，拟定物料需求請購計劃或委外加工需求計劃給采購及相關部門。

5.3.2 物料訂購單（批量）之制作：物料訂購單乃采購人員根據[制造單]所産生之物料需求計劃；做為采購開立物料訂購單購單之依據。

5.3.3 制造單之制作：為使各單位更加清楚客戶訂單之内容，PMC 根據[銷售訂單]之内容所編制[制造單]供制造部、品質部及其它相關單位作為生産過程控制之依據。重要訊息内容如下：

（1）訂單号碼（PO，No）/數量。

（2）原材料領用數量/需求采購數量

（3）本公司産品型号/客戶産品名稱。

（4）出貨日/預計完成日。

（5）成品料号/特殊修改變更或客戶要求。

5.3.4 物料采購：根據請(訂)購單需求的物料，依據【采購管理程序】進行采購，并跟進其交期，以滿足計劃要求。

5.3.5 零星請購量依工程單位之異常通知或相關單位提出需求後，由相關部門開立物料申購單經主管核準後，交予采購人員作為開立[采購合約]的憑據。

5.4 制造單與請購單之核決權限，由PMC主管簽核後，即生效。

5.5 倉儲備料：倉管部根據 PMC 所制訂的制造單，進行備料作業，供制造單位領用。

5.6 制造生産：制造部于倉儲領料後進行生産排備作業，按【生産制程管理程序】實施。

5.7 産品檢驗：品質部對公司從進料至生産之成品的過程，按【進料檢驗管理程序】【制程巡回 稽核管理程序】【成品檢驗管理程序】實施，若檢驗為合格品則入庫，不合格品則按【不合格品管理程序】實施。

5.8 成品出貨：倉管部根據 PMC 開立之送貨單備貨，并按工程提供之客戶需求的包裝方式及運輸 方式出貨，按【倉儲管理程序】實施。如果不能達成 100%按期出貨，PMC 必須及 時反饋給業務部，由業務部就交付問題與客戶端進行信息溝通，并達成延期出貨 排程。若生産進度或品質異常造成延期出貨的由PMC召集制造、品質、工程等部門開産銷會議，讨論改善措施（或補救措施）及預防措施。

5.9 訂單交付。

5.9.1 PMC 根據客戶最新規定的運輸方式﹑路線及包裝方式進行發貨。一般情況下 按下述方式進行：

A. 國内客戶/交付地點較近的客戶 由公司貨車送貨上門,交付地點在省内城市的客戶,可發快遞或大巴,交付地點在省外的客戶,如數量較少（3 箱内或少數樣品）,可發快遞,否則空運或陸（水）運發貨。

B 國外客戶 統一由業務部、PMC 提前一天拟定一份出貨清單,交各相關部門準備産品送檢﹑檢驗﹑包裝入庫﹑發貨前驗貨﹑報關等工作,由PMC按客戶要求安排發貨。

5.9.2 在國内交付的訂單,由 PMC 根據交期每天發出第二天的《出貨通知單》,交各相關部門準備産品送檢﹑檢驗﹑包裝入庫﹑發貨前驗貨等工作。PMC和倉庫根據《出貨計劃》和5.9.1條規定處理每天發貨。

6.應急響應及準備。

6.1 當客戶要求的貨期比我公司正常的生産交付周期短，或産品尚未定型但客戶急需貨,或我公司内部發生意外狀況将可能影響到按期交付等，均可按以下方式作業：

6.1.1 如客戶要求的貨期（定型産品）比我公司正常的生産交付周期短﹐則需按特急訂單評審作業，以達成客戶需求。

6.1.2 如物料供應有問題或來料品質有問題，采購應及時與供貨商聯系，要求盡快處理并恢複供貨，或從其它廠商調貨，并将信息通知PMC，PMC根據交貨 期作協調。如調用其它訂單物料﹑料到後安排加班趕制﹑與業務或客戶協 調變更交貨期等，以達成客戶需求。

6.1.3 如發生勞動力短缺﹑設備故障等意外狀況，PMC應主導安排外協加工﹑加班 ﹑多班制﹑與業務或客戶協調變更交貨期等，以達成客戶需求。

6.1.4 如發生停水停電等意外狀況，行政等相關部門應提前将相關信息通知 PMC 和制造課，PMC 主導安排停水停電前延長工作時間﹑安排夜班﹑委外加工﹑與業務或客戶協調變更交貨期等，以達成客戶需求。

6.1.5 如上述措施還不能達成客戶要求交期時,相關部門應第一時間通知業務部, 由業務部及時與客戶進行溝通。

Δ相關文件：

《采購管理程序》

《進料檢驗管理程序》

《制程巡回稽核管理程序》

《成品檢驗管理程序》

《生産制程管理程序》

《不合格品管理程序》

《倉儲管理程序》

Δ相關表單：

物料訂購單

制造命令單

成品入庫單

送貨單

銷售訂單

生産訂單排序表

退料單

出貨計劃表。

制度2：《生産協調會議制度》

一、目的。

為實現産銷協調并保證會議質量,使生産計劃順利達成,确保訂單交期滿足出貨需求,特制訂本制度。

二、範圍。

适用于公司生産協調會議。

三、職責。

1、PMC部:負責組織、主持生産協調會議,維護會議秩序,記錄、發放會議決議事項，并檢查、跟進、協調和處理。

2、相關部門:包括銷售部、工程部、品管部、采購、倉庫等相關責任人,參與生産協調會,彙報工作進度,提報意見及異常,并嚴格執行會議決議事項。其他部門或崗位人員根據PMC部提前通知參加會議。

四、作業規範。

1、會議時間:每周三上午9:00～10:00（會議議程盡量控制在半小時内）。

2、會議地點: 公司會議室(特殊情況由 PMC部另行通知)。

3、會前資料準備:

（1） 銷售部:訂單交貨情況（銷售達成情況，未達成原因等）、售後服務方面存在的相關問題。

（2） PMC部:業務訂單達成情況及生産計劃(周、日)、物料計劃達成情況、生産進度及異常情況。PMC上周（上周三至本周三）工作完成情況通報，下周（本周三至下周三）工作安排、任務分解；以書面形式下發給相關班組。急單、插單另行處理。訂單清尾、訂單執行情況小結。欠料情況、質量異常跟進處理、外購件異常狀況處置等。

（3）車間各生産班組:生産進度、欠料、返工、設備等異常信息資料。

（4）采購:外購物料交貨進度及異常信息資料。

（5）品管部:品質合格及品質異常情況等信息資料。售後技術故障解決情況通報。

（6）倉庫:原材料,半成品庫存等數據及收發料信息。

（7）工程部:特殊訂單工程資料完成進度、産品作業标準、夾、治具制作、樣闆提供等異常等信息。

4、會議議程及内容。

（1）參加會議人員在《會議簽到表》上簽到,主持人宣布會議開始。

（2） PMC檢查前次會議決議執行情況，并通報前日各車間生産計劃達成情況。

（3）PMC主管通報業務訂單完成、變更及出貨需求信息。

（4）PMC主管通報生産計劃三日内所需物料到貨及異常情況。

（5）生産部門彙報生産計劃達成及異常情況、急單/插單生産進度,并提出後續計劃生産時存在的問題,由 PMC部組織協調,确定相關部門支持解決方案及解決時間。

（6）采購部提報物料異常并說明原因,提交改善對策,由 PMC部協調确定相關部門支持解決方案及完成時間。

（7）品管部彙報品質檢驗情況及生産異常,提出整改意見,責任部門提交改善對策及完成時間。

（8）PMC部對會議各項問題進行總結,安排後續生産任務,形成會議決議。

（9）PMC部在會後2小時内将《會議決議事項追蹤表》分發參會部門及稽核辦。

（10）相關部門責任人執行會議決議, PMC部、稽核跟進、檢查。

（11）相關領導總結、點評。

五、管理規定。

違反規定者，按《會議管理制度》及《生産計劃作業流程》規定予以處罰。

六、相關表單。

《會議決議事項追蹤表》

七、備注：

1、該制度負責人為PMC主管，負責維護制度的運行、檢查、培訓指導。

2、在運行過程中遇到運作不暢等情況時，請相關部門人員即時提出、評審、變更。

3、與公司相關管理文件有沖突時，一律依本文件執行。

（完）

制度3：《公司采購交期管理制度》

1．總則。

1.1制定目的 :為确保采購交期管理更為順暢，特制定本制度。

1.2适用範圍 :本公司采購之物料的交期管理，除另有規定外，需依本制度執行。

1.3權責單位。

（1）采購部負責本規章制定、修改、廢止之起草工作。

（2）供應鍊副總經理負責本規章制定、修改、廢止之核準。

2．預防欠料及欠料跟進管理規定。

2.1預防欠料及欠料跟進管理的重要性。

預防欠料及欠料跟進管理是采購的重點工作之一，同時也是為了确保采購交期，确保交期的目的，是必要的時間，提供生産所必需的物料，以保障生産并達成合理生産成本之目标。

2.1.1欠料的影響。

欠料造成的不良影響有以下方面：

（1） 導緻制造部門斷料，從而影響效率。

（2） 由于物料交期延遲，間接導緻成品交期延遲。

（3） 由于效率受影響，需要增加工作時間，導緻制造費用的增加。

（4） 由于物料交期延誤，采取替代品導緻成本增加或品質降低。

（5） 交期延誤，導緻客戶減少或取消訂單，從而導緻采購物料之囤積和其他損失。

（6） 交期延誤，導緻采購、運輸、檢驗之成本增加。

（7） 斷料頻繁，易導緻互相配合的各部門人員士氣受挫。

2．2欠料的原因。

2．2．1供應商責任。

因供應商責任導緻交期延誤的狀況：

（1） 接單量超過供應商的産能。

（2） 供應商技術、工藝能力不足。

（3） 供應商對時間估計錯誤。

（4） 供應商生産管理不當。

（5） 供應商之生産材料出現貨源危機。

（6） 供應商品質管理不當。

（7） 供應商經營者的顧客服務理念不佳。

（8） 供應商欠缺交期管理能力。

（9） 不可抗力原因。

（10） 其他因供應商責任所緻之情形。

2．2．2采購部責任。

因采購部責任導緻交期延誤的狀況：

（1） 供應商選定錯誤。

（2） 業務手續不完整或耽誤。

（3） 價格決定不合理或勉強。

（4） 進度掌握與督促不力。

（5） 經驗不足。

（6） 下單量超過供應商之産能。

（7） 更換供應商所緻。

（8） 付款條件過于嚴苛或未能及時付款。

（9） 缺乏交期管理意識。

（10）其他因采購原因所緻的情形。

2．2．3其他部門責任。

因采購以外部門導緻交期延誤的狀況：

（1） 請購前置時間不足。

（2） 技術資料不齊備。

（3） 緊急訂貨。

（4） 生産計劃變更。

（5） 設計變更或标準調整。

（6） 訂貨數量太少。

（7） 供應商品質輔導不足。

（8） 點收、檢驗等工作延誤。

（9） 請購錯誤。

（10）其他因本公司人員原因所緻的情形。

2．2．4溝通不良所緻之原因。

因本公司與供應商雙方溝通不良導緻交期延誤的狀況：

（1） 未能掌握一方或雙方的産能變化。

（2） 指示、聯絡不确實。

（3） 技術資料交接不充分。

（4） 品質标準溝通不一緻。

（5） 單方面确定交期，缺少溝通。

（6） 首次合作出現偏差。

（7） 缺乏合理的溝通窗口。

（8） 未達成交期、單價、付款等問題的共識。

（9） 交期理解偏差。

（10）其他因雙方溝通不良所緻的情形。

2．3預防欠料及欠料跟進的要點。

2．3．1事前規劃。

（1） 制訂合理的購運時間和預防欠料清單

（1）.1采購部将請購、采購、供應商生産、運輸及進料驗收等作業所需的時間予以事先規劃确定，作為各部門的參照依據。

（1）.2由電子、包材采購工程師負責收集各類原材料L/T，并綜合比較核實各類材料L/T的合理性，最終彙總發出，交由PMC部門下單組輸入EPR進行下單系統參數維護。

（1）.3由PMC部門負責收集和制定風險、重點核心的按單及按預測采購的物料。見<預防欠料清單>

（2） 确定交貨日期及數量。

（2）.1預先明确交期及數量，大訂單可采用分批交貨方式進行。

（2）.2每周三由PMC負責跑出齊套分析，周四轉發采購，由采購根據齊套分析産生的三周交貨計劃，依據不同材料對應的不同供應商，分别發給相關供應商三周交貨計劃，并在一天内要求各供應商确認答複交貨時間，最後由對應采購工程師彙總回複PMC實際可交貨時間，藉此每周滾動更新，确保相關供應商清楚所供之材料具體的交貨時間及數量并依次提前備料生産。

（3）每月、每周供應商（風險、重點核心的按單及按預測采購的物料）産能分析和負荷分析

（3）.1每月、每周供應商産能分析和負荷分析展開和執行見附頁《供應商産能分析和負荷分析制定》

（3）.2采購工程師需嚴格按招标份額進行訂單分配，與此同時應充分同相關供應商進行溝通或者現場稽核，事先了解供應商的産能配備情況，若其産能配備确實不能滿足當前分配份額額度的正常供應，或者品質亦無法保證的情況下，需及時填寫招标份額調整表，申請份額切換。

（4） 請部分供應商提供生産進度計劃及交貨計劃, 确保預防欠料

（4）.1采購工程師根據<預防欠料清單>向PMC提前三天确認交貨計劃是否欠料。盡早了解供應商之瓶頸與供應能力，便于采取對策。

（4）.2當執行急單或者預計存在風險的訂單時，采購工程師應在供應商訂單執行開始生産的同時要求供應商自主提供生産進度計劃及交貨計劃，并以此同PMC要求交貨計劃進行核實對比，若不能滿足，則需立即同供應商進行協商，調整配置以滿足客戶交貨要求為先，若可以滿足，則依據此計劃時間節點進行監督并敦促供應商嚴格執行。

（5） 準備替代來源。

（5）.1采購人員應盡量多聯系其他物料提供來源，以确保應急。

（5）.2工程部定期發出全部獨供材料列表，由供管部作為窗口提供推薦替代物料（采購部有優選之替代物料亦可推薦），并由器件工程部主導替代物料的承認，最終加入BOM。

2．3．2采購中執行-----十大交期方法

（1）交期确定後計劃員開始實施對交期執行情況跟蹤确認，采購工程師根據每周齊套分析回複的《采購欠料複期表》，重點标示出不能符合要求以及存在交貨風險的材料列表形成《采購物料跟蹤管控表.》，每日對表中材料一一進行跟催及确認最新生産進度狀況，并根據變化情況不斷更新《采購物料跟蹤管控表》。确保提前掌控風險。采購工程師在訂單執行過程中應保持同相關供應商的溝通，對于供應商反饋的異常必須在第一時間給予協助處理，包括技術支援、品質輔導等。

（2）交期，規格及數量變更的及時聯絡與通知以确保維護供應商的利益，配合本公司之需求。

當交貨計劃有變更時應第一時間以郵件以及電話的方式務必通知到相關供應商，确保不能因交貨計劃變更未及時知會供應商而造成的産品呆滞。在途呆滞應牽頭協調供應商及公司呆滞處理小組處理善後問題。

(3) 供應商交期管理方法：

根據不同供應商或不同輕重緩急情況用不同跟進方法。

3.1計劃審核法：根據供應商對訂單交期回複結果和對供應商交貨計劃的确認來跟蹤交貨情況。此方法适應于組織架構完善、管理水平比較高、供貨質量穩定、交期業績評為A級以及長期合作的重要供應商。

3.2生産會議逼迫法：對于訂單批量比較大且分批交貨，存在采購風險，采購周期比較長，并且是重點保障的客戶産品的物料，采取定期例會與供應商及相關部門會議研讨的方式，審批分批交貨計劃，要求供應商重點确保的方法。

3.3實績管理法：根據供應商對下達訂單回複結果，通過每月或每周考核供應商按期交貨的方法。此方法适應于重要供應商、戰略供應商、有自我管理目标的供應商。

3.4盯人逼迫法：在供應商交期延誤或即将延誤，采購員直接安排供應商生産現場作業計劃或到供應商處現場跟蹤供應商的生産、檢驗、發貨等情況，并要求供應商提供每天的生産報表，确保供應商的生産情況在監控之中，以保證按時交貨的方法。此方法适應于供應商管理混亂，組織架構不完整，訂單混亂，新供應商新訂單，有風險的訂單或緊急插單等情況。

3.5分批采購法：為了回避采購風險，将一個大的采購訂單分解成若幹小訂單來采購的方法。要求按公司生産時間交貨。此方法适應于新供應商、價格波動較大的物料采購。控制供應商物資停留在公司時間從而減低庫存。

3.6量購批入法：下一個大訂單給供應商，然後根據生産時間和定量需要分批購入，并由供應商直接送貨到生産線，然後，按照送貨量入庫結算。此方法适應于長期穩定合作的供應商和戰略供應商。或物資價值不高的，個體不大，按庫存采購的合作供應商

3.7異狀報告法：要求供應商在一定時間段前（按照生産計劃鎖定的計劃時間），對可能出現的延遲交貨，質量異常以及人員、資源短缺等情況進行8D報告的方法。此方法适應于所有出現異常的供應商。對于管理松散、計劃性不強、頻發質量問題的供應商和資金實力較弱的供應商尤其要關注。

3.8責任賠償法：根據合同、物流協議、質量協議約定，對于交期延誤、因供應商原因産生高額運費，以及因質量問題影響交貨數量不足等情況，而影響生産計劃的有效落實時，對供應商實施經濟上索賠的方法。此方法适應于所有負有責任的供應商。

.3.9進度表監控法：為了确保供應商按期交貨，對預測到可能存在潛在交期風險的供應商實施審批分交貨計劃。生産計劃，生産進度表監控的方法進行管理的方法。此方法适應于外協或外發供應商，風險供應商、新供應商、老供應商新産品以及重要的二級供應商。

3.10預警法:對于首家供應商或重要客戶指定供應商交貨實施重點跟蹤，要求供應商定期在交貨前（例如3—5天）向客戶提示的方法。

（4）必要的廠商輔導。

及時安排技術、品管人員對供應商進行指導，必要時可以考慮到供應商處進行驗貨，以降低因進料檢驗不合格導緻斷料發生之情形。

2．3．3事後考核。

（1） 對供應商進行考核。

按照《供應商績效考核辦法》進行考核，将交期的考核列為重要項目之一，以督促供應商提高交期達成率。

（2） 對交期延遲的原因進行分析并研拟對策，确保重複問題不再發生。

針對供應商交期延遲的案例，采購工程師及時組織供應商進行檢讨，并以8D報告格式要求供應商進行原因分析及提出改善對策。

（3） 檢讨是否更換供應商。

依供應商考核結果與配合度，考慮更換、淘汰交期不佳之供應商，或減少其訂單。針對交貨極差之供應商，屢教不改者，采購工程師可填寫“招标份額調整申請單”，減少其訂單份額，經采購部綜合考核，符合淘汰條件的，及時淘汰更換此供應商。

（4） 執行供應商的獎懲辦法。

必要時加重違約的懲罰力度，并對優良廠商予以适當之獎勵回饋。

對于交貨配合良好之供應商，在每次招标份額分配中，應重點考慮交期表現并給予其适當訂單份額傾斜，對于違約或交期表現較差供應商，減少份額分配，并在實際交貨案例中，如出現實質性的影響生産并造成停線，統計損失折算相應金額并向供應商索賠。

（完）

專注企業管理改善，貼心服務實體經濟，現場咨詢、輔導與培訓，助力企業發展。

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!