給大家分享幾種汽車零件的加工方法，希望對你的學習和工作有所幫助！

天才源于積累，每天學習一點知識，總有一天你也會成為别人口中的“老工程師”！

今天文章内容如下：

1、車削、銑削和刨削

2、拉削和镗削

3、磨削

4、光整加工

5、齒面加工

6、特種加工

1、車削

工作原理：

車削中工件旋轉，形成主切削運動。刀具沿平行旋轉軸線運動時，就形成内、外圓柱面。刀具沿與軸線相交的斜線運動，就形成錐面。仿形車床或數控車床上，可以控制刀具沿着一條曲線進給，則形成-特定的旋轉曲面。采用成型車刀，橫向進給時，也可加工出旋轉曲面來。

車削加工的加工精度及表面粗糙度：

車削還可以加工螺紋面、端平面及偏心軸等。車削加工精度一般為IT8—IT7, 表面粗糙度為6.3—1.6μ m。精車時，可達IT6—IT5，粗糙度可達0.4—0.1μ m。車削的生産率較高，切削過程比較平穩，刀具較簡單。

拉刀材料w18C, 4v，切削部分HRC 63~ 66

2、銑削

工作原理：

主切削運動是刀具的旋轉。卧銑時，平面的形成是由銑刀的外園面上的刃形成的。立銑時，平面是由銑刀的端面刃形成的。提高銑刀的轉速可以獲得較高的切削速度，因此生産率較高。

但由于銑刀刀齒的切入、切出，形成沖擊，切削過程容易産生振動，因而限制了表面質量的提高。這種沖擊，也加劇了刀具的磨損和破損，往往導緻硬質合金刀片的碎裂。在切離工件的一般時 間内，可以得到一定冷卻，因此散熱條件較好。

順銑、逆銑

按照銑削時主運動速度方向與工件進給方向的相同或相反，又分為順銑和逆銑。

順銑

銑削力的水平分力與工件的進給方向相同，工件台進給絲杠與固定螺母之間一般有間隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台-起向前竄動，使進給量突然增大，引起打刀。在銑削鑄件或鍛件等表面有硬度的工件時，順銑刀齒首先接觸工件硬皮，加劇了銑刀的磨損。

逆銑

可以避免順銑時發生的竄動現象。逆銑時，切削厚度從零開始逐漸增大，因而刀刃開始經曆了一段在切削硬化的已加工表面上擠壓滑行的階段，加速了刀具的磨損。同時，逆銑時，銑削力将工件上擡，易引起振動，這是逆銑的不利之處

銑削加工的加工精度及表面粗糙度

銑削的加工精度-般可達IT8—IT7，表面粗糙度為6.3- 1.6μ m。普通銑削一般隻能加工工平面，用成形銑刀也可以加工出固定的曲面。數控銑床可以用軟件通過數控系統控制幾個軸按一定關系聯動，銑出複雜曲面來，這時一般采用球頭銑刀。數控銑床對加工葉輪機械的葉片、模具的模芯和型腔等形狀複雜的工件，具有特别重要的意義。

3、刨削

刨削時，刀具的往複直線運動為切削主運動。因此，刨削速度不可能太高，生産率較低。

刨削比銑削平穩，其加工精度一般可達IT8—IT7, 表面粗糙度為Ra6.3—1.6um,精刨平面度可達0.02/1000，表面粗糙度為0.8—0.4um。

1、拉削

拉削的特點：

(1)生産力高。多刀點同時工作，切削刃長，一次行程能夠完成粗、半精及精加工。

(2)拉削後工件表面粗糙度小。低，切削深度小，拉刀尾部裝上浮動擠壓環。

(3)拉刀耐用度高。V低，磨損慢。

(4)拉床結構簡單。一般隻有一個主運動。所以在大量和成批生産中廣泛應用。

2、金剛镗(細镗)

IT6~7 Ra0.08 ~ 1.25um

餘量：預镗 0. 2~0.6mm 精镗0.1mm

f：0. 01~0.14mm/r

速度 ：

鑄造：1.67~4. 17m/s

鋼：2. 5~5m/s

有色金屬：5~25m/s

磨削：精加工的主要手段之一，現在正在向粗加工方向發展。特别适用于硬材料的精加工

主運動：一律由砂輪的高速旋轉運動作為主運動

1、 普通磨床上各種表面的磨削方法

a、 磨外圓（工件定位 (尖頂)）

b、 磨平台

有周磨法和端面磨法

c、 磨内孔

磨速速度低。因砂輪軸頸受被加工孔的限制，一般為加工孔徑的0.5~0.8d所以表面粗糙度大，生産率低。

2、 無心磨削工作原理及應用

無心磨削:工件不需要頂尖夾持，隻靠工件加工面放在砂輪和導輪中間的支承闆上就可以的磨削。

無心外圓磨：2T~6級 、Ra1.25 ~ 0. 16um

無心内圓磨：

工件定位：砂輪、導輪、托扳

1)縱磨法(直通磨法)

2)橫磨法

3、磨削的表面質量

1)磨粒刻線的殘留痕迹;

2)金屬的塑性變形;

3)高溫引起的熱效應;

4)工藝系統的振動。

1、珩磨（IT6~7 Ra0.08 ~ 0.63um）

珩磨頭與機床主軸浮動聯結。

圓度或圓柱度：0.003~0.005mm

當不能修正被加工孔軸線的位置誤差與直線度誤差。

珩磨不宜加工韌性的有色金屬。

珩磨時要用大量的冷卻液沖洗。鋼、鑄、鐵用煤油

2、研磨

研磨是一種光整加工方法，可研磨外圓、孔和平面。

1)手工研磨

2)機械研磨

3、超精加工

超精加工是用細粒度進行磨削的一種光整加工方法。

主要減少工件表面的粗糙度：Ra0.02~0.08um

工件速度：0.03~0.33mm/s

油石左右擺動頻率：500~ 1800次/min

擺幅：2.5~4mm

油石f：0.1~0. 15mm/r

使用一定粘度的冷卻潤滑液

加工過程：

零件實際接觸面積：

1、圓柱齒輪齒面的加工

成形法加工齒輪：

特點:刀具切削刃的形狀與被加工齒輪齒槽形狀相同。

刀具為成形刀具。

2、滾齒

滾齒是應用交錯軸斜齒輪副齧合原理進行切削齒面的。

直點圓柱齒數：

(1)主運動：電動機（n電）— 滾刀主軸（n刀）

(2)範成運動:滾刀主軸（1r）— 刀架（（K/Z）r）( K-滾刀頭數)

(3)軸向進給運動:工作台（1r）— 刀架（f mm）(滾刀架移動)

斜齒輪：增加附加運動:滾刀刀架—工作台(工件附加轉動)

3、插齒

插齒是利用平行軸齒輪齧合原理加工齒面的

(1)主運動

(2)範成運動：

(3)圓周進給運動：插齒刀轉動

(4)讓刀運動

(5) 徑向切入運動

1、電火花加工

電火花加入是利用工具電極和工件電極間瞬時火花放電所産生的高溫熔蝕工件表面材料來實現加工的。

電火花加工機床一般由脈沖電源、自動進給機構、機床本體及工作液循環過濾系統等部分組成。

用特殊形的電極工具加工相應工件的電火花成形加工機床

應用範圍：

①加工硬、脆、韌、軟和高熔點的導電材料;

②加工半導體材料及非導電材料:

③加工各種型孔、曲線孔和微小孔;

④加工各種立體曲面型腔，如鍛模、壓鑄模、塑料模的模膛;

⑤用來進行切斷、切割以及進行表面強化、刻寫、打印銘牌和标記等

2、電解加工

電解加工是利用金屬在電解液中産生陽極溶解的電化學原理對工件進行成形加工的一種方法。

工件接直流電源正極，工具接負極，兩極之間保持狹小間隙(0.1mm~0.8mm)。具有一定壓力(0. 5MPa~2. 5MPa)的電解液從兩極間的間隙中高速15m/s~60m/s)流過。

當工具陰極向工代不斷進給時， 在面對陰極的工件表面上，金屬材料按陰極型的形狀不斷溶解，電解産物被高速電解液帶走，于是工具型面的形狀就相應地“複印”在工件上。

應用範圍

主要用于加工型孔、型腔、複雜型面、小直徑深孔、膛線以及進行去毛刺、刻印等。

3、激光加工

激光加工機通常由激光器、電源、光學系統和機械系統等組成。

激光器(常用的有國體激光器和氣體激光器)把電能轉變為光能，産生所需的激光

束，經光學系統聚焦後，照射在工件上進行加工。

工件固定在三坐标精密 作台上,由數控系統控制和驅動，完成加工所需的進給運動

應用範圍

用于金剛石拉絲模、鐘表寶石軸承、發散式氣冷沖片的多孔蒙皮、發動機噴油咀、航空發動機葉片等的小孔加工以及多種金屬材料和非金屬材料的切割加工。

4、超聲波加工

超聲波加工是利用超聲頻(16KHz~25KHz)振動的工具端面沖擊工作液中的懸浮磨料，由磨粒對工件表面撞擊抛磨來實現對工件加工的一種方法。

超聲發生器将工頻交流電能轉變為有：一定功率輸出的超聲頻電振蕩，通過換能器将此超聲頻電振蕩轉變為超聲機械振動，借助于振幅擴大棒把振動的位移幅值由0.005mm~0.01mm

放大到0.01~0.15mm，驅動工具振動。

應用範圍

在加工難切削材料時，常将超聲振動與其它加工方法配合進行複合加工，如超聲車削、超聲磨削、超聲電解加工、超聲線切割等

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