模具是什麼?1、塑料成型的發展趨勢：塑料成型技術正朝着精密化、微型化和超大型化方向發展，我來為大家科普一下關于模具是什麼?下面希望有你要的答案，我們一起來看看吧!

模具是什麼

1、塑料成型的發展趨勢：塑料成型技術正朝着精密化、微型化和超大型化方向發展。

2、塑料模具發展趨勢：1、塑料模具标準化 2、cad，cam，cae技術的應用正向集成化，三維化，智能化方向發展 3、模具加工的新技術與發展 4、加強理論研究 5、塑料模具專用材料的研究與開發

3、塑料的組成：1、增塑劑 2穩定劑3、固化劑4、填充劑5、着色劑，除此還有潤滑劑，發泡劑，阻燃劑，防靜電劑，導電劑和導磁劑

4、塑料的特性：1、質量輕 2、電氣絕緣性能好 3、比強度，比剛度高 4、化學穩定性好 5、減磨，耐磨性能好，減振消聲性好 6、熱導率低，一些塑料具有良好的光學性能

5、塑料的分類：按合成樹脂的分子結構和受熱時的行為：熱塑性塑料和熱固性塑料

按應用範圍：通用塑料，工程塑料和特種塑料

6、熱塑性塑料：聚乙烯pe，聚丙烯pp，聚氯乙烯puc，聚苯乙烯ps，abs塑料，聚甲基丙烯酸甲酯pmma，聚酰胺pa，聚碳酸酯pc。其中聚乙烯，聚丙烯，聚丁烯等統稱為聚烯烴po。Abs塑料是丙烯醛，丁二烯和苯乙烯的三元共聚物

7、熱固性塑料：酚醛塑料pf，氨基塑料，環氧樹脂ep，不飽和聚酯樹脂up（以玻璃纖維為填料的不飽和聚酯增強塑料俗稱玻璃鋼）

8、熱塑性塑料成型的工藝性能：熱力學性能、結晶性、流動性、發縮性、相容性、吸濕性、熱穩定性

9、熱固性塑料成型的工藝性能：收縮率、流動性、水分及揮發物含量和硬化速度

10、結晶度：聚合物内結晶組織的質量（或體積）占總質量（或總體積）的百分比

11、聚合物的取向，聚合物大分子及其鍊段在應力作用下形成的有序排列過程稱為取向，它與結晶的三維有序不同，取向是一維或二維有序。取向因聚合物熔體的流動性質不同，有單軸取向和多軸取向2種類型。如果從熔體所受應力的性質不同來分類，則有流動取向和拉伸取向2種

12、聚合物的降解：熱降解、應力降解、氧化降解、水降解

13、熱固性聚合物的交聯作用：聚合物從線性結構變為體型結構的化學反應過程稱為交聯。熱固性聚合物的交聯作用是分子鍊中帶有反應基團或反映活點與交聯劑（硬化劑）反應的結果

14、注射成型分為：普通注射成型、精密注射成型和特種注射成型

15、注射機的分類：1、按照注射機的注射方向和模具的開合方向分類：卧式注射機、立式注射機、角式注射機2、按注射裝置分類：螺杆式，柱塞式，螺杆預塑化型3、按照鎖模裝置分類：直壓式和時拐式

16、注射工藝過程：包括成型前準備，注射成型過程和制件的後處理

17、注射成型工藝參數：1、溫度：機筒溫度、噴嘴溫度、模具溫度 2、壓力：塑化壓力、注射壓力 3、時間

18、熱固性塑料注射成型工藝參數：1、溫度：料溫和模具溫度 2、壓力：注射壓力與注射速度、保壓壓力和保壓時間、背壓和螺杆轉速 3、成型周期 4、其他工藝條件

19、壓縮成型工藝過程：1、成型前準備：預熱然後預壓2、壓縮成型過程：熱固性塑料壓縮成型過程包括加料、合模、排氣、固化和脫模等幾個階段，如成型帶有嵌件的塑件，加料前應預熱嵌件并将其安放定位于模内3、壓後處理：模具清理和後處理

20、傳遞成型原理：模具閉合後，将熱固性塑料（預壓錠或預熱的原料）加入到加料室中，使其受熱熔融，接着在壓力作用下，塑料熔體通過模具澆注系統的高速擠入型腔，塑料在型腔内繼續受熱受壓而發生交聯反應固化成型為塑件，最後打開模具将其取出

21、傳遞成型的特點：傳遞成型的塑料再進入型腔前已經塑化，因此能産生外形複雜，薄壁或壁厚變化很大，帶有精細嵌件的塑件；塑料在模具内的保壓硬化時間較短，縮短了成型周期，提高了生産效率，塑件的密度和強度也得到提高，由于塑料成型前模具完全閉合，分型面的飛邊很薄，因而塑件精度容易保證，表面粗糙度值也較低，但傳遞所有的模具結果要複雜些。傳遞成型塑件浪費很大，塑件因有澆口痕迹，使修整工作量增大，工藝條件壓縮成型要求更嚴格，操作難度大

22、擠出成型原理：擠出成型一般用于熱塑性塑料成型，首先将粒狀或粉狀塑料繳入料鬥中，在旋轉的擠出機螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺旋槽向前方輸送，在此過程中，不斷地接受外加熱和螺杆與物料，物料與機料及物料與機筒之間的剪切摩擦熱，逐漸熔融呈粘流态，然後再擠壓系統的作用下，塑料熔體通過具有一定形狀的擠出模具口模以及一系列鋪助裝置（定型，冷卻，牽引，切割等），從而獲得截面形狀一定的塑料型材

23、擠出成型的特點：生産量大，生産率高，成本低；塑件截面形狀不變，塑件内部組織均衡緊密，尺寸比較穩定；适應性強，除氧塑料外，幾乎所有的熱塑性塑料兜可以采用擠出成型，少量熱固性塑料也可以采用擠出成型。

24、塑件結構工藝性設計遵循的原則：1、在設計塑件時，應考慮原料的成型工藝性，如流動性，收縮率等 2、在保證使用性能，物理與力學性能，電性能，耐化學腐蝕性能和耐熱性能等前提下，力求結構簡單，壁厚均勻，使用方便 3、在設計塑件時應同時考慮其成型模具的總體結構，使模具型腔易于制造，抽芯和推出機構簡單 4、當設計的塑件外觀要求較高時，應現通過造型，而後逐步繪制圖樣

25、在選擇具體的脫模斜度時，應注意如下原則：1、在滿足塑件尺寸公差要求的前提下，脫模斜度可取得大一些，這樣有利于脫模 2、在塑料收縮率大的情況下應選用較大的脫模斜度，熱塑性塑料的收縮率一般比熱固性塑料大，固脫模斜度也相應要大一些 3、當塑件壁厚較大時，成型時收縮量大，應選用較大的脫模斜度 4、對于較高，較大的塑件，應選用較小的脫模斜度 5、對于高精度的塑件，應選用較小的脫模斜度 6、隻有塑件高度很小時才允許不設脫模斜度 7、如果要求脫模後塑件保持在型芯一邊，可有意地将塑件内表面的脫模斜度設計的比外表面小 8、取斜度的方向一般内孔以小端為基準，斜度由擴大方向取得，外形以大端為基準，斜度由縮小方向取得

26、金屬嵌件設計原則：1.、嵌件應盡可能采用圓形或對稱形狀，這樣可以保證收縮均勻 2.、嵌件周圍的壁厚度足夠大，因金屬嵌件與塑件的收縮率不同，因此會使嵌件周圍産生很大的内應力而造成塑件開裂 3、金屬嵌件嵌入部分的周邊應有倒角，以減少周圍塑件冷卻時産生的應力集中 4.、嵌件在模具應可靠定位 5.、嵌件自由伸出的長度不宜超過其定位部分直徑的兩位，否則應在模具上設置立柱，一面嵌件彎曲 6、成型帶嵌件的塑件會降低生産效率，使塑件的生産不易實現自動化

27、注射模可由以下七個系統或機構組成：1、成型零部件 2、澆注系統 3、導向與定位機構 4、脫模機構 5、側向分型與抽芯機構 6、溫度調節系統7、排氣系統

28、按模具總體結構特征分類：1、單分型面注射模（雙闆式注射模）2、雙分型面注射模3、帶有側向分型與抽芯機構的注射模 4、帶有活動成型零件的注射模5、機動脫螺紋的注射模6、無流道注射模

29、分型面的形式：分型面按其位置與注射機開模運動方向來分：1、分型面垂直于開模運動方向 2、平行于開模方向 3、傾斜于開模方向。按分型面的形狀來分類的有：1、平面分型面2、曲面分型面3、階梯分型面4、斜面分型面

30、選擇分型面的原則：分型面應選擇在塑件斷面輪廓最大的位置，同時應考慮以下因素：1、分型面的選擇應便于塑件脫模并簡化模具結構 2、分型面的選擇應考慮塑件的技術要求 3、分型面應盡量選擇在不影響塑件外觀的位置，并使其産生的飛邊易于清理和修整 4、分型面的選擇應有利于排氣 5、分型面的選擇應便于模具零件加工 6、分型面的選擇應考慮注射機的技術參數

31、型腔的布置：1、按分流道的布置特點，可分為平衡式布置和非平衡式布2、按分流道的布置形狀可分為O形排列（輻射形排列）、工形排列、H形排列、X形排列和混合型排列

32、澆注系統的組成：主流道、分流道、澆口和冷料穴

33、設計澆注系統時應注意以下問題：1、應考慮成型塑料的工藝特征 2、澆口位置、數量的設計要有利于熔體的流動，避免産生湍流、渦流、噴射等現象，有利于排氣；設計時應預先分析熔接痕的位置及對塑件質量的影響 3、應盡量縮短熔體到型腔的流程，以減小壓力損失 4、避免高壓熔體對型芯和嵌件的沖擊，以防止型芯的變形或嵌件的位移 5、盡量減少澆注系統冷凝料的産生，減小原材料的損耗 6、澆口的位置要便于冷凝料的去除，不影響塑件的外觀

34、選擇澆口位置時應注意以下問題：1、應避免引起熔體破裂 2、澆口應設置在塑件最大壁厚處 3、應有利于排氣 4、有利于減少熔接痕和提高熔接痕強度 5、防止型芯變形 6、考慮塑件的收縮變形及分子取向 7、應考慮塑件的外觀

35、澆口的常見形式：1、側澆口 2、重疊式澆口 3、扇形澆口 4、薄片式澆口又稱平縫式澆口 5、直接澆口 6、圓環型澆口 7、輪輻式澆口和爪型澆口 8、點澆口 9、潛伏澆口

36、排氣方式：1、利用分型面排氣 2、利用型芯（或鑲芯）與模闆的配合間隙排氣 3、利用推杆與孔的配合間隙排氣 4、利用側型芯運動間隙排氣 5、開設排氣槽或排氣孔

37、凹模也可以稱為型腔按結構形式可分為：整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式、瓣合式

38、凸模和型芯的結構形式可分為：整體式、整體嵌入式、鑲拼組合式、活動式

39、導柱的結構形式：1、帶頭導柱 2、有肩導柱

40、導套的結構形式：帶頭導套和直導套

41、導柱套的設計原則：1、導柱應合理分布在模具分型面的四周，導柱中心至模具外緣應有足夠的距離，以保證模具的強度2、導柱一般設在型芯的一邊，可以保護型芯不受損壞；導套設在定模一邊，便于塑件脫模3、導柱長度應比凸模端面的高度高出6~8cm，以保證在導柱伸入到導套型芯才進入型腔，從而免于型芯與型腔相碰二損壞4、為使導柱能順利進入導套，導柱端部應做成錐形或半球形，導套的前端也應設有倒角5、導柱套應有足夠的耐磨度6、導柱直徑按模具尺寸選擇

42、脫模機構的分類：1、按推出零件的類别對機構分類：推杆推出、推管推出、托模闆推出推塊推出和多元件聯合推出2、按機構的推出動作特點分類：簡單脫模推出（一次推出）、二次推出、順序推出、雙脫模推出定模推出3、按推出動作的動力源：手動脫模、機動脫模、液壓和氣壓推出

43、脫模機構的設計原則：1、脫模機構運動的動力一般來自于注射機的推出機構，故脫模機構一般設置在注射模的動模内2、脫模機構應使塑件在頂出過程中不會變形損壞3、脫模機構應能保證塑件在開模過程中留在設置有頂出機構的動模内4、脫模機構應盡量簡單可靠，有合适的推出距離(過大會加劇模具的磨損，過小則制品不能脫模)5、若塑件需留在定模内，脫模機構應設置在定模内

44、脫模機構的形式：1、推杆推出機構2、推管推出機構3、推件闆推出機構4、推塊推出機構5、聯合推出機構6、壓縮空氣推出機構

45、側向分型與抽芯機構按動力源分三類：手動抽芯機構、液動或氣動抽芯機構、機動抽芯機構

46、斜導柱抽芯機構分以下四種結構形式：1、斜導柱在定模滑塊在動模2、斜導柱和滑塊同在定模3、斜導柱在動模，滑塊在定模4、斜導柱和滑塊同在動模

47、模具溫度調節對塑件質量的影響：尺寸精度；形狀精度；力學性能；表面質量

48、冷卻系統的設計原理：冷卻系統的布置應先于脫模機構；合理的确定冷卻管道的直徑中心距以及與型腔壁的距離；降低進出水的溫度差；澆口處應加強冷卻；應避免将冷卻水道開關設子塑件熔接痕處，并注意幹涉及密封等問題；冷卻水道應便于加工和清理

49、壓縮模結構：型腔；加料腔；導向機構；側向分型抽芯機構；脫模機構；加熱系統

50、按上下模閉合的形式可以将壓縮模分為四類：溢式壓縮模；不溢式壓縮模；半溢式壓縮模；帶加料闆的壓縮模

51、傳遞成型的優點:傳遞成型時塑料以高速擠進型腔，經分流道和澆口時，由于摩擦作用塑料能很快均勻地熱透和櫻花，因此塑件質量好，硬化時間較短，生産效率高；塑件高度方向的尺寸精度較高，分型面處飛邊蒲，便于去除；适于成型帶嵌件，精度要強較高，形狀複雜的塑件

傳遞成型的缺點：由于澆注系統的存在而浪費了原料，小型塑件更突出；模具結構較壓縮模複雜，成型壓力高，操作較麻煩

52、傳遞模的分類：普通壓力機用傳遞模（分為移動式傳遞模和固定式傳遞模）；專用液壓機用傳遞模

53、傳遞模的結構組成：成型零部件；加料裝置;澆注系統;j加熱系統

54、擠出模具的分類（機頭的分類）：按擠出成型的塑件分類 管機頭，棒機頭；按擠出塑件的出口方向分類 直通機頭，角式機頭；按塑料熔體在機頭内所受壓力分類 低壓機頭，高壓機頭

55、管材料擠出模具典型結構：直通式擠管機頭；直角式擠管機頭；旁側式擠管機頭；微波流道擠管機頭

56、平縫形擠出模常用機頭：支管式機頭；魚尾式機頭；螺杆式機頭

57、中空吹塑成型分類：基礎吹塑成型；注射吹塑成型；注射拉伸吹塑成型

58、泡沫成型按加熱方式：分為蒸箱發泡和液壓機直接通蒸汽發泡

59、結構泡沫塑件成型方法：高壓法；低壓法

60、壓縮成型原理：将松散的固态成型物料直接加入到模具中，通過加熱和加壓方法使其熔融塑化，然後根據型腔形狀進行流動成型，最終經過固化轉變成為塑件

61、與注射成型相比，壓縮成型具有的特點：具有模具結構簡單、不用澆注系統、所成型制品組織緻密性高、制品内取向組織少、取向程度低、性能比較均勻及成型收縮率小、成型所用設備可用普通壓力機等優點；不足的是，成型周期長、勞動強度大、生産環境差、操作多用手工而不易實現自動化，以及制品經常帶有溢料飛邊、精度難以控制和模具容易磨損、使用壽命較短等

62、壓縮成型所用液壓機有多種類型（四種）：按機身結構分為柱式、框式液壓機；按動作方式分為上壓式、下壓式液壓機；按操作方式分為手動、半自動、全自動液壓機；按傳動形式分為泵直接傳動、泵蓄壓器傳動液壓機等

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