自從易車app開通了網友咨詢編輯的入口後，我已經收到許多有購車需求的網友實時在線咨詢。諸如“10萬元落地選哪幾款車比較好”，“這款車質量可靠不可靠“等問題。剛好前段時間我媒體和車主身份受邀在廣汽本田增城第三工廠上了一天班，我将在工廠參觀、崗位安全培訓和流水線上實操等體驗經過以及如何生産新車，如何确保車輛質量等問題跟大家做個分享。

廣汽本田增城第三工廠主要生産飛度、缤智和廣汽本田VE-1電動車，它的最大年産能可達24萬輛。

工廠基于本田“Smart-SSC”（Smart，即智慧；SSC即Small、Simple、Compact，小型、簡練、緊湊）為核心理念打造，也是一個典型以工業4.0标準打造的“智慧工廠”。

有一組數據可說明這是一間“寶藏工廠”：該工廠占地面積約9.8萬平方米，相比廣汽本田增城第二工廠面積縮小45.5%，但是卻擁有本田全球第一條國産自動化沖壓生産線，焊裝車間自動化率達到100%，自動化密封膠塗抹達到100%，具備全套自主生産發動機的能力以及具備模具自主完善的能力。

熟悉本田曆史的車迷都知道，本田推崇“三現主義”和“三個喜悅”。

“三現主義”是指通過在現場，看到現物，從現實出發做出對應。它被應用在本田生産、開發研究、營業和調配等所有的業務活動現場，擯棄“紙上談兵”。

“三個喜悅”是指購買的喜悅、銷售的喜悅、創造的喜悅。它最早由本田宗一郎在1951年12月提出用來當社訓的，而在“三個喜悅”裡，“購買的喜悅”被本田宗一郎認為是最重要的環節。

就拿我自己來舉例，我工作之後花自己的儲蓄買的第一台車就是當時剛上市的第三代飛度（本田内部代号：GK5）。

那是我第一次買車，飛度在我眼中有如初戀，有那麼一段時間我和飛度寸步不離，它的所有優缺點在我眼裡都是優點。

以至于我的銀色飛度陪伴我的三年時間裡，行駛裡程超過6萬公裡，當我把它賣掉之後仍對它念念不忘，後來和家裡人商量，去年底我又買了一台新的GK5當做自己上下班的代步車。

到工廠參觀當天，廣汽本田技術部部長梁宏毅給參觀的媒體介紹。廣汽本田奉行的“品質哲學”除了日常聽過的“三不原則（不接收、不制造、不流出不良品）”、“三現主義”外，還有“120%的合格率”、“全員質量管理(TQM)”、“上下工序都是顧客”等。可以看出，廣汽本田是理念先行型企業。

但是，這麼多主義和理念，員工能記得住嗎？這些隻是挂在他們嘴邊的口号嗎？

當我跟随車間技術員參觀完沖壓車間、焊裝車間、發動機成産車間、塗裝車間以及總裝車間後，我所看到的都是高度自動化和井然有序的生産節奏。

我同事在廣汽本田增城第三工廠竣工之後到廠參觀做了詳細的報道，感興趣的網友可點擊标題《參觀廣汽本田第三工廠 從制造到“智造”》進一步閱讀。

車輛的品質是做出來的

參觀期間，我還采訪了廣汽本田生産本部副檢查主任技術者餘海平。我把上面那個問題抛給他看他怎麼回答。

他跟我說車輛的品質是做出來的。

廣汽本田從設計到生産再到質檢每一個步驟都高标準嚴要求，員工都自覺遵守廣本的“品質哲學”，隻有“自工程保證“才能确保生産出來的汽車達到120%的合格率。

我又追問，為什麼是120%的合格率，一般不都是說我的産品100%合格嗎？

餘副檢跟我打了個比方：如果把目标定在100%，事實上會因為人為的原因不可避免地會造成1~2%的不良率。

對于購買廣本産品的車主而言，他們所購買的每一台車都代表了廣本的全部技術和全部信譽，即使是幾萬台車中的1台有問題，對車主來說就是100%。

解釋說這是幾萬台分之一，顧客也不會接受。正因為連幾萬台分之一的不合格品也不允許有，所以無論如何都要達到120%的合格率。

以我自己舉例。我有過一次賣二手車的經曆，之後才真正了解飛度在廣州地區有多保值。

據第三方汽車數據服務平台精真估統計分析，廣州地區小型車保值率排名第一的就是飛度。

以五年保值率來看，飛度前四年都可超過50%的保值率，遠超比同級别的YARiS L 緻炫，威馳FS以及大衆POLO。這都得益于飛度空間大、動力強、油耗低的特性以及它的可靠品質。

生産線上體驗組裝飛度

我本以為現在都工業4.0時代了，工廠的沖壓、焊接、塗裝等工位都已經全面實現了自動化，需要人工組裝的地方很少了。

沒想到廣汽本田第三工廠的總裝線上還保留着人工組裝崗位。

在總裝車間的生産線上，我被分配到組裝飛度後備廂膠條工位。

我問師傅一般裝完飛度後備廂膠條需要多長時間，師傅說工廠要求的是97秒。

改裝過飛度的車主應該都知道，要走線的話就必須要拆下飛度車門框或者後備廂的膠條，之後再把膠條壓回去複原。

我跟流水線上的師傅說，裝膠條我算是有經驗了。

師傅示範了怎麼壓膠條和告知注意事項後，我第一次裝完并且檢查完後備廂一整圈的膠條共花時間為3分11秒。

太難了，隔行如隔山啊！不行，我得要挑戰下，盡量做到接近工廠的要求。

經過請教師傅和練習了N次後，我的右手手掌都壓紅了，最理想的一次安裝用時99秒，不容易啊！

看似不起眼的裝膠條工種，其實在廣汽本田的生産線上大部分工人都已經默默工作超3年以上。

我問餘副檢，為什麼一定要用手掌來摁膠條而不用錘子？

餘副檢說，膠條畢竟是用橡膠做的，起到防漏水和密封的作用。

膠條具有一定的延展性和柔韌性，為了确保膠條裝車後的質量和耐久性最好不要用硬物敲擊。

安裝時候用手将膠條摁下去後會有“beng”的一聲非常幹脆的悶響，工人就是靠着雙手和耳朵感知膠條和車身縫隙的切合程度。

如果用錘子敲打，柔軟的膠條一不小心就會被凸起的車身鋼闆擠裂，這相當于賣給車主一台有瑕疵的車輛，換做是誰買到這台車都不會接受。

所以這又回到前面提到的廣汽本田”品質哲學“,每個崗位都要做到嚴格執行“三不原則”：不接受、不制造、不放過任何缺陷。

我覺得本田人的自律太可怕了，當我置身于生産線中，立馬就能感受到所謂的”品質哲學“是怎麼在實操中體現的。

正所謂一個蘿蔔一個坑，在流水線上完成一道工序的時間非常有限。

必須要每個人都把握好節奏，把自己的事做好，不給下一道工序的人添麻煩，才能确保生産效率和質量。

看似一句口号，但是理解了還需要工人發自内心，有較強責任感才能真正落到實處。其實流水線上的工人也難當，責任重大啊！

不過天下沒有完美的産品，當發現問題時，能及時響應并進行完善才是積極的态度。

發生在今年8月份的雅閣召回事件，深受本田車主和車迷的關注。這件事最終得到快速解決，其實得益于廣汽本田完善的“服務質量保證體系”。

餘副檢介紹，廣汽本田會從媒體、特約店質量信息反饋、800客服熱線、國家質檢總局收集相關問題。

工廠每月還會舉行總經理評價，對發現的問題作出對應指示，快速響應用戶投訴和抱怨，提升産品質量和用戶滿意度。

生産好産品關鍵還是靠人

再好的機器再自動化的生産線，最終還是離不開人的設定、操作和維護。

生産一台車即便是同樣的圖紙，但是在執行層面的要求和把關不一樣，造出來的車品質就會完全不同。

通過一整天在廣汽本田增城第三工廠參觀和體驗下來，工廠給我印象最深刻的反倒不是那些冷冰冰的自動化機器人，而是熱愛自己崗位和産品的員工。

在IQS檢證環節裡，我冒昧地打聽了各個質檢員的工齡，其中一位年長的蕭大姐跟我說，她在工廠的時間和廣汽本田成立時間一樣長。

據她介紹，好多在廣州标緻時代的員工至今還在廣汽本田工廠崗位上兢兢業業工作。

而負責質檢環節的員工，各個都在生産線上工作過5年以上。可以說他們對每款車的每一個細節和配置的功能都了如指掌，也隻有這樣才配做新車質量的“裁判員”。

一台飛度在IQS檢證環節共要檢查312個大大小小的項目，質檢員每天都要從當日生産線上抽取20台車進行檢查，一台車完成最終質檢需要花去約1.5個小時。

在這麼一個高度自動化和現代化的汽車工廠，廣汽本田仍然堅持人在生産過程中發揮的作用。可以說我在廣汽本田工廠裡見到有很多年長的人，很多年輕人，能力出奇的手藝人，責任心超強的人。正是有他們在，所以我才對他們生産的車有信心。

記住這5招 買車驗車不吃虧

我在生産線師傅教了我幾招組裝方法和驗證檢查的方法。換個角度來看，其實這些方法在我們買車後交車驗車環節完全用得上，這幾招大家可收藏着，去4S店驗證下。

1、在光照足夠的情況下驗車，可通過車身的光影驗證車身是否有凹陷和瑕疵，特别是車身較大面積的側面和發動機蓋。

2、既然沒有工具測量車身面闆之間的縫隙或者段差，那就通過肉眼觀察。廣汽本田要求段差檢查标準小于正負0.5mm。

最容易出現縫隙不均勻部位是大燈和翼子闆，車門和車身，後備廂蓋等。

縫隙不均勻一方面會影響車輛的美觀度，另一方面其實也是一種隐患，這在廣汽本田看來就是不合格的産品。

因為這背後其實或許是設計，或許也是組裝時候不合格造成的較大誤差所緻。

段差則是看車身每各部件之間是否過渡勻稱，邊緣是否平緩過渡沒有較大落差。如果有大落差，說明該部件安裝不到位。

3、檢查後備廂車身膠條，因為膠條的作用是密封和防漏水。

安裝師傅介紹，檢查膠條是否合格需要看膠條邊緣是否有褶皺，是否有凹陷，是否恰到好處地嵌入到設計的縫隙裡。如果膠條安裝不到位，容易造成車身漏水。

4、上車開關門，調節座椅角度，後排座椅放倒等各種功能，檢查部件是否順手，是否有異響。

如果你在驗車過程中發現哪個使用起來覺得不舒服，有異響的都可以跟4S店提出異議。

5、打開發動機蓋查看各種“油水”是否在标志線上，再啟動發動機，檢查車輛的各個功能按鍵是否靈敏和順暢。

特别是現在的車駕駛輔助配置也豐富，這就需要在驗車時試駕一番最好了，或者訂車前到店開着試駕車體驗下這款車的各種配置是否靈敏好用。

當然了，如果大家對買車驗車還不放心，也可以關注我易車号，直接在線向我提問。

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