一、樁基分類及施工原則

1、按承載性樁分類

①摩擦型樁：

摩擦樁：在承載能力極限狀态下，樁頂豎向荷載由樁側阻力承受，樁端阻力小到可以忽略不計。

端承摩擦樁：在承載能力極限狀态下，樁頂豎向荷載主要由樁側阻力承受。

②端承型樁：

端承樁：在承載能力極限狀态下，樁頂豎向荷載由樁端阻力承受，樁側阻力小到忽略不計。

摩擦端承樁：在承載能力極限狀态下，樁頂豎向荷載主要由樁端阻力來承受。

2、按成樁方法分類

①非擠土樁：幹作業法鑽（挖）孔灌注樁、泥漿護壁法鑽（挖）孔灌注樁、套管護壁法鑽（挖）孔灌注樁；

②部分擠土樁：沖孔灌注樁、鑽孔擠擴灌注樁、打入（靜壓）式敞口鋼管樁、敞口預應力混凝土空心樁和H型鋼樁。

③擠土樁：打入（靜壓）預制樁、閉口預應力混凝土空心樁和閉口鋼管樁。

3、按照使用功能分類

抗拔樁、支護樁、承壓樁等。

4、施工原則

成樁工藝應根據建築結構類型、荷載性質、樁的使用功能、穿越土層、樁端持力層、地下水位、施工設備條件、施工環境、施工經驗、制樁材料供應條件等，按安全使用、經濟合理的原則選用。

二、鑽孔灌注樁常用機械設備

鑽孔灌注樁常用施工機械設備有旋挖鑽機、沖擊鑽機、回旋鑽機、汽車吊、泥漿泵、挖掘機、電焊機、對焊機等。

1、旋挖鑽機

旋挖鑽機是一種适合建築基礎工程中成孔作業的施工機械．廣泛用于市政建設、公路橋梁、高層建築等地基礎施工工程，配合不同鑽具，适應于幹式（短螺旋），或濕式（回轉鬥）及岩層（岩心鑽）的成孔作業，旋挖鑽機具有裝機功率大、輸出扭矩大、軸向壓力大、機動靈活，施工效率高及多功能特點。旋挖鑽機适應我國大部分地區的土壤地質條件，使用範圍廣，基本可滿足橋梁建設，高層建築地基礎等工程的使用．目前，旋挖鑽機已被廣泛推廣于各種鑽孔灌注樁工程。

目前我國工程界的大多數旋挖鑽機均為德國和意大利的産品, 并已占據主導地位。

國内主要的生産廠家有徐工機械、山河智能、、等。

旋挖鑽機

2、常用沖擊鑽機

靠鑽具的垂直往複運動，使鑽頭沖擊井底以破碎岩層。其結構簡單，沒有循環洗井系統，岩屑的清除與鑽機不能同時進行，因而功效較低。主要有2種：

①沖抓錐。利用鑽具本身的重量沖擊地層。鑽具的下端是幾個可以張合的尖角形抓瓣，當鑽具在自身重量作用下向下運動時，抓瓣張開，切入岩層，然後由卷揚機通過鋼絲繩提升鑽具，抓瓣在閉合過程中将岩屑抓入錐體内，提出井口卸出岩屑。鑽井深度通常為40～50米，最深達100～150米。

②鋼絲繩沖擊式鑽機。由桅杆和裝在頂端的提升滑輪、鋼絲繩、沖擊機構、鑽具、電動機等組成。作業時，電動機通過傳動裝置驅動沖擊機構，帶動鋼絲繩使鑽具作上下往複運動，在向下運動時靠鑽頭本身的重量切入并破碎岩層，向上運動靠鋼絲繩牽引。沖擊頻率30～60次／分。

沖擊鑽機

3、常用回旋鑽機

①循環泥漿洗井轉盤式鑽機。由塔架、卷揚機、轉盤、鑽具、泥漿泵、水龍頭和電動機等組成。作業時，動力機通過傳動裝置驅動轉盤，由主動鑽杆帶動鑽頭旋轉破碎岩層。有正、反兩種循環方式。正循環鑽機工作時，井底岩屑通過鑽杆外的環形通道被帶出井口，在沉澱池沉澱後，泥漿流回泥漿池供循環使用。反循環鑽機工作時，泥漿在沉澱池沉澱後從井口自行流入井底，攜帶岩屑的泥漿則由砂石泵經鑽頭水口通過鑽杆内腔向上抽吸出井，回沉到沉澱池。鑽機在鑽杆内形成很高的上升流速，排出岩屑和卵石的能力較強，鑽井速度快，适用于土層、砂層和卵石直徑小于鑽杆内徑的松散地層。

②壓氣洗井轉盤式鑽機。在轉盤回轉式鑽機上用空氣壓縮機代替泥漿泵，用壓縮空氣代替泥漿洗井。通常采用反循環方式，又稱氣舉反循環。适用于井深較大和缺水的幹旱地區及寒帶凍土層。

回旋鑽機

正循環鑽機的工作原理（如下圖所示）。鑽機由電動機驅動轉盤帶動鑽杆、鑽頭旋轉鑽孔，同時開動泥漿泵對泥漿池中泥漿施加壓力使其通過膠管，提水龍頭，空心鑽杆，最後從鑽頭下部兩側噴出，沖刷孔底，并把與泥漿混合在一起的鑽渣沿孔壁上升經孔口排出，流入循環池。鑽渣沉積下來後，較幹淨的泥漿又流回泥漿池，如此形成一個工作循環。

反循環鑽機的工作循環（如下圖所示）。這類鑽機工作泥漿循環與正循環方向相反，夾帶雜渣的泥漿經鑽頭、空心鑽杆，提水籠頭、膠管進入泥漿泵，再從泵的閘閥排出流入泥漿池中，而後泥漿經沉澱後再流向孔井内。

4、汽車吊

汽車吊主要用于鋼筋籠吊裝、鑽機移位、混凝土導管下放及其他材料吊裝用；主要根據鋼筋籠的重量和現場實際吊裝工況進行選型。

5、泥漿泵

6、其他設備

挖掘機、電焊機、對焊機等。

三、鑽孔灌注樁施工工藝

1、施工準備

鑽孔灌注樁是一項質量要求高，施工工序多，并需在一個短時間内連續完成的地下隐蔽工程。要保證施工有秩序、快節奏地進行，必須在開工前認真做好技術準備、現場準備、勞動力準備、機械設備準備、材料準備。

1）技術準備工作

圖紙會審、測量交點、施工組織設計的編制審核、技術交底；

根據地質資料進行施工方法選擇及機械設備選型；

2）現場工作準備

場地平整，施工道路規劃及形成、鋼筋加工場地及運輸道路形成、泥漿池、泥漿溝的布置及實施、棄渣場的布置及設置、水電布置及形成。

2、測量定位

測量控制網根據業主提供的平面布置圖和各單位工程的軸線布置。

對業主交給的測量控制點、高程基準點等關鍵部位重點保護、标識，并列詳細文字資料備案。

樁位測放及标高測量所用儀器為全站儀、水準儀和塔尺。

根據業主提供的測量控制網采用全站儀測放。樁位測放前，應根據施工圖和場區坐标系計算出各控制點和樁位的坐标，經複核無誤後，填寫《施工樁位坐标一覽表》，以備測放樁位時使用。

未經驗收的樁位嚴禁施工。

3、護筒埋設

（1） 護筒一般由鋼闆卷制而成，鋼闆厚度視孔徑大小采用4～8mm，護筒内徑宜比樁徑大（旋挖鑽機大于200mm，沖擊鑽機大于400mm），其上部宜開設1～2 個溢流孔。

（2） 護筒埋置深度一般情況下，在黏性土中不宜小于lm；砂土中不宜小于1.5m；其高度尚應滿足孔内泥漿面高度的要求。淤泥等軟弱土層應增加護筒埋深；護筒頂面宜高出地面500mm，并宜高出施工水位和地下水位2000mmm。

（3） 旱地、築島處護筒可采用挖坑埋設法，護筒底部和四周回填黏性土并分層夯實；水域護筒設置應嚴格注意平面位置、豎向傾斜，護筒沉入可采用壓重、振動、錘擊并輔以護筒内取土的方法。

（4） 護筒埋設完畢後，護筒中心豎直線應與樁中心重合，除設計另有規定外，平面允許誤差為50mm，豎直線傾斜不大于1％。

（5） 護筒連接處要求筒内無突出物，應耐拉、壓、不漏水。應根據地下水位漲落影響，适當調整護筒的高度和深度，必要時應打入不透水層。

4、護壁泥漿的調制

（1） 護壁泥漿一般由水、黏土（或膨潤土）和添加劑按一定比例配制而成，可通過機械在泥漿池、鑽孔中攪拌均勻。

（2） 泥漿的配置應根據鑽孔的工程地質情況、孔位、鑽機性能、循環方式等确定。

5、鑽孔施工

（1） 一般要求

1）鑽孔前，應根據工程地質資料和設計資料，使用适當的鑽機種類、型号，并配備适用的鑽頭，調配合适的泥漿。

2）鑽機就位前，應調整好施工機械，對鑽孔各項準備工作進行檢查。

3）鑽機就位時，應采取措施保證鑽具中心和護筒中心重合，其偏差不應大于20mm。鑽機就位後應平整穩固，并采取措施固定，保證在鑽進過程中不産生位移和搖晃，否則應及時處理。

4）鑽孔作業應分班連續進行，認真填寫鑽孔施工記錄，交接班時應交待鑽進情況及下一班注意事項。應經常對鑽孔泥漿進行檢測和試驗，不合要求時應随時糾正。應經常注意土層變化，在土層變化處均應撈取渣樣，判明後記入記錄表中并與地質剖面圖核對。

5）開鑽時，在護筒下一定範圍内應慢速鑽進，待導向部位或鑽頭全部進入土層後，方可加速鑽進。

6）在鑽孔、排渣或因故障停鑽時，應始終保持孔内具有規定的水位和要求的泥漿相對密度和黏度。

（2）回轉鑽機成孔

1）回轉鑽機适用于各種直徑、各種土層的鑽孔樁，成孔時應注意控制鑽進速度，采用減壓鑽進，保證成孔的垂直度，根據土層變化調整泥漿的相對密度和黏度。

2）在黏土、砂性土中成孔宜采用疏齒鑽頭，翼闆的角度根據土層的軟硬在30°～60°之間，刀頭的數量根據土層的軟硬布置，注意要互相錯開，以保護刀架。在卵石及礫石層中成孔時，宜選用平底楔齒滾刀鑽頭；在較硬岩石中成孔時，宜選用平底球齒滾刀鑽頭。

3）樁深在30m 以内的樁可采用正循環成孔，深度在30～50m 的樁宜采用砂石泵反循環成孔，深度在50m 以上的樁宜采用氣舉反循環成孔。

4）對于土層傾斜角度較大，孔深大于50m 的樁，在鑽頭、鑽杆上應增加導向裝置，保證成孔垂直度。

5）在淤泥、砂性土中鑽進時宜适當增加泥漿的相對密度；在卵石、礫石中鑽進時應加大泥漿的相對密度，提高攜渣能力；在密實的黏土中鑽進時可采用清水鑽進。

6）在卵石、礫石及岩層中成孔時，應增加鑽具的重量即增加配重。

（3）沖擊鑽機成孔

1）開孔時應低錘密擊，表土為淤泥、細砂等軟弱土層時，可加黏土塊夾小石片反複沖擊造壁；

2）在護筒刃腳以下2m 以内成孔時，采用小沖程lm 左右，提高泥漿相對密度，軟弱層可加黏土塊夾小石片；

3）在砂性土、砂層中成孔時，采用中沖程 2～3m，泥漿相對密度1.2～1.4，可向孔中投入黏土；

4）在密實的黏土層中成孔時，采用小沖程1～2m，泵入清水和稀泥漿，防粘鑽可投入碎石、磚；

5）在砂卵石層中成孔時，采用中高沖程2～4m，泥漿相對密度1.2～1.3，可向孔中投入黏土；

6）軟弱土層或塌孔回填重鑽時，采用小沖程lm 左右、加黏土塊夾小石片反複沖擊，泥漿相對密度1.3～1.5；

7）遇到孤石時，可采用預爆或高低沖程交替沖擊，将孤石擊碎擠入孔壁。

（4）鑽進過程中的注意事項

1）鑽進時應時刻注意鑽具和鑽頭連接的牢固性、鋼絲繩的磨損等如有異常應及時處理。

2）大直徑樁孔成孔可分級成孔，一般情況下第一級成孔直徑為設計樁徑的0.6～0.8 倍。

3）在鑽進過程中出現鑽杆跳動、機架晃動、鑽不進尺等異常情況，應立即停車檢查，排除故障；如鑽杆或鑽頭不符合要求時，應及時更換，試鑽達到正常後，方可施鑽。

4）鑽孔完畢，應及時将混凝土澆築完畢，或及時蓋好孔口，并防止在蓋闆上過車、行人；鑽進過程中應及時清理虛土，提鑽時應事先把孔口積土清理幹淨。

5）鑽進成孔過程中應時刻注意土層變化，調整泥漿性能、采用合理的進尺方法，确保不塌孔、不縮頸。

6、清孔

（1）清孔分兩次進行，鑽孔深度達到設計要求，對孔深、孔徑、孔的垂直度等進行檢查，符合要求後進行第一次清孔；鋼筋骨架、導管安放完畢，混凝土澆築之前，應進行第二次清孔。

（2）第一次清孔根據設計要求，施工機械采用換漿、抽漿、吸泥法、掏渣等方法進行，第二次清孔根據孔徑、孔深、設計要求采用正循環、泵吸反循環、氣舉反循環等方法進行。

（3）第二次清孔後的沉渣厚度和泥漿性能指标應滿足設計要求，一般應滿足下列要求；沉渣厚度摩擦樁≤300mm，端承樁≤50mm，摩擦端承或端承摩擦樁≤100mm；泥漿性能指标在澆注混凝土前，孔底500mm 以内的相對密度≤1.25，黏度≤28s，含砂率≤8％。

（4）不論采用何種清孔方法，在清孔排渣時，必須注意保持孔内水頭，防止塌孔。

7、鋼筋骨架的制作安裝

（1）鋼筋骨架的制作應符合設計與規範要求。

（2）長樁骨架宜分段制作，分段長度應根據吊裝條件和總長度計算确定，應确保鋼筋骨架在移動、起吊時不變形，相鄰兩段鋼筋骨架的接頭需按有關規範要求錯開。

（3）應在鋼筋骨架外側設置控制保護層厚度的墊塊，可采用與樁身混凝土等強度的混凝土墊塊或用鋼筋焊在豎向主筋上，其間距豎向為2m，橫向圓周不得少于4 處，并均勻布置。骨架頂端應設置吊環。

（4）大直徑鋼筋骨架制作完成後，應在内部加強箍上設置十字撐或三角撐，确保鋼筋骨架在存放、移動、吊裝過程中不變形。

（5）骨架入孔一般用吊車，對于小直徑樁無吊車時可采用鑽機鑽架、灌注塔架等。起吊應按骨架長度的編号入孔，起吊過程中應采取措施确保骨架不變形。

（6）搬運和吊裝時，應防止變形，安放要對準孔位，避免碰撞孔壁，就位後應立即固定。鋼筋骨架吊放入孔時應居中，防止碰撞孔壁，鋼筋骨架吊放入孔後，使其位置符合設計及規範要求，并保證在安放導管、清孔及灌注混凝土過程中不發生位移。

8、混凝土灌注

（1）灌注水下混凝土時的混凝土拌和物供應能力，應滿足樁孔在規定時間内灌注完畢;混凝土灌注時間不得長于首批混凝土初凝時間。

（2）混凝土運輸宜選用混凝土泵或混凝土攪拌運輸車；在運距小于200m 時，可采用機動翻鬥車或其他嚴密堅實、不漏漿、不吸水、便于裝卸的工具運輸，需保證混凝土不離析，具有良好的和易性和流動性。

（3）灌注水下混凝土一般采用鋼制導管回頂法施工，導管内徑為200～250mm，視樁徑大小而定，壁厚不小于3mm；直徑制作偏差不應超過2mm；導管接口之間采用絲扣或法蘭連接，連接時必須加墊密封圈或橡膠墊，并上緊絲扣或螺栓。導管使用前應進行水密承壓和接頭抗拉試驗（試水壓力一般為0.6～1.0 MPa），确保導管口密封性。導管安放前應計算孔深和導管的總長度，第一節導管的長度一般為4～6m，标準節一般為2～3m，在上部可放置2～3根0.5—1.0 m 的短節，用于調節導管的總長度。導管安放時應保證導管在孔中的位置居中，防止碰撞鋼筋骨架。

（4）灌注水下混凝土的技術要求

1）混凝土開始灌注時，漏鬥下的封水塞可采用預制混凝土塞、木塞或充氣球膽。

2）混凝土運至灌注地點時，應檢查其均勻性和坍落度，如不符合要求應進行第二次拌合，二次拌和後仍不符合要求時不得使用。

3）第二次清孔完畢，檢查合格後應立即進行水下混凝土灌注，其時間間隔不宜大于30min。

4）首批混凝土灌注後，混凝土應連續灌注，嚴禁中途停止。

5）在灌注過程中，應經常測探井孔内混凝土面的位置，及時地調整導管埋深，導管埋深宜控制在2～6m。嚴禁導管提出混凝土面，就要有專人測量導管埋深及管内外混凝土面的高差，填寫水下混凝土灌注記錄。

6）在灌注過程中，應時刻注意觀測孔内泥漿返出情況，傾聽導管内混凝土下落聲音，如有異常必須采取相應處理措施。

7）在灌注過程中宜使導管在一定範圍内上下竄動，防止混凝土凝固，增加灌注速度。

8）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的混凝土頂面距鋼筋骨架底部lm 左右時，應降低混凝土的灌注速度，當混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上時，提升導管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢複正常灌注速度。

9）灌注的樁頂标高應比設計高出一定高度，一般為0.5～1.0m，以保證樁頭混凝土強度，多餘部分接樁前必須鑿除，樁頭應無松散層。

10）在灌注将近結束時，應核對混凝土的灌入數量，以确保所測混凝土的灌注高度是否正确。

四、施工平面布置

施工場地在設備進場前要進行平整；接通水、電、鋪設施工車輛進出道路；按成孔、灌注、制作鋼筋籠，堆置砼材料、廢水廢渣臨時存放，材料工具存放，及搭建工地臨時設施等方面的需求進行規劃布置。

由于在施工過程中會産生大量的廢漿污水和含泥漿的鑽渣，稍有管理不慎即會四處流水淌，使作業場地變得遍地泥濘，影響人員車輛通行和設備器材的搬移，污染施工材料，同時污染周邊環境。因此作業場地準備要考慮現場泥濘的可能，除了适當增大循環系統的尺寸容積外，還需布置多條廢漿鑽渣的清運通道，必要時可在通道上鋪墊碎石爐渣并充分壓實或備用鋼闆，在通道兩旁和場地其它低窪易積水處挖設排水溝和積水池，并經常進行疏浚，防止污水外溢。

場地按“三通一平”要求交付後，按照施工總平面布置圖對現場進行統籌安排考慮，合理布置泥漿循環系統，材料堆放合理便利、整齊有序，即要考慮到材料出入便利，又要照顧到施工操作方便。

五、質量标準及控制要點

（PS：請自行查閱新版規範，以新規範為主）

(一)鋼筋籠質量檢驗标準 （mm）

(二)混凝土灌注樁施工質量檢驗标準 （mm）

混凝土灌注質量檢驗标準 （mm）

(三)混凝土灌注樁樁位允許偏差 （mm）

1、施工機具的好壞對能否保證施工質量起着至關重要的作用,選擇好合适的施工機具是實現質量控制的前提。

2、樁機就位首先要保證工程樁位的準确無誤，為此，除全面測設工程樁位外，還應在樁機就位時複測工程樁位，并采取不同的測站進行複核，在可能的情況下，應用鋼尺對前後左右相鄰樁位進行相互校驗。在灌注樁施工中的樁位控制必須引起高度重視，一旦發生錯誤将難以彌補。

3、樁機就位的基本要求是平面位置準确，樁機機台水平、穩固，安裝就位後要用水平尺和測錘校驗，由于在沖孔過程中振動較大，常因樁機機台未墊實而發生傾斜、偏位，因此，在沖孔過程中尚應定時或不定時的複核鋼絲繩是否與樁位中心重合，這樣樁的垂直度和樁位才有保證。

4、沖孔灌注樁是靠泥漿護壁，防止坍孔，運用泥漿循環清孔掏渣，泥漿比重和粘度是兩項最直觀、最重要的指标，泥漿比重太小則難以護壁，容易坍孔；泥漿比重太大則會影響沖孔進度且壁膜太厚，因此，正确控制泥漿比重是成孔施工順利及保證質量的一個重要環節。在沖孔灌注樁施工過程中，泥漿比重依土層不同而采用不同數值防止出現擴孔、坍孔的情況，從而保證工程質量。

5、沖孔過程中，泥漿循環量應根據地層和進尺速度加以調整，若進尺速度快而循環量小，泥漿必定粘稠而泥塊沉渣多，影響成孔質量；在松軟地層若循環量大，則會造成擴徑甚至坍孔。終孔時，需對樁孔的孔深、孔徑和是否到達持力層進行檢查，符合設計及規範要求方可終孔。

6、沖孔灌注樁屬部分擠土成孔法，應實行跳打原則，防止因樁機荷載和沖孔所産生的應力釋放而影響到剛澆築完混凝土的鄰樁的質量，當無法調整避開時，應至少待混凝土澆築完成72小時後方可進行鄰樁施工。

7、沖孔過程中，泥漿循環量應根據地層和進尺速度加以調整，若進尺速度快而循環量小，泥漿必定粘稠而泥塊沉渣多，影響成孔質量；在松軟地層若循環量大，則會造成擴徑甚至坍孔。終孔時，需對樁孔的孔深、孔徑和是否到達持力層進行檢查，符合設計及規範要求方可終孔。

8、通常運用二次清孔來達到混凝土灌注前對泥漿的技術性能要求。

第一次清孔是沖孔至持力層并進入持力層達到設計深度要求時進行的泥漿循環清孔工作。第一次清孔是能否達到技術要求的基礎，不能因為有第二次清孔而忽視第一次清孔的重要性，因為第一次清孔吸力大，清孔能力強，可以把絕大部分沉渣吸出孔外；而第二次清孔是在下完鋼筋籠和導管後，利用導管進行清孔，吸力要小得多，目的是清除在下鋼筋籠和導管過程中沉澱到孔底或是被鋼筋籠碰撞而掉下去的泥塊沉渣。在清孔過程中必須保持孔内水頭，防止坍孔。

9、鋼筋籠制作的技術要求主要是：

①鋼筋籠直徑應符合設計尺寸；

②每節的長度不宜超過9米，也不宜短于5米，因為過長則吊起時易彎曲變形，過短則增加焊接時間，對成樁的質量不利；

③使用法蘭接頭導管時，加勁箍宜設在主筋外側，主筋一般不設彎鈎，根據工藝要求所設彎鈎不得向内圓伸露，以防導管挂鈎造成鋼筋籠上浮；

④制作好的鋼筋籠應平卧堆放在平整幹淨的場地，堆高不得超過兩層。

⑤鋼筋籠應逐節吊裝，孔口焊接，鋼筋籠主筋焊接方式為立焊，要求施焊人員具備相當高的焊接工藝水準，方能保證焊接質量。

⑥鋼筋籠在下籠過程中應從速，一般樁孔應在2—4個小時内完成。

10、水下混凝土澆灌的要求

首先，混凝土的強度等級必須滿足設計要求，此外，根據灌注樁的特點，水下混凝土還需控制：①初凝時間：這個指标對于灌注樁非常重要，一般要求所提供配比的初凝時間是實際澆灌時間的兩倍，否則容易在澆灌過程中出現導管凝死等事故。②良好的和易性：含砂率宜為40—45，并宜選用中粗砂，粗骨料最大粒徑應小于40MM，有條件時可采用二級配，要求坍落度180-220MM之間，當坍落度小時，易堵塞導管，坍落度大時易發生離析。

以上技術要求應在混凝土供應合同中予以明确。

①水下混凝土灌注前應檢查樁底的沉渣厚度與泥漿技術性能指标，不符合要求則應再次清孔。

②開始澆築混凝土時,為使隔水栓能順利排出,導管底部至孔底的距離宜為300—500MM，并應有足夠的混凝土儲備量，使導管一次埋入混凝土面以下标 0.８M以上，當混凝土灌到孔口不再返出泥漿時，說明混凝土壓力已等于或小于其在樁内頂升的阻力，此時應提升導管；若需提高0.5-1.0M以上才能灌入混凝土，則此時應拆除一些導管，減小導管在混凝土的埋深，使動力重新大于阻力。

③導管埋深宜為2—6M，導管的埋深太大或太小都是不利的，埋深太大容易發生砼凝住導管的斷樁事故，埋深太淺容易沖翻孔内砼頂面而将沉渣泥漿卷入，造成夾泥至斷樁，也容易發生将導管拔出砼的事故。因此，應做到勤提勤拆，不能出現一次拆十幾米的情況。

④控制好最後一次的灌注量,樁頂不得偏低, 必須保證鑿除泛漿高度後的樁頂混凝土達到強度設計值。

⑤水下混凝土必須連續施工每樁澆築時間按初盤混凝土的初凝時間控制，做好施工記錄，對澆築過程中的一切故障均要記錄在案。

六、質量通病及防治措施

七、樁基工程施工過程中的崗位管理職責

1、技術員管理職責

（1）施工過程中對施工方案的執行情況進行檢查；

（2）施工過程中及時同工長和質檢員進行溝通，對發現的設計問題及時與設計院溝通解決。

2、工長管理職責

（1）現場工長組織施工人員檢查鑽孔樁護筒的埋設，護筒埋設要滿足相關技術要求；

（2）樁開鑽後由現場工長負責如實填寫鑽進記錄。

（3）樁鑽完後工長先組織施工隊伍進行自檢并填寫相關驗收表格，自檢合格後由質檢員進行複檢，合格後将驗收表格報送監理申請驗收；

（4）自檢内容和要求：①鑽孔深度應符合設計要求，②泥漿指标泥漿指标全部合格後方可提起鑽機，再檢查沉渣厚度、鑽孔口徑和垂直度，沉渣厚度應小于20cm，鑽孔口徑不小于設計樁徑，垂直度小于1%；

（5）樁孔檢驗合格後，應及時安裝鋼筋籠，不得停置時間過長，當停置時間過長後，應重新檢驗沉渣厚度；

（6）鋼筋籠的制作應滿足設計和規範要求，鋼筋的品種、規格、型号和數量必須符合設計要求，主筋保護層厚度采用50mm；

（7）樁鋼筋籠應緊接在混凝土澆築前整體吊裝入孔内，鋼筋籠吊裝時應确保不變形，接頭應按規定錯開；

（8）鋼筋籠施工完畢後工長先組織施工隊伍進行自檢并填寫相關驗收表格，自檢合格後由質檢員進行複檢，合格後将驗收表格報送監理申請驗收，鋼筋籠制作允許偏差為：主筋間距±10mm;箍筋間距±20mm；骨架外徑±10mm；骨架垂直度±1%；

（9）鋼筋籠放下後，檢查鋼筋籠的中心位置和标高，中心偏差小于2cm，籠頂标高偏差小于 2cm；

（10）鋼筋籠放下後應及時安裝導管進行二次清孔，二次清孔的泥漿指标應滿足規範要求，孔内排出的泥漿手摸無2-3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率<2%，黏度17-20s，PH值>6.5，當孔底沉渣厚度應小于20cm時方可進行混凝土澆築；

（11）混凝土澆注時首灌必須保證導管埋入深度不小于1m，且不大于3m，澆注過程中導管埋入深度不小于1m、不大于3m，嚴防施工過程中出現斷樁；

（12）樁頂超灌高度不得小于0.5m，以保證混凝土強度。

3、試驗員在施工過程中的管理職責

（1）鋼筋焊接接頭必須按規範要求進行見證取樣，鋼筋接頭質量必須符合規範規定；

（2）鋼筋原材必須全部經檢驗合格滿足規範要求；

（3）混凝土所用原材料必須全部檢驗合格，質量符合規範要求；

（4）混凝土澆注過程中，應檢查混凝土的質量，檢測混凝土的坍落度和混凝土的入模溫度（坍落度為18-22cm，混凝土的入模溫度5-35℃）并形成記錄；

（5）每根樁應在澆注地點随機抽樣，做混凝土試塊不得少于1組，監理單位見證取樣或平行取樣；

（6）及時向工長和質檢員提供材料檢驗信息，包括鋼筋原材、焊接接頭、混凝土原材料和混凝土試塊等檢驗報告複印件，保證現場使用材料合格及資料填寫正确。

4、質檢員在樁基施工過程中的管理職責

（1）質檢員嚴格按照規範和設計要求，對樁基施工過程管理進行全程監督，并對各種檢驗批、檢查證和質統表等質量記錄表格進行審核簽字，及時報送監理公司；

（2）質檢員嚴格按照施工交底監督樁基施工，保證施工正常有序地進行；

（3）及時将監理提出的問題向相關部門反映，并督促整改落實，做好與監理單位的溝通工作；

（4）各檢驗批自檢合格後及時向監理單位報驗，并組織工長和施工人員參加驗收；

（5）樁基施工過程中，質檢員發現問題須以書面形式（整改通知單）發給工長，工長在接到書面通知後，在通知規定的時間内整改完畢并以書面形式回複。

來源｜豆丁施工

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