昨日分享了PMC需要關注的指标之設備方面的，今天繼續分享還需要關注的生産方面的一些指标；

• 生産效率

生産效率是指固定投入量下，制程的實際産出與最大産出兩者間的比率。可反映出達成最大産出、預定目标或是最佳營運服務的程度。亦可衡量經濟個體在産出量、成本、收入，或是利潤等目标下的績效。

有些産品在不同的線體、不同的設備生産，生産效率也會不一樣，排程人員需要時刻關注生産效率，在排程中優先排到最優的産線；

生産效率的公式：(實際産量×标準工時)/(實際人力×(8.00小時－停産工時 加班工時))

實際産量：生産部、财務計算生産效率/生産力時以實際入庫量計算；

停産工時：因外部門或受客觀條件影響造成停線或返工工時；

加班工時：為增加産量而延長的工作時間；

生産效率=(實際産量×标準工時)/(實際人力×8.00小時－擋産工時 加班工時)。

生産效率講得是快慢，是速度，它是實際産出與标準産出的比率；生産力講的是效益，它講的是産出與投入之比。效率可低于100%,效益低于100%時，你就等着關門破産吧。

舉例說明：

實際産量 1000 台，标準工時 每台1小時

實際出勤人數： 100人 ；工作時間8小時，加班400小時 ； 停産工時 100小時

套入公式：1000*1/（100*8） 400-100 = 90%

簡單理解就是：标準工時1000小時，實際用了1100小時，生産效率約為90%

• 人均小時産出

UPPH（ Units per Hour per Person）人均小時産出，反映了人員利用率的高低。計算公式如下：

實際UPPH=（日實際産出/日實際出勤人工時數）

由上式可見，員工績效與UPPH成正比關系。大多數工廠都以UPPH作為員工績效評比的重要指标。

補充說明：

UPH（units per hour ）單位小時産能，指每小時的産量。

UPH=年生産量/（12*月工作日*日工作小時）或UPH=日生産量/日工作小時；

UPPH（units per person per hour）人均時産能，指每小時每個人的産能。

UPPH=年生産量/（12月*月工作日*日工作小時*工人人數）

或UPPH=日生産量/（日工作小時*投入人工）。

UPH和UPPH算出來的都是某個工位的産能。

舉例說明：

實際産量 1000 台，日 實際出勤人工工時100個小時，套入公式：1000/100=10 ，此UPPH為10；

知道UPPH後，排程人員可以通過UPPH來排程，特别裝配行業，某線人員20人，做A産品的UPPH為5，按日出10小時計算，每天排程産量是多少/

套入公式得出：20*5*10=1000； 排程1000；

• 生産值比率（元/小時）

通俗地理解為小時工資，計算公式也相對簡單

生産值比率=總産值/總工時

舉例說明：裝配A車間完成10000元的産值的産品入庫，投入總工時為500工時，此時套入公式得出=10000/500 ，20元每小時

PMC人員需要時刻關注産值比，特别是産品結構和單價波動較大的時候，不能讓某個人或某條線的小時工資高的離譜，某個人的又低的吓人，到月底發工資的時候，員工上下限差好千元，這樣的話，生産部是很難管理的。這個怎麼理解呢？

根據标準工時也好，新人也好，大部分工廠都是計件的，所以在排程完所有産品後，套入單價，看一下是否出現上面所說問題，如有出出，及時和生産管理溝通，均衡一下。配合生産管理好員工。此時不建議一味強調排程，需要結合實際情況。

舉例說明，某産品單價高，制程簡單，訂單數量又大，一直排在A員工,某産品，單價低，制程也簡單，但訂單數量不大，經常切換，是B員工生産，這樣一個月下來，兩人工資很有可能相差幾千元；

• 異常工時比

看周期内的異常工時占總工時的比率，計算公式為：

異常工時/總工時；

常見的異常工時有：

1. 計劃異常：因一時變更或安排失誤等導緻的異常
2. 物料異常：因物料供給不及時（斷料）、物料等導緻的異常。
3. 設備異常：因設備、工裝不足或故障等理由而導緻的異常
4. 模具異常：因模具問題造成的異常
5. 制程異常：因制程中出現了問題而導緻的異常，也稱制程異常。
6. 産品異常：因産品設計或其他技術問題而導緻的異常，或稱機種異常。
7. 品質異常：因産品、制程造成的品質等異常。
8. 人員異常：因人力未到位、效率不達标等異常。
9. 水電異常：因水、氣、電等因素導緻的異常。

排程人員通過對異常的分類，再進行責任原因分析：

1.開發部責任

①、未及時确認零件樣品。

②、設計錯誤或疏忽。

③、設計耽誤。

④、設計一時變更。

⑤、設計未及時完成。

⑥、其他因設計開發理由導緻的異常。

2.生産部責任

①、日程安排錯誤。

②、一時變換生産安排。

③、物料進貨計劃錯誤造成物料斷料而歇工。

④、變更未及時通知相關部門。

⑤、未發制造命令。

⑥、其他因生産安排、物料計劃而導緻的異常。

3.采購部責任

①、下單太遲，導緻斷料。

②、進料不全導緻缺料。

③、進料不合格。

④、廠商未進貨或進錯物料。

⑤、未下單。

⑥、其他因采購疏忽所緻的異常。

4.資材部責任

①、料賬錯誤。

②、備料不全。

③、物料查找時間太長。

④、未及時點收廠商進料。

⑤、物料發放錯誤。

⑥、其他因倉儲工作疏忽所緻的異常。

5.制造部責任

①、工作安排不當，造成零件破壞。

②、操作設備儀器不當，造成故障。

③、作業未依标準實行，造成的異常。

④、效率低下，前制程生産不及造成後制程歇工。

⑤、流程安排不順暢，造成歇工。

⑥、其他因制造部工作疏忽所緻的異常。

6.技術部責任

①、工藝流程或作業标準不合理。

②、技術變更失誤。

③、設備保養不力。

④、設備出現故障後未及時修複。

⑤、工裝夾具設計不合理。

⑥、其他因技術部工作疏忽所緻的異常。

7.品管部責任

①、檢驗标準、規範錯誤。

②、進料檢驗合格，但實際上不良率顯明超過 ,-标準。

③、進料檢驗耽誤。

④、上工程品管檢驗合格的物料在下工程出現較高不良。

⑤、制程品管未及時發現異常（如代用錯誤、未依規定作業等等），

⑥、其他因品管工作疏忽所緻的異常。

8.銷售部責任

①、緊急插單所緻。

②、客戶訂單變更（含作廢）未及時傳遞信息。

③、訂單重複發布、漏發布或發布錯誤。

④、客戶特殊要求未及時傳達。

⑤、船期變更未及時說明。

⑥、其他因銷售工作疏忽所緻的異常。

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