_{弘盛銅業無人實驗室裡，機器人可自動抓取風動系統輸送的樣品罐。}

文/圖 湖北日報全媒記者 張愛虎 龔雪

9月15日，央地共建項目——弘盛銅業集控中心室，工程師們正在進行最後的設備調控、系統聯調。室外，巨大的管道曲折回環，塔樓高聳，鬥車陣列，爐溫日升，一切都在為月底的投産沖刺。

弘盛銅業是我國目前在建産能最大的銅冶煉廠，位于黃石市新港園區，規劃總投資87億元，其中建設投資44億元，目前已完成形象進度約40億元。“熔煉爐8月16日已經開始天然氣點火烘爐升溫，現在爐溫達到600℃。”該公司總經理助理、生産運營中心主任李立介紹。

集成全球最先進煉銅工藝

“這是中國有色集團國内單體投資規模最大的項目，全球隻有6家這樣的銅冶煉工廠。”弘盛銅業副總經理張冠華介紹，該項目集成全球最先進的懸浮雙閃工藝，緻力建成綠色智能效益的标杆工廠，9月底建成投料後，明年就可滿産達效，實現年産值300億元、利稅16億元。

“原材料銅精礦經自動配料、幹燥後進入閃速熔煉，在兩三秒之内，就能産出70%品位的冰銅；冰銅再經過閃速吹煉，同樣隻需在兩三秒，就能産出98.5%品位的粗銅。”李立說，經熔煉、吹煉、陽極精煉、電解精煉等九大工序不斷提純，約十五六天後，就能得到99.99%以上的高純陰極銅，這将是目前世界上純度最高的陰極銅産品。“因良好的導熱、導電性能，高純度陰極銅被下遊企業制成銅闆帶、銅杆、銅箔後，可廣泛應用于5G新基建及家電生産等終端産品。”

“懸浮雙閃工藝，完全實現自熱反應，能耗低、煙氣少。” 李立娓娓道來，兩台閃速爐産生的煙氣，經過收塵、餘熱回收後制酸，可生産含量達98%的工業硫酸。尾渣作為水泥原料外售，電解産生的陽極泥，送往中國有色集團（以下簡稱中色）大冶冶煉廠，可繼續提煉出金、銀、鉑等貴金屬。“資源真正做到了吃幹榨盡。”

同時，生産過程中産生的廢氣、餘熱，經過處理後再利用，能自給自足，多餘部分用來發電，年發電量達1.4億千瓦時。李立表示，弘盛銅業立志打造綠色、環保的全國有色冶煉标杆工廠，公司環保指标控制非常嚴苛，氮氧化物、二氧化硫的設計排放量，遠低于現行國家标準。

數字技術賦能傳統産業

邁步弘盛銅業主生産區，隻見樓棟林立，嶄新的管道蜿蜒到緊挨山坡的倉庫。面對這個1008畝的廠區，弘盛銅業黨群部主任杜莎直呼“太緊湊了”。漫步其中，随時可見工人在做收尾工作。

為何工人不多？據介紹，此前的全國銅冶煉廠，隻能做到單個工序零散控制；弘盛銅業建廠，把9道工序全部融合集成，高度自動化、智能化，極大減少了流程對人力勞動的依賴性，全廠隻有546名工人。

弘盛銅業由中色大冶、中色十五冶、黃石市國資公司和黃石新港開發公司合作修建。

“工廠用于智能化方面的投資，就有5.5億元。”李立介紹，公司研發了智能行車、智能廠内物流運轉、智能倉儲、智能變配電、智能分闆化驗等15套智能裝備系統，實現全流程作業自動化、智能化、标準化。“兩個閃熔爐的噴嘴，直接控制反應質量的好壞，我們實現國産化改造，降成本9000多萬元；電解槽100%國産化，降低投資6000萬元。”

9個風動送樣系統，能将水杯大小、數百克乃至上千克重的樣品從500米外送來，機器人依次抓取、開啟容器取樣，送入下一道工序。

超過1000平方米的集控中心，是整個工廠的智慧大腦。大屏幕上，實時顯示安全環保、生産技術、能源質量、營銷财務等17個智能管理模塊數據。李立介紹，公司利用5G實驗室平台，建設大數據智慧中心，将實現扁平化管理、大規模集控、無邊界協同、大數據決策。

自動化、智能化，大大提高勞動生産率。目前，全國銅冶煉行業頂級企業人均年産能270噸，弘盛銅業投産後，人均年産能将達到500噸、人均年産值達到5000萬元。

通江達海 每年可省1億元運輸費

黃石，青銅故裡。目前，中色大冶在湖北布局有兩個銅冶煉工廠：老廠位于黃石市下陸區，新廠弘盛銅業臨黃石新港碼頭而建。

老廠物料進出運輸的最後一公裡，一直是難題。新廠很好地解決這一難題：弘盛銅業工廠一側，一條4公裡長的皮帶廊道正在建設。作為典型的“大進大出”企業，弘盛銅業每年從智利、澳大利亞、巴西等國家進口約200萬噸銅金礦，水路運輸由海轉江，從黃石新港專用碼頭上岸後，通過這條皮帶廊道，27分鐘就可到廠。同時，高純度陰極銅産品也可通過新港碼頭下水，直送浙江、上海，輻射華東地區。

“每年200萬噸原材料、150萬噸工業硫酸、100萬噸尾砂……”李立算了一筆賬，黃石新港通江達海的便捷物流，暢通的臨港集疏運體系，每年可為公司省下1億元的運輸成本。

弘盛銅業建成投産後，将進一步壯大我省銅産業鍊；同時，也将助力中色大冶銅冶煉年産能達到100萬噸，産值過千億元。

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