8D起源于福特汽車公司處理産品質量問題的一種方法。分析根本問題解決實質性難題。

D1：建立8D小組

其實8D原名叫團隊導向問題解決步驟。

8D小組需要由具備産品及專業知識，能支配時間，且擁有職能及技能的人組成。同時需指定一名8D團隊組長。

因為我們要做的是：

· 建立一個由具備過程/成品知識的人員組成小組

· 确定時間，職責和所需專業技術

· 确定小組負責人

D2：問題描述

通過确定可定量化的項：誰、什麼、何時、何地、為什麼、如何、多少（5W2H），識别對象和缺陷（問“什麼出現了什麼問題”）：

· “什麼問題”是缺陷

· “什麼出了問題”是對象

問“什麼出現了什麼問題”能夠幫助小組以問題陳述所需的兩個基本要素為中心（對象和缺陷）。

收到缺陷樣件操作流程：

· 确認不缺陷樣件生産時間。

· 确認外觀基本情況，拍照留下證據。

· 按正常生産流程确認缺陷樣件是否能再現，記錄确認數據，拍照或視頻留下證據。

· 根據生産時間查找當時FTT情況，确認當時是否有同樣或類似缺陷。

· 根據生産時間确認人機料法環等有無變化點。

· 不再現不合格時（NTF）按不再現操作流程進行。

D3：遏制措施

确定并實施遏制措施，隔離問題的後果與一切内/外部用戶，驗證遏制措施的有效性。ICA（原因分析及驗證真因）是保護顧客免受一個或多個問題的症狀影響的任何行動：

· 處理問題的症狀

· 在執行前驗證有效性

· 在執行過程中監控

· 形成文件

ICA通常需在3個工作日内确定并執行，圍堵範圍是客戶處庫存、在途品、廠内庫存品數量并進行相關處理（退貨、重工、報廢等）。

D4：根本原因分析

查找真正的原因；隻有找到真因，才能有效解決問題。如果僅僅隻是糊弄糊弄應付了事，沒有什麼意義。

因此要找出一切潛在原因，對潛在原因逐個試驗分析，隔離并驗證根本原因，确定不同的糾正措施以消除根本原因；使用魚骨圖、FTA、頭腦風暴等質量工具找出所有可能因素，并進行驗證，最終找到根本發生原因和流出原因。

D5：選擇和驗證糾正措施

通過對不同的糾正措施定量化的試驗篩選出糾正措施，依據風險評估，确定必要時的應急措施。而解決問題的方案應确保可以保持長期效果。

如：加強工人培訓，加強巡檢次數，加強督察力度，加強過程控制。加強到什麼程度需要量化。具體方案都要寫具體，用數據說話，比如原來檢驗頻次10個檢1個，現在加強到5個檢1個；同樣的加強培訓，原來培訓次數多少，現在培訓計劃附在這裡，這樣我們的對策才有支撐。

D6：實施和确認糾正措施

确定并實施最佳的糾正措施，選擇現行控制方法并進行監控。在必要時，實施應急措施。

D7：防止類似情況的再次發生

提出預防建議，并開展水平展開，更新CP、PFMEA、SOP等标注文件，實施預防措施。接到訴求後5個工作日内需要提交完整8D。

D8：關閉、小組确認和簽名

發出8D要求後，發出人負責8D小組成員對後續8D的有效性和執行效果進行驗證，直到實施後問題的缺陷PPM有較大改善并呈穩定下降趨勢。由QM或PM對效果進行驗證确認後才獲得關閉。否則需要重新進行根源分析和糾正預防措施的實施。

雖然很多重大問題都用了8D報告分析，但員工都基本不了解8D報告的要求。這時把8D思想融入到前期的質量問題中去，把問題分析清楚，如：預防措施就列出10多項措施讓員工判斷是否做到，FMEA是否修改、作業指導書是否修改、是否納入典型案例庫、流程是否需要優化、其它類似項目是否運用等等。這樣就能慢慢讓每一個員工在不知不覺中形成了8D思路，不會突然覺得添加了大量麻煩而強烈抵制，也能體會到問題整改得全面徹底性而帶來的成就感。

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