汽車供應商SAS Autosystemtechnik GmbH是全球駕駛艙模塊制造領域的領導者。 SAS Autosystemtechnik GmbH使用GOM的光學測量系統對大衆ID3的駕駛艙進行質量檢測。 ATOS ScanBox 6130 幫助該供應商大大縮短檢測時間，精準識别質量問題，有效杜絕了連鎖問題的發生。

從組裝、交付、安裝到回收利用，SAS Autosystemtechnik GmbH 擁有駕駛艙模塊生産的完整流程。在位于梅拉讷的生産基地，駕駛艙最多隻需要兩個小時即可完成組裝，直接投入大衆、奧迪和西雅特的裝配線。為對完成組裝的駕駛艙進行分析測量和質量把控，SAS Autosystemtechnik GmbH 從 2019 年開始使用 GOM ATOS ScanBox 6130 光學三維坐标測量設備。ATOS 5 配備藍光均衡器，可測量複雜的幾何形狀，同時保持出色的精細分辨率。在為大衆ID3生産新駕駛艙時，客戶要求必須對模塊進行測量。

在日常生産中，這個時間通常隻有 20 分鐘。一般來說，每批次至少要測量五次。也就是說，除流水線測量外，每天至少還要測量15 次。此外客戶還會要求進行分析性測量，還有初始樣品評估。通過使用 ATOS ScanBox 6130 光學測量系統，SAS Autosystemtechnik的檢測速度大幅提升。

光學三維測量系統采用基于高分辨率點雲的條紋投影技術，将整個駕駛艙數字化。通過兩個攝像頭對采集投影出的條紋進行測量。自動運行的三重掃描原理在測量反射表面時具有顯著優勢，短短幾秒内即可确定數百萬個測量點，獲得精細細節。憑借超強光源，GOM自動化光學三維掃描儀搭配ATOS 5 測量頭每次掃描僅需 0.2 秒，每秒可産生成100 張圖像，并可提供高度精确的測量數據。

首先，Uwe Schulz 會創建測量計劃，由員工在 ATOS ScanBox 6130 的 Kiosk 界面中執行。另外一個重要優勢是可以将 Kiosk 界面與我們的産品審核直接結合。過去，我們需要将相關數據記錄在 Excel 表格中，然後再打印出來，做進一步處理。現在，Kiosk 界面全都搞定了。

這種模式下，員工在軟件輸入界面中同步輸入收到的産品序列号，即可開始對其進行檢測。審核人員可在該過程中進行各種測試：預先設定好的測量區域中的故障點或受影響的區域都會進行檢測，并呈現在測量報告中。

這家汽車供應商将GOM ATOS ScanBox 6130自動化光學測量儀直接用于生産。溫差在這一領域十分普遍。因此，該供應商整合了自動校準功能，以獲得更精确的數據。在對駕駛艙進行測量後，Uwe Schulz 會将數據與CAD進行曲面比較。憑借基于圖像的測量，即掃描組件的可視化彩圖，各種偏差和材料缺陷可以一目了然。如果手套箱出現變形，或乘客安全氣囊裝飾縫的裝配間隙與CAD不一緻，SAS Autosystemtechnik會立即糾正，直到組件符合預定标準。

過去，SAS Autosystemtechnik的計量師通過量具測量駕駛艙的最大寬度。但在實踐中，這樣的測量結果不夠準确。尤其是這種測量方法難以評估錯誤鍊。因此，計量師對 GOM 的系統十分滿意。“有了 ATOS ScanBox 6130 三維掃描駕駛艙我們可以在很短時間内獲得駕駛艙的完整彩色 3D 圖像，直接識别并糾正誤差。”除此之外，節省測量時間和全表面的光學測量結果也促使Uwe Schulz 選擇了 ATOS ScanBox 6130。

Autosystemtechnik GmbH 成立于 1996年，公司在12個國家設有20家工廠，每年為各大知名車企生産超過 520 萬個駕駛艙。除駕駛艙外，SAS還從2010年開始生産内飾和前端模塊及中控台。

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