mrp物料需求計劃的邏輯?一、物料需求計劃的邏輯原理，下面我們就來聊聊關于mrp物料需求計劃的邏輯?接下來我們就一起去了解一下吧!

mrp物料需求計劃的邏輯

一、物料需求計劃的邏輯原理

1、物料需求計劃，又名MRP(Material Requirement Planning).

2、物料需求計劃的運算公式。

1）毛需求=訂單數量*物料列表（BOM）用量 。

2）淨需求=毛需求—當前庫存量（成品、半成品、原材料庫存量）—（工單在制量）—在外采購單（已外購未送貨、已采購在送貨）。

3）物料需求計劃數量，就是我們的淨需求。既物控采購所開立的《請購單》和《采購單》依據，就是我們的淨需求。

4）當淨需求大于0時，說明我們的庫存和采購單不足，需要進行采購行為。

當淨需求小于0時，說明我們的庫存和采購單充足，需要凍結采購行為，包括暫緩供貨商送貨和通知供貨商暫時不要生産，避免超前生産而增加大家庫存。

5）特别說明，在ERP系統跑MRP時，在制工單是被凍結的，所以在制工單的數量不會參與跑MRP,但同樣，被凍結的工單的原物料和半成品需求也會相應被扣除（或發料），所以工單在制量在這裡是一個可選項。

3、物料需求計劃的時間判定。

當有需求時，什麼時候才能做出采購行為而不影響生産呢？

影響物料需求計劃的時間判定有如下幾個因素：

1）跑MRP的周期，一般是1周（7天）。

2）請購作業時間，包括物控主管審核時間，一般是1天。

3）采購作業時間，包括采購主管審核時間和傳真郵件時間，一般是1天。

4）供貨商備料時間和排程時間，這兩個時間是可以同時進行的，一般取最大值。或者取兩個時間總和再減去1個重疊時間。比如其排程時間和備料時間均為7天，但排程時間早于備料時間1天，那麼這個排程備料時間就為8天。

5）供貨商生産時間，比如為3天。

6）供貨商送貨時間，接到送貨到供貨商送貨到廠，假設為2天，在有出口加工區和第三方送貨時，最少2天才安全。

7）送貨入庫品檢時間，一般為1天。

所以，物料需求計劃的時間，等于上面所有時間相加。

既請購的時間點=7 1 1 8 3 2 1=23天，既是該款物料在需要上線生産前23天，就應該要開始請購轉采購作業。

4、影響跑MRP工作的主要因素及如何操作。

物控采購在跑MRP時，比較常見的問題有：

1）工程部有一定幾率将BOM的用量标準弄錯，從而造成物料多買或少買。

2）一定要維護最低采購量，否則供貨商可能不配合送貨；維護了最低采購量，又可能有呆滞料情況。同時維護經濟采購批量，作為安全庫存時的采購批量。

3）ERP每天都會跑MRP，所以每天都會跑出一些新需求，其原因是：工單超領料（常見）；損耗标準較高但實際損耗低造成的退料或少領（在ERP系統中可以設置防止這種情況的發生）；有新訂單或緊急訂單（常見）；庫存非正常減少（盤點盤虧）；取消采購單（常見）等。

4）當發現庫存和采購單不足時，需要緊急采購。當發現庫存不能滿足生産時，需要馬上送貨。

5）當發現庫存和采購訂單過多時，應該向供貨商協調不要生産，已生産的不要送貨。

6）對于損耗過量行為，物控采購有義務控制超領，否則會造成頻繁的緊急采購，從而招緻供貨商抱怨。

7）常用物料、低值易耗品需要備一定安全庫存。備安全庫存需要注意考慮不要占用倉庫大量空間、同時防止物料呆滞情況發生。

二、MRPII

MRPII即制造資源計劃 ，是對制造企業的所有資源進行有效計劃的一種方法, 包括經營規劃、産能規劃、主生産計劃、物料需求計劃、庫存計劃以及有關能力和物料的執行支持系統。

1、經營規劃是企業的一級計劃，對企業的發展起戰略性的指導。包括企業的現狀和目标，及重大投資項目等。

2、産能規劃是企業的二級計劃，對經營規劃的達成起重要的支持作用，包括設備、廠房、模具、包材、倉庫場地購置計劃、及人力資源計劃和培訓計劃等。

3、主生産計劃，又名MPS，是具體執行的三級計劃，主要是排定企業未來中期的生産計劃情況，一般是3個月的計劃時間。是物料需求計劃（MRP）和日排程(DPS)的前提。

4、物料需求計劃，上面已論述。

5、庫存計劃，是企業根據産銷的不平衡而做适當庫存，使工廠經營效益最大化。目前企業界流行的庫存計劃是零庫存，既是走JIT（精益生産）庫存管理，或者是走供貨商管理庫存。

6、支持系統，企業界最流行的企業支持系統是ERP和EMS（制造執行系統）。ERP解決宏觀方面的計劃問題，EMS解決的是微觀執行方面的問題。

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