欲善其事 必利其器

工業工程IE作為一門學科誕生于美國，卻首先在日本得到了最大程度的踐行與推廣，成為了豐田生産方式TPS及精益制造LP的核心理念及工具

原初IE中的4大核心（工程分析、動作分析、時間分析、布局分析）仍是所有IE的入門工具，被筆者稱為“基礎IE”，在人類的制造活動中至今仍然能夠得到廣泛的運用，成為現場提升工程效率、消除流程浪費的利器。被大野耐一先生稱為“幹毛巾中擠出水來”！

IE本身也在自我發展，衍生了衆多的分支，在當今工業4.0、智能制造的浪潮中更是與高科技及其他的管理理論相輔相成，産生了更大、更深遠的影響，被筆者稱為“三度修煉”（高度、廣度、深度）。僅從IE在企業中的實踐程度上看，可以将IE區分為為三段境界而不斷提升與深入

初級IE：現場IE改善

中級IE：制造方式變革

高級IE：全流程精益革新

一般認為泰勒（Frederick W.Taylor 1856~1915）和吉爾布雷斯（Frank B.Gilbreth 1868~1924）是IE的開山鼻祖。泰勒和吉爾布雷斯都是通過研究勞動者的作業方式，以紮實的資料為依據進行分析，而不是依賴直覺，進而提高生産效率。不過，兩人的側重點有所不同，泰勒偏重于“作業測定”（Work Measurement簡稱WM），吉爾布雷斯則以“方法改善”（Method Engineering簡稱ME）的始祖自居

IE就是工業工程 ，即 INDUSTRIAL ENGINEERING。工業工程是對人員,物料,設備,能源和信息所組成的集體系統進行設計,改善和設置的一門學科,它綜合運用數學,物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法把技術和管理有機的結合起來,研究如何使生産要素組成更高效運行的系統,從而實現提高生産率的目标。IE的核心就是消除浪費、降低成本，提高生産質量和生産效率

何為浪費？何為高效率？衆多企業的管理者往往存在着片面、甚至錯誤的認知，将高效率定義為：動作飛快、争分奪秒、永不休息等。其實這是一種膚淺的形式主義，而忽略了對于作業方法合理性、流程整體的優化性、流程性浪費與無用功的深入研究，因此将導緻“瞎幹、白幹、盲幹”的低效作業

小案例 大哲理

（定置管理便于快速取放與清點數量、避免錯用）

（物流器具改善提高品質保障、方便清點數量、提升安全保障）

（短縮動作幅度、減輕作業強度）

（簡易工裝夾具減輕作業強度、提升作業效率）

豐田自働化--設備賦能替代人工

（日本LCIA--簡便自動化）

結論與感悟

提升效率不能簡單地理解為：速度快、手腳快、埋頭苦幹、争分奪秒等形式主義

高效率的正确意義在于：投入更少的資源！

提升效率需要運用“科學方法”，而工業工程IE正是提升效率的科學方法論

PE與IE的差異

PE是Production Engineering，它側重于研究産品實現流程的工藝路徑與品質保障手段

IE則完全不同，它側重于研究任務完成中的“資源投入”而不是“工藝路徑”，比如：标準工時、工作浪費、WIP、LT與時間利用率、生産單元平衡、單件流等等。一切過多的資源消耗都被認為是“浪費”特别是“隐形浪費“。按照大野耐一的說法：幹毛巾中擠出水來！

IE意識與思維

成本和效率意識（浪費意識）

問題和改革意識（3M Loss）

工作簡化和标準化意識

全流程和整體化意識

以人為本的意識

現場意識（現場中心主義）

日本是自然資源極度匮乏的國度，因此天生具有“節約資源”的國家意識與危機感。工業工程IE正是專門研究節約資源、高效作業的科學方法論，因此在日本得到了極大的重視與實踐也就順理成章了。IE的意識與思維是“精益制造”的核心，“精益制造”也正是IE的最佳實踐！

略感遺憾的是，IE在中國的運用較晚、也尚未達到普及的程度。甚至一些企業至今沒有IE的職位與功能

有些企業雖然引入了IE職能，但專業的IE工程師人數極少、而且權威性十分不足，難以開展系統性的IE活動與改善活動

特别令我感到震驚與困惑的是，衆多企業的管理人員（特别是中高層管理者）認為IE活動就是IE工程師們的專職，與己毫無關系。因此他們還停留在PE式的思維，毫無IE意識。這樣的企業真的難成大器！

IE不僅是一套改善工具，更是符合經濟學原理的思維方式。所以IE思維不僅需要IE工程師牢牢掌握，更需要企業的各級人員、特别是中高層管理人員深刻理解并在實踐活動中率先示範！

專注、專研、專耕精益制造與精益管理二十餘載，深知中國制造業過去的成長與崛起，更深感未來全球競争之艱巨！實業興邦之使命感一直深埋于心，每日催促我努力前行

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