對刀是數控加工中的主要操作和重要技能。在一定條件下，對刀的精度可以決定零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數控加工效率。僅僅知道對刀方法是不夠的，還要知道數控系統的各種對刀設置方式，以及這些方式在加工程序中的調用方法，同時要知道各種對刀方式的優缺點、使用條件等。

對刀的目的是為了建立工件坐标系，直觀的說法是，對刀是确立工件在機床工作台中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐标系中的坐标。對于數控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設在工件上（如工件上的設計基準或定位基準），也可以設在夾具或機床上，若設在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準保持一定精度的尺寸關系。

在數控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數控銑床為例，介紹幾種常用的對刀方法。

1、試切對刀法

這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕迹， 且對刀精度較低。如圖1所示，以對刀點（此處與工件坐标系原點重合）在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。

（1）x，y向對刀。

①将工件通過夾具裝在工作台上，裝夾時，工件的四個側面都應留出對刀的位置。

②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側有一定安全距離的位置，然後降低速度移動至接近工件左側。

③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側，使刀具恰好接觸到工件左側表面（觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，隻要出現一種情況即表示刀具接觸到工件），再回退0.01mm。記下此時機床坐标系中顯示的坐标值，如-240.500。

④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用同樣方法接近工件右側，記下此時機床坐标系中顯示的坐标值，如-340.500。

⑤據此可得工件坐标系原點在機床坐标系中坐标值為｛-240.500 （-340.500）}/2=-290.500。

⑥同理可測得工件坐标系原點在機床坐标系中的坐标值。

（2）z向對刀。

①将刀具快速移至工件上方。

②啟動主軸中速旋轉，快速移動工作台和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件上表面有一定安全距離的位置，然後降低速度移動讓刀具端面接近工件上表面。

③靠近工件時改用微調操作（一般用0.01mm）來靠近，讓刀具端面慢慢接近工件表面（注意刀具特别是立銑刀時最好在工件邊緣下刀，刀的端面接觸工件表面的面積小于半圓，盡量不要使立銑刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面恰好碰到工件上表面，再将軸再擡高，記下此時機床坐标系中的z值，-140.400，則工件坐标系原點W在機床坐标系中的坐标值為-140.400。

（3）将測得的x，y，z值輸入到機床工件坐标系存儲地址G5*中（一般使用G54～G59代碼存儲對刀參數）。

（4）進入面闆輸入模式（MDI），輸入“G5*”，按啟動鍵（在自動模式下），運行G5*使其生效。

（5）檢驗對刀是否正确。

2、塞尺、标準芯棒、塊規對刀法

此法與試切對刀法相似，隻是對刀時主軸不轉動，在刀具和工件之間加人塞尺（或标準芯棒、塊規），以塞尺恰好不能自由抽動為準，注意計算坐标時這樣應将塞尺的厚度減去。因為主軸不需要轉動切削，這種方法不會在工件表面留下痕迹，但對刀精度也不夠高。

3、采用尋邊器、偏心棒和軸設定器等工具對刀法

操作步驟與采用試切對刀法相似，隻是将刀具換成尋邊器或偏心棒。這是最常用的方法。效率高，能保證對刀精度。使用尋邊器時必須小心，讓其鋼球部位與工件輕微接觸，同時被加工工件必須是良導體，定位基準面有較好的表面粗糙度。z軸設定器一般用于轉移（間接）對刀法。

4、轉移（間接）對刀法

加工一個工件常常需要用到不止一把刀，第二把刀的長度與第一把刀的裝刀長度不一樣，需要重新對零，但 有時零點被加工掉，無法直接找回零點，或不容許破壞已加工好的表面，還有某些刀具或場合不好直接對刀，這時候可采用間接找零的方法。

（1）對第一把刀。

①對第一把刀的時仍然先用試切法、塞尺法等。記下此時工件原點的機床坐标z1。第一把刀加工完後，停轉主軸。

②把對刀器放在機床工作台平整台面上（如虎鉗大表面）。

③在手輪模式下，利用手搖移動工作台至适合位置，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，最好在一圈以内，記下此時軸設定器的示數并将相對坐标軸清零。

④确擡高主軸，取下第一把刀。

（2）對第二把刀。

①裝上第二把刀。

②在手輪模式下，向下移動主軸，用刀的底端壓對刀器的頂部，表盤指針轉動，指針指向與第一把刀相同的示數A位置。

③記錄此時軸相對坐标對應的數值z0（帶正負号）。

④擡高主軸，移走對刀器。

⑤将原來第一把刀的G5*裡的z1坐标數據加上z0 （帶正負号），得到一個新的坐标。

⑥這個新的坐标就是要找的第二把刀對應的工件原點的機床實際坐标，将它輸人到第二把刀的

G5*工作坐标中，這樣，就設定好第二把刀的零點。其餘刀與第二把刀的對刀方法相同。

注：如果幾把刀使用同一G5*，則步驟5）， 6）改為把z0存進二号刀的長度參數裡，使用第二把刀加工時調用刀長補正G43H02即可。

5、頂尖對刀法

（1）x，y向對刀。

①将工件通過夾具裝在機床工作台上，換上頂尖。

②快速移動工作台和主軸，讓頂尖移動到近工件的上方，尋找工件畫線的中心點，降低速度移動讓頂尖接近它。

③改用微調操作，讓頂尖慢慢接近工件畫線的中心點，直到頂尖尖點對準工件畫線的中心點，記下此時機床坐标系中的x， y坐标值。

（2）卸下頂尖，裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐标值。

6、百分表（或千分表）對刀法（一般用于 圓形工件的對刀）

（1）x，y向對刀。

将百分表的安裝杆裝在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主軸套筒上，移動工作台使主軸中心線（即刀具中心）大約移到工件中心，調節磁性座上伸縮杆的長度和角度，使百分表的觸頭接觸工件的圓周面，（指針轉動約0.1mm）用手慢慢轉動主軸，使百分表的觸頭沿着工件的圓周面轉動，觀察百分表指針的便移情況，慢慢移動工作台的軸和軸，多次反複後，待轉動主軸時百分表的指針基本在同一位置（表頭轉動一周時，其指針的跳動量在允許的對刀誤差内，如0.02mm），這時可認為主軸的中心就是軸和軸的原點。

（2）卸下百分表裝上銑刀，用其他對刀方法如試切法、塞尺法等得到z軸坐标值。

7、專用對刀器對刀法

傳統對刀方法有安全性差（如塞尺對刀，硬碰硬刀尖易撞壞）占用機時多（如試切需反複切量幾次），人為帶來的随機性誤差大等缺點，已經适應不了數控加工的節奏，更不利于發揮數控機床的功能。用專用對刀器對刀有對刀精度高、效率高、安全性好等優點，把繁瑣的靠經驗保證的對刀工作簡單化了，保證了數控機床的高效高精度特點的發揮，已成為數控加工機上解決刀具對刀不可或缺的一種專用工具。

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