材料采購成本下降率?在制造型企業，大部分的産品的成本中，原材料成本占了其中的60%以上可以說，降成本就是控制好大宗原材料采購成本但如何降低材料成本呢?筆者将從材料在工廠的不同階段來加以說明：，我來為大家講解一下關于材料采購成本下降率?跟着小編一起來看一看吧!

材料采購成本下降率

在制造型企業，大部分的産品的成本中，原材料成本占了其中的60%以上。可以說，降成本就是控制好大宗原材料采購成本。但如何降低材料成本呢?筆者将從材料在工廠的不同階段來加以說明：

01、設計階段

“成本是設計出來的”。這裡面包括兩個方面的含義：一方面是指設計本身的成本，另一方面方面是指設計出來的産品的成本。

設計本身的成本是指由于重複設計、過分設計所帶來的成本。很多企業的技術研發部門到目前還沒有建立起自己的知識體系，以往設計的産品的設計思路、設計方法、設計方案沒有得到很好的保留，在設計新的産品時基本上都需要重新開始，不能利用已有的設計方案，消耗了大量的設計成本，而且設計出來的産品的質量還非常的不穩定，設計周期特别長。

而設計出來的産品的成本是指在設計過程中，由于設計的産品的所使用材料、設計的工藝路線、設計的零件的通用性等的不同而導緻的産品成本的差異。比如不同的設計方案對采購的材料的質量或規格要求不同，對材料的質量或規格要求高的自然成本就比較高；工藝路線設計複雜，加工難度大的設計自然所消耗的成本也比較高。而材料或零件的通用性對成本的影響也非常大，如果設計過程中經常出現新的材料，很有可能會導緻庫存增加和呆滞料的增加，從而增加企業的庫存成本，嚴重的時候甚至影響到企業資金的周轉和企業成本居高不下。

而如果在設計的過程中盡量利用通用材料和設計出通用的零件，無疑會增加庫存的利用和周轉，同時，由于減少了特殊件或新零件的品種，可以更加充分的利用現有的設備和模具，并且也降低了生産計劃制定的複雜度，生産效率也會更加高，同時也能使産品的品質得到保證，新産品、新零件的質量問題遠高于成熟産品。這一系列的好處無疑會大大降低企業的成本。

02、計劃階段

所謂的計劃包括兩個方面，一方面是指采購計劃，另一方面指生産計劃。這兩方面的目标都是一樣的，就是如何以合理的庫存量來滿足生産的需要，保證生産平穩進行。隻有達到了以上目标企業的生産成本才是最低的，如果生産線經常停工待料或生産出多餘的産品積壓在倉庫，無疑會增加企業的成本。采購計劃是根據生産計劃來制定的，所以生産計劃是否合理就非常關鍵了。那麼如何合理安排生産計劃呢?我想至少有以下幾個原則：a、保證訂單的交貨期；b、保證生産均衡且産能能夠滿足生産需要；c、保證生産批量效率最高，不會因為批量的不合理而導緻多次的換模或其他準備時間的增加，從而使單件加工時間增加。

生産計劃安排好了，就需要考慮如何制定采購計劃了，首先在制作采購計劃的時候我們要考慮以下因素：現有庫存有多少?在途材料有多少(已采購未入庫)，什麼時候到?已經下達的未完成的生産計劃需要用的料是多少，什麼時候需要?已經納入計劃的采購量有多少?已經納入生産計劃的産品所需要的材料用量有多少?要考慮這麼多的因素如果用人工去計算估計是很難辦到的，而且即使能算出來效率也很低，所以建議企業使用計算機軟件系統，如ERP系統來協助計算。合理的采購計劃能有效減少庫存。

現在大多數企業都是按訂單生産，會将需求分成兩個部分，一部分是訂單特有的材料，另一部分是共用料(或零件)。對于訂單特有的材料通常都會按訂單去采購或生産，不會采購或生産多餘的庫存出來，而共用料部分則不同，需要根據經驗批量生産。但有時，如果等到訂單确認以後才生産，生産的周期會非常的長，滿足不了客戶的交期需要；所以會根據設計的标準配置先行生産，在客戶下單後再在标準配置的基礎上進行修改(增減設備和零件)，這樣就可以大大減少生産的周期，這種情況對計劃的預測準确度要求比較高，否則可能造成産品的積壓。

03、采購階段

影響原材料價格的主要因素是上遊價格和該行業的供給與需求情況，同時關注國内外經濟大環境，原材料的整個産業鍊運營狀況以及公司内部需求、庫存、采購周期等等綜合因素作出的判斷。

大宗原料策略采購需要幾個基本數據——月需求量、市場價格、庫存量、可用天數。更需要長期跟蹤價格走勢，持續跟蹤，時間越長越好，找出規律。

當原材料價格在中低位運行時，可以根據實際需求加大采購量了。另外，長期彙總保存大宗原料價格走勢曲線圖，還可以用作選擇大招标最佳時機、調價和招标時價格分析、選擇廢品處理最佳時機。

檸檬豆大宗集采中心就根據供應商曆史報價生成價格走勢，還通過彙集多家企業的采購需求，幫助企業獲得更有競争力的價格和商務條款。

04、使用階段

在使用階段材料的成本控制主要是指減少浪費。理論上車間在領用材料時都是按技術部門的标準用量來領的，但實際作業過程中，經常出現超出标準用量的情況，産生的原因很多，比如可能是因為标準用量不标準，車間按标準用量領料常常不夠需要重新多次領料或多了需要退料，這種情況多了車間就會覺得麻煩，就不按标準用量去領料了。

另一種原因可能是車間材料的領用未按生産計劃單據領，或即使按單領了，在實際使用的過程中各單據之間的料互相挪用，搞得賬目不清楚，不夠了就再去倉庫領，實際上車間可能還有這些材料。

第三種情況就是直接的浪費，比如丢失或報廢。針對以上三種情況，首先是要建立車間材料領用的流程和制度，規範領料的行為；其次是要建立異常處理機制，定義當有超領料行為發生時應該如何處理。另外還是需要借助管理工具，來控制領料的數量和規範挪料的行為，這樣基本可以控制随意性的行為，當确實需要超領料時，也可以觸發相關部門去檢讨超領料的原因，以便将問題從源頭解決。

05、保管階段

主要是指倉庫保存階段。庫存階段主要從以下幾個方面來降低成本：A、庫存呆滞料的控制；B、庫存周轉率的提高。

對于呆滞料，我們先分析其産生的原因，可能包括以下幾種情況：a、訂單取消；b、計劃不準導緻等原因采購部門多采購；c、供應商多送貨；d、庫存不準，需要物料的時候沒有導緻重新訂購；e、工程變更導緻某些材料使用不上了。

對于訂單取消而導緻的庫存通常我們無法預測，這部分的庫存如果在後續也用不到，那要麼就退供應商或轉其他能用到的工廠，要麼直接處理掉。

而由于後三種産生呆滞料的情況，則重在預防，而不是呆滞料産生以後如何處理。比如，計劃不準就要想辦法把計劃搞準，庫存不準就得想辦法把庫存賬實搞成一緻。搞準計劃還是得如我前面所述，應用管理工具；至于怎麼搞準庫存，方法很多，其實也很簡單，這裡我就不多說了。如果是由于工程變更導緻庫存的呆滞，除非是屬于客戶要求且沒有商量的餘地，否則一定要用完舊的材料才做變更。當然這裡面又會有個問題，到底我的料到什麼時候才能用完呢?除了目測法外，最好的辦法還是借助工具，因為工具可以實現自動替換，計劃的時候如果舊材料庫存不夠系統就會自動替換使用新的材料。

而提高庫存的周轉率問題，這裡就分享一個倉庫主管的方法吧：曾經有個倉庫主管跟我說，他們的物料采用先進先出，庫存最多允許在倉庫中呆六天，超過六天倉庫主管就要打報告，追究原因。

來源：網絡

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