一說到豐田，大家除了想到他的汽車制造之外，還不得不提的就是它的生産模式——精益生産方式（簡稱精益生産），這種生産方式更是讓豐田公司成為了一家世界級企業。

詹姆斯P.沃麥克、丹尼爾T.瓊斯在他們合著的《精益思想》中說“如果你不能迅速地把産品開發時間減半、訂單時間減少75%、生産時間減少90%，那你一定是哪兒做錯了。”

這種衍化自豐田生産方式管理方法，是一種以滿足客戶需求要求為總體目标、務求控制成本、提升商品的品質、與時俱進的節約型社會的精益生産方式；被諸多著名的生産制造公司及麻省理工學院專家教授在全世界範圍之内對豐田生産方式進行科學的研究、運用，促進了精益生産基礎理論的形成。

精益生産更像是一種思想，目的是改善思維、是不斷的消除浪費提高生産效率。精益生産有兩大特征；準時生産、全員積極參與改善。正是因為這兩大特征，才能“以越來越少的投入獲取越來越多的産出。

上世紀70年代至80年代初期國際上衆多的知名企業說“精益生産是趕超世界一流水平的必由之路“，同時提出建立精益生産方式。但是為什麼常常有人感覺現在的工廠都在做精益生産，而大家對精益生産方式到底是什麼卻很模糊？

這裡主要涉及以下幾個方面：

• 企業沒有強烈的危機意識，不會與時俱進追求改革；
• 企業領導的精益生産知識不完善，作出錯誤管理決斷；
• 企業在項目推進過程中對計劃完成情況跟進不到位，對過程中存在的問題沒有及時改進。

以上幾個問題，是企業在推行精益項目的時候常常發生的。但為什麼很多企業不能像豐田公司一樣把精益生産成熟化呢？

在這裡就與各位企業家一起探讨一下，成功企業的精益生産是如何落地生根的：

從上圖對比中我們可以得知，精益生産方式有助于企業的産品市場競争力的提高，庫存降低，生産周期縮短，成本下降等等優勢。可以預想：假如現代企業還在重複過去的傳統生産方式，不去創新，未來是難以與精益企業相抗衡的。因此企業隻有探索精益之路，才能赢得競争。

1）效率（P：Productivity）

生産效率，提高生産效率，是企業生産管理不斷追求的目标。借助最有效管理工具，實現生産作業标準化是提高生産效率的根本所在。

根據科學和标準的生産化流程，提高企業内部的協作效率、降低溝通成本、實現标準化作業。标準化，包括安全操作規程，部門審批流程标準化，員工績效考核标準化、項目成果等等一系列企業管理審批流程，精益生産要求的就是“一切都要标準化”。

（圖片來自輕流設備巡檢管理系統）

尤其是在制造行業，對儀器設備是高标準管理。機器的損耗直接影響企業生産效率，所以要進行标準化和高效率的定期設備巡檢，保證生産不因機器的損壞而斷裂。

2）品質（Q：Quality)

産品質量，越來越高和越來越穩定的産品質量應該是企業生産管理持續追求的目标，質量就是企業的生命體現。在這裡質量管理關注的是産品的過程質量控制，尤其是對于流水線産品。生産線上質量不合格和返工，可能會直接導緻産品的停滞和積壓。

（圖片來自輕流生産管理管理系統）

生産過程中對産品質量産生絕對性影響的是生産的第一環節原料采購。因此更需要原料質量和供應商的控制标準，每個流程需要詳細記錄。堅決消除因為某個環節造成的成品質量問題，杜絕後續彌補的意識。

（圖片來自輕流生産管理管理系統）

3）成本（C：Cost)

産品成本，越來越合理可控的産品成本，是生産管理必須面對的現實。成本控制”和“成本降低”都是生産管理中需要考慮的事情。著名經濟學家大衛·卡特勒說過“但80%的成本決定在設計階段，前期成本控制比後期成本降低更重要”。所以成本降低從一開始就需要規劃和考慮。

成本的有效控制最好的方式是通過數據統計來分析，實時的财務數據報表的分析，可以提供給企業管理者實時的費控調整和監控。

（圖片來自輕流生産管理管理系統）

4）交貨期（D：Delivery)

交期，這裡的交期不僅僅需要理解為給客戶的交貨期，還要理解為産品生産過程中各個工藝環節的時間管理，時間就是金錢就在這裡體現。

準時化生産交貨就是在需要的時間、按需要的量、生産客戶需要的産品，準時交貨是精益生産的最終目的。甘特圖功能是針對精益項目，随時觀察項目進展監督的最有效工具。

（圖片來自輕流生産管理管理系統）

生産周期合理規劃和安排能幫助企業在生産過程中:

1）減少生産加工時間 ；

2）提高了勞動生産率和設備利用率；

3）提高作業人員的責任感和積極性；

4）生産過程同步化，部門銜接緊湊，減少原材料、在制品、成品的庫存積壓。

5）士氣（M：Morale)

士氣，員工積極高漲的士氣與團隊和企業文化的建設，特别是精益生産管理的生産管理文化建設，是生産管理的第五個要素。

員工管理涉及到5S（整理、整頓、清掃、清潔、素養）這是企業對員工管理的有效方法，同時搭建企業内部溝通以及文化建設平台，也是有助于員工素養的提升。

5S成功的關鍵是标準化，通過細化的現場标準和明晰的責任，讓員工逐漸養成規範規矩的職業習慣和良好的職業素養。

精益生産的最終目的是實現産品達到最高品質，完成最快交付時間。文章的最後需要指出的是，精益生産雖然源自豐田公司，但是如今許多企業或多或少都有參照豐田的精益生産模式總結出自己的精益生産模式，例如Nike、Intel、HM等世界性企業也都在采用精益生産。

所以選擇正确的并且更新自己的生産模式，實現精益化已經成為國際性企業發展的趨勢。

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