【緒言：精益生産方式，簡稱TPS（又稱豐田生産方式），因其生産方式造就了豐田全球最掙錢的、品質得到客戶廣泛認可的汽車企業而聞名于世。其它企業也紛紛效仿豐田生産方式，以使企業得到最大利潤化！】

精益生産方式為：

• MUDA（浪費）的徹底排除的思想為根本，通過生産全體，追求物品的制造方法的合理性，組合制造品質，為了原價低減地開展的綜合技術】

我曾就職的日本汽車部件公司，生産的模式以豐田生産方式為榜樣，其母公司為豐田控股，在工作中推廣精益生産活動；現将我在上面日資注塑生産的精益生産方式的活動總結，希望能給各位微注塑裡面的朋友有所啟發。

1. 人員的低減

一台注塑機一人作業的生産方式，改善為多台注塑機一人生産的思路；借助機器的自動化引進生産，生産布局方面改善，加工方法的改善，模具的維修改善（減少注塑産品毛刺的加工）等，實現其一人負責多台注塑機的生産方式的思路。

2. 注塑模具段取（換模具）時間低減

注塑件生産多了，就會産生在庫的堆積，TPS追求的目标為零庫存，因此為了減少注塑件的庫存，又不影響客戶的交貨就要多換模具生産。

但更換模具，是需要時間的，因此注塑車間生産模具換取時間的低減，是各注塑車間不斷改善的地方。改善過程中，運用作業組合票，找出換模各動作的時間，注意時間要以秒為單位的進行改善各動作的低減；

參考換模時間目标：30T注塑機：180秒；60T注塑機：300秒；450T注塑機：600秒（沒有做不到，隻有想不到）

3．樹脂材料浪費的低減

生産中樹脂材料投料途中的漏料浪費的減少或杜絕，不良品的低減，注塑件生産中，無用的水口料消除或減少減小，水口料粉碎利用率提高，開關機清料的低減，使材料的總體利用率更大化；

4．不良品的低減

客戶對品質的要求，是作業标準制定的基本；标準作業是員工執行力的體現，保證不向後工程提供不良品；标準作業杜絕因生産過程中造成不良的浪費！這就要注塑生産中管理控制好初物，中物，終物的确認對比，注塑成形工藝的管控，模具注塑機等設備的點檢保養。（注意作業标準與标準作業的區别）

5．生産安排失誤的低減

生産安排失誤，一則如果生産過多的注塑産品，積累會占過多地方，也會容易造成不必要的搬運；二則如果生産過少了注塑産品，嚴重的會影響客戶的交貨期，造成客戶停線；三則過多生産會造成注塑件的包裝材料的過多采購或影響同類包裝材料的注塑件包裝；

6．設備推行TPM管理及配件的管控

設備保養維護,要全效率、全系統和全員參加，使注塑生産中的設備保證稼動率是高效的；配件的管控使之有科學的最大在庫和最小在庫，不因配件的在庫沒有而影響設備突發的修理，也不因過多的配件在庫而産生資金的積壓而造成的浪費；

7．推行自工程完結，注塑現場無巡檢人員

注塑車間現場沒有巡檢檢查人員，産品的質量由機台作業者自行管控，品質管控以封樣件為準，時時對比生産。開機及停機時，班長确認品質，中途每兩小時班長确認并做好相關的記錄。（細想下，做樣做的好處？）

以上我所舉例的是大的改善方向，具體實施還需細分化改善：如1.作業地方工具的擺放拿取；2.拿取産品步行的多少距離及作業的姿态；3.換模具前的準備工作；等等，每個改善項目目标為幾秒都不放過，這樣累計起來，一個月，一年累積的效果就會放大，收益多多！

改善前盡量是要不投入金錢的改善，首先從作業方法上進行改善；投入資金的改善也要提前計算出投入産出比，不能投入了人力資金，而産出比卻很低或根本沒有效率利潤，這樣就是失敗的改善例子了！

本文作者：微注塑特約作者 鐘良幅

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