今天認我行檢測認證小編為大家分享這篇質量控制中常見誤區的文章，共勉！

一、質量控制中常見誤區: CR=0

在一些企業的來料和出貨檢驗中，他們是按照國标GB 2828來進行抽樣和檢驗。在規定AQL(acceptance quality limit,接收質量限)時, 他們可能是這樣規定的:

• Cr=0

• Ma=1

• Mi=4

這裡Cr是指非常關鍵的項目，通常與傷害，安全，健康，環保相關聯。但是依據國标GB2828.1—2012，AQL的最小值為0.01，并不是0。也就是說，在實際工作中沒有辦法真正按照國标GB2828執行。

按照通俗的例子來講就是，有人宣稱他是按照章程來辦事的, 依據的條款為第101條, 但是打開章程, 卻發現最多隻有100條。

為什麼會出現這種情況呢? 可能的原因是：

1.與零缺陷抽樣（C=0）混淆。(目前C=0抽樣計劃不是國标、國際标準）

2.企業高層的要求

3.客戶的要求

4.一直就這樣規定的。

既然找不到AQL=0這一欄，在實際工作中質量檢驗人員又是如何做的呢?

舉例說明，出貨1000個，檢驗水平為一般檢驗水平II級。

AQL的值分别是:

• Cr=0

• Ma=1

• Mi=4

那麼，對于Ma和Mi的樣本量都是80。

判斷标準：

Ma是2收3退

Mi 是7收8退

對于Cr=0，這一要求，質量檢驗人員通常會抽取與Ma的樣本量大小一緻，也是80個。判斷标準為0收1退。

這就出現一個很有趣的現象， 如果Cr規定等于0.01，大于0。質量檢驗人員如果嚴格按照GB2828的要求去做，就要抽取1250個樣本，（1250大于1000），也就是說，質量人員要對這1000個出貨做100%全檢。

原本高層和客戶期望不要出現緻命(Cr)的問題，規定Cr=0, 但在實際工作中反倒沒有比Cr=0.01, 0.015, 0.025, 0.04, 0.065，0.10來的更嚴格。也就是說，按照這樣的做法，從質量統計的角度來說，是不可能保證Cr=0的。

如果為了達到Cr=0, 對每一批貨出貨都做100%全撿，對有些産品，這也不是一個實際和經濟的做法。

可問題是，有些企業可能已經與客戶簽訂的Cr=0的合同了，那麼，如何解決這個問題呢？

在客戶同意的前提下：

1.想辦法由計數型抽樣檢驗轉變為計量型抽樣檢驗。根據美軍推出新版的抽樣标準MIL-STD-1916，cpk應大于1.33或者更高。

2.在生産線上做全檢，在出貨的檢驗文件中加以說明-----如，對于該特性，已在生産線上做全檢，出貨隻是驗證。抽樣比例為II級，AQL=1.0, 判斷标準為0收1退。

3.根據曆史質量數據和現有實際情況，制定一個合理的檢驗水平和AQL值。

二、質量控制中常見誤區:真的改進了嗎?

現在大家已經逐漸認識到，做報告，寫總結，最好要有數據來做支撐。比如，通過改進設備， 生産工時由原來的4分10秒降到了4分鐘，或者産品合格率由95%提高到97%，等等，不一而足。

大家有沒有遇到這樣的情況，那就是過幾天，生産工時就又回到原先的水平4分10秒, 合格率也再次下降到改進前的95%。在這裡，我們假設員工是誠實的，沒有數據造假，哪會是什麼原因造成的呢? 又如何避免類似的問題? 并且在以後可以對自己得出的結論非常自信。

可以用一個案例來說明。A公司原來的生産周期是60分鐘，為了縮短工時，他們購買了一台新的的設備用以替換老舊的設備。為了驗證措施是否有效，他們計算了26個新樣本，計算出新平均周期為57分鐘。他們可以說他們提高了5%的效率嗎?

不能，他們還需要知道這26個新樣品的标準差，然後通過計算才能知道這個變化到底是由于新設備還是由于随機因素造成的。

我們假設标準差是10。

我們采用的顯著性水平為0.01。(顯著性水平的定義：原假設為真時，拒絕原假設的概率)

a.提出原假設

• Ho: 生産周期均值>=60分鐘

• H1: 生産周期均值<60分鐘

• b.因為樣本數小于30，使用t分布計算。

t=-1.53

c.查表t分布表，自由度為25(26-1=25)， 顯著性水平為0.01， 得到交點值為-2.485。

d.因-2.485小于-1.530，不能拒絕原假設。改進前和改進後的3分鐘差異是随機因素造成的。

e.到此，你可以自信地說，新設備沒有縮短工時。(這個結論錯誤的概率為1%)。

期望每個質量人員都會使用統計工具是不現實的，但是每個質量人員一定要有懷疑、求真的觀念，這個很重要。

三、質量控制中常見誤區: 質量成本

提到質量成本, 大家一般聯想到的是：廢品損失費用、返修損失費用，停工損失費用、保修費用及客戶索賠費用等。

這個觀點是不全面的。

質量成本的概念是由美國質量專家A.V.菲根堡姆在20世紀50年代提出來的。其定義是：為了确保和保證滿意的質量而發生的費用以及沒有達到滿意的質量所造成的損失，是企業生産總成本的一個組成部分。

盡管質量成本（COQ）這一概念已經提出了很多年，但是對其含義仍然是衆說紛纭。不同的人有不同的觀點。

但，通常認為：

質量成本=預防成本 鑒定成本 内部損失成本 外部損失成本。

這裡我們不考慮外部質量保證成本，如體系認證費用等。那麼，我們第一個想知道的問題是， 質量成本高嗎？根據《質量管理與質量控制》（作者詹姆斯•埃文斯、威廉•林賽，263頁），質量成本通常占銷售收入的20%~40%。

具體的内容如下：

預防成本

用于預防不合格品與故障所需的各項費用。

a) 實施各類策劃所需的費用，包括體系策劃、産品實現策劃；

b) 産品/工藝設計評審、驗證、确認費用；

c) 工序能力研究費用；

d) 質量審核費用；

e) 質量情報費用；

f) 培訓費用；

g) 質量改進費用。

鑒定成本

用于評估産品是否滿足規定要求所需各項費用。

a) 檢驗費用；

b) 監測裝置的費用；

c) 破壞性試驗的工件成本、耗材及勞務費。

内部損失成本

産品出廠前因不滿足要求而支付的費用。

a) 廢品損失；

b) 返工損失；

c) 複檢費用；

d) 停工損失；

e) 質量故障處理費；

f) 質量降級損失。

外部損失成本

産品出廠後因不滿足要求，導緻索賠、修理、更換或信譽損失而支付的費用。

a) 索賠費用；

b) 退貨損失；

c) 保修費用；

d) 降價損失；

e) 處理質量異議的工資、交通費；

f) 信譽損失。

同樣依據《質量管理與質量控制》（詹姆斯•埃文斯、威廉•林賽，265頁)，這四項成本是相互關聯的。對于開始實施質量成本核算的大多少公司而言，管理者通常發現最高的成本出現在外部損失成本類别中，然後依次是内部損失成本、鑒定成本和預防成本。顯然，這個順序應該颠倒過來。預防成本在整個質量成本中所占的比例應該最高，然後是一定程度的鑒定成本，較少的内部損失成本，而外部損失成本應當沒有。因此，公司首先應該通過投資于鑒定活動以發現損失的來源，采取糾正措施，努力将外部損失成本降到零。随着質量的改進，損失成本會不斷降低，鑒定成本也會随着重點向預防的轉移而減少。

加強鑒定活動的同時，也要加強統計工作，以便及時找到關鍵的原因。對于一個有着大量零件的離散制造業，大數據統計這時就顯得十分關鍵了。

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