在不鏽鋼工件上鑽孔常采用麻花鑽，對淬硬不鏽鋼，可用硬質合金鑽頭，有條件時可用超硬高速鋼或超細晶粒硬質合金鑽頭。鑽孔時扭矩和軸向力大，切屑易粘結、不易折斷且排屑困難，加工硬化加劇，鑽頭轉角處易磨損，鑽頭剛性差易産生振動。

因此要求鑽頭磨出分屑槽，修磨橫刃以減小軸向力，修磨成雙頂 在不鏽鋼工件上鑽孔常采用麻花鑽，對淬硬不鏽鋼，可用硬質合金鑽頭，有條件時可用超硬高速鋼或超細晶粒硬質合金鑽頭。鑽孔時扭矩和軸向力大，切屑易粘結、不易折斷且排屑困難，加工硬化加劇，鑽頭轉角處易磨損，鑽頭剛性差易産生振動。

因此要求鑽頭磨出分屑槽，修磨橫刃以減小軸向力，修磨成雙頂角以改善散熱條件。 不鏽鋼斷屑鑽頭的具體參數及适用的鑽削用量見表7。 S形硬質合金鑽頭的特點是：無橫刃，可減小軸向力50%；鑽心處前角為正值，刃口鋒利；鑽心厚度增大，提高了鑽頭剛性；有兩個噴切削液孔；圓弧形切削刃及排屑槽分布合理，便于切屑成小塊，以利排出。

機加車間

可轉位硬質合金淺孔鑽的特點是：鑽頭前端不對稱裝有兩片凸三角形刀片，分屑切除孔的不同部分，能自動定心，孔的直線性好，并且切入切出長度短；刀片前刀面上帶有多個坑狀斷屑槽，切削性能良好，尤其是斷屑可靠，切屑呈一緻的碎卷屑；内冷卻使切削液直接噴向鑽削加工表面，改善冷卻效果，排屑非常通暢；特别是可根據工件材料采用不同牌号的硬質合金刀片，切削速度達80～120m/min，鑽削非常輕快。

加工奧氏體不鏽鋼的鑽削用量見表8。 表7 不鏽鋼斷屑鑽頭的斷屑槽和鑽削用量 鑽頭直徑d0 (mm) 半徑RE (mm) 寬度BA (mm) 半徑RE (mm) 寬度BE (mm) 主軸轉速n (m/min) 進給量f (mm/r) ＞8～15 3。

0～5。0 2。5～3。0 2。0～3。5 1。0～2。5 210～335 0。09～0。12 ＞15～20 5。0～6。5 3。0～3。5 3。5～4。0 2。5～3。0 210～265 ＞20～25 6。

5～7。5 3。5～4。5 4。0～4。5 2。8～3。3 170～210 0。12～0。14 ＞25～30 7。5～8。5 4。5～5。0 4。5～5。0 3。0～3。5 132～170 鑽削不鏽鋼時，經常發現鑽頭容易磨損、折斷，孔表面粗糙，有時出現深溝而無法消除；孔徑過大，孔形不圓或向一邊傾斜等現象。

在操作時應注意下列事項： 1。 幾何形狀必須刃磨正确，兩切削刃要保持對稱。鑽頭後角過大，會産生“紮刀”現象，引起顫振，使鑽出的孔呈多角形。應修磨橫刃，以減小鑽孔軸向力。 2。 鑽頭必須裝正，保持鑽頭鋒利，用鈍後應及時修磨。

3。 合理選擇鑽頭幾何參數和鑽削用量，按鑽孔深度要求，應盡量縮短鑽頭長度、加大鑽心厚度以增加剛性。使用高速鋼鑽頭時，切削速度不可過高，以防燒壞刀刃。進給量不宜過大，以防鑽頭磨損加劇或使孔鑽偏，在切入和切出時進給量應适當調小。

4。 充分冷卻潤滑，切削液一般以硫化油為宜，流量不得少于5～8 L/min，不可中途停止冷卻，在直徑較大時，應盡可能采用内冷卻方式。 5。 認真注意鑽削過程，應及時觀察切屑排出狀況，若發現切屑雜亂卷繞立即退刀檢查，以防止切屑堵塞。

還應注意機床運轉聲音，發現異常應及時退刀，不能讓鑽頭在鑽削表面上停留，以防鑽削表面硬化加劇。 表8 奧氏體不鏽鋼的鑽削用量 鑽頭直徑d0 (mm) 主軸轉速n (m/min) 進給量f (mm/r) ≤5 1000～700 0。

08～0。15 ＞5～10 750～500 ＞10～15 600～400 0。12～0。25 ＞15～20 450～200 0。15～0。35 ＞20～30 400～150 ＞30～40 250～100 0。

20～0。40 。

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