導讀：

01、設備管理TPM活動有“4個零”的終極目标，而且管理活動能否為企業創造了效益也需要十分定量的科學數據（指标）加以評估

02、在設備管理衆多的評估指标體系中，“設備綜合效率OEE”是一級的核心指标。它可以非常明确地計算并評估出設備産能的損失率，換言之、OEE數據的提升則直接代表了設備産能損失的降低，也意味着生産效率的提升

03、但在筆者多年的企業培訓與管理咨詢的實踐中，卻發現了衆多令我匪夷所思的突出問題，例如：完全沒有OEE的統計與管理、OEE的計算公式錯誤百出、集團公司各個分公司之間的标準不統一、基礎數據不準确而導緻計算偏差、等等。因此我認為如何正确計算OEE并嚴格管理成為設備管理與效率評估的“基礎藥方”

正文：

01、OEE管理中常見的混亂

1、衆多企業居然沒有導入OEE指标

• 當然設備管理可以使用其他的指标，例如：平均故障間隔時間、平均故障損失時間。但OEE作為一級管理指标必須導入
• 對于非關鍵性設備，暫時可以不使用OEE管理

2、有些企業雖然導入了OEE，但計算公式錯誤百出，而且不同子公司之間或不同的分廠之間也不完全相同。導緻數據沒有可比性！

3、沒有設計設備或機台的記錄報表，需要記錄的數據沒有明确、準确的記錄，因此無法精确地計算

4、性能稼動率的計算依賴标準工時ST（或者标準産能），它不是記錄的數據、而是設計或測定得到的标準。在ERP系統中還屬于受控的基礎數據Master Data。有些企業的ST十分不準确、沒有及時更新或者十分的不完善，這将導緻OEE的計算不準确、甚至無法計算

5、當完成了多個機種的生産，并且每個機種的ST不同的時候，如何計算所有機種綜合之後的OEE呢？

6、當某個生産單元由多台設備連接而成，而品質檢查隻是在最末的設備加工之後才能實施的場合，如何選擇OEE的管理對象呢？

7、隻有日次機台報表，沒有實施OEE的月度統計與分析

02、OEE正确的計算公式與作用

1、設備産能損失6大因素

設備産能損失的定性描述

2、OEE構成的3大維度

• 運行時間效率
• 運轉性能效率
• 品質良品率

3、OEE正确的定量計算公式

設備綜合效率 （Overrall Equipment Effectiveness）= 運行時間效率 ×運轉性能效率 ×一次良品率 ×100 %

關鍵點說明

• “運行時間”-“停止時間”=“運轉時間”
• 運行時間、停止時間是必須通過原始機台記錄而計算出來的
• “停止時間”隻能用于計算時間效率，在計算性能效率是必須使用“運轉時間”、切不可再度使用“運行時間”
• 計算性能效率時，需要使用“标準工時ST或标準産能”。它不是通過原始機台記錄而計算出來，而是設備設計階段就已經确定的“技術工藝類标準”，在ERP系統中屬于基礎數據Master Data。如果ST确實将無法計算性能效率、若ST不準确将導緻性能效率的計算出現偏差
• 品質效率所表示的是“一次品質合格率”，也被稱為“品質直通率”。絕對不可以使用最終良品率

4、OEE可以直接等價于産能損失

• 隻有如此計算的OEE才有明确的管理意義。（1-OEE）得出的數據就是産能損失的百分比，例如：87%的OEE就意味着産能損失恰好是13%
• OEE可以直接用于評估設備的産能損失現狀，換言之當然也可以用于評估改善的成果，特别是财務性的效益。例如：OEE提升8%則意味着産出提升了8%，将此換算成産量，再跟據産品的利潤率則可以直接計算出提升的利潤額

5、OEE報表管理

• 初級水平：紙質機台手工報表

機台每日報表

月度統計報表

• 中級水平：設備内藏記錄，人工導出
• 高級水平：MES系統實時收集設備内藏數據，及時傳輸至終端

固定式終端電子報表

移動式終端電子報表

03、OEE不是最終目的

1、OEE數據隻能反應設備的現狀，它不能告知具體的産生原因、更不能提出自動提出改善對策

2、如何通過設備管理的改善與革新以提升OEE、因此而為企業創造了經濟效益才是OEE管理的最終目的！

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