1.0.1 為在鋼筋焊接施工中采用合理的焊接工藝，統一質量驗收标準，做到施工安全，确保質量，技術先進，節材節能，制定本規程。

1.0.2 本規程适用于一般工業與民用建築工程混凝土結構中的鋼筋焊接施工及質量檢驗與驗收。

1.0.3 鋼筋的焊接施工及其質量檢驗與驗收，除應按本規程執行外，尚應符合國家現行有關标準的規定。

2.1.1 熱軋光圓鋼筋 hot rolled plain bars

經熱軋成型，橫截面通常為圓形，表面光滑的成品鋼筋。

2.1.2 普通熱軋鋼筋 hot rolled bars

按熱軋狀态交貨的鋼筋，其金相組織主要是鐵素體加珠光體，不得有影響使用性能的其他組織(如基圓上出現的回火馬氏體組織)存在。

2.1.3 細晶粒熱軋鋼筋 hot rolled bars of fine grains

在熱軋過程中，通過控軋和控冷工藝形成的細晶粒鋼筋。其金相組織主要是鐵素體加珠光體。不得有影響使用性能的其他組織(如基圓上出現的回火馬氏體組織)存在，晶粒度不粗于9級。

2.1.4 餘熱處理鋼筋 quenching and self-tempering ribbedsteel bars

熱軋後利用熱處理原理進行表面控制冷卻，并利用芯部餘熱自身完成回火處理所得的成品鋼筋。餘熱處理鋼筋有多種牌号，需要焊接時，應選用RRB400W可焊接餘熱處理鋼筋。

2.1.5 冷軋帶肋鋼筋 cold-rolled ribbed steel wires and bars

熱軋圓盤條經冷軋後，在其表面帶有沿長度方向均勻分布的三面或二面橫肋的鋼筋。

2.1.6 冷拔低碳鋼絲 cold-drawn low-carbon steel wire

低碳鋼熱軋圓盤條或熱軋光圓鋼筋經一次或多次冷拔制成的光圓鋼絲。

2.1.7 鋼筋電阻點焊 resistance spot welding of reinforcingsteel bar

将兩鋼筋(絲)安放成交叉疊接形式。壓緊于兩電極之間，利用電阻熱熔化母材金屬，加壓形成焊點的一種壓焊方法。

2.1.8 鋼筋閃光對焊 flash butt welding of reinforcing steelbar

将兩鋼筋以對接形式水平安放在對焊機上，利用電阻熱使接觸點金屬熔化，産生強烈閃光和飛濺，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法。

2.1.9 箍筋閃光對焊 flash butt welding of stirrup

将待焊箍筋兩端以對接形式安放在對焊機上，利用電阻熱使接觸點盒屬熔化，産生強烈閃光和飛濺，迅速施加頂鍛力.焊接形成封閉環式箍筋的一種壓焊方法。

2.1.10 鋼筋焊條電弧焊 shielded metal arc welding of reinfor-cing steel bar

鋼筋焊條電弧焊是以焊條作為一極，鋼筋為另一極，利用焊接電流通過産生的電弧熱進行焊接的一種熔焊方法。

2.1.11 鋼筋二氧化碳氣體保護電弧焊 carbon-dioxide arcwelding of reinforcing steel bar

以焊絲作為一級，鋼筋為另一極，并以二氧化碳氣體作為電弧介質，保護金屬熔滴、焊接熔池和焊接區高溫金屬的一種熔焊方法。二氧化碳氣體保護電弧焊簡稱CO2焊。

2.1.12 鋼筋電渣壓力焊 etectroslag pressure welding of rein―forcing steel bar

将兩鋼筋安放成豎向對接形式，通過直接引弧法或間接引弧法，利用焊接電流通過兩鋼筋端面間隙,在焊劑層下形成電弧過程和電渣過程，産生電弧熱和電阻熱，熔化鋼筋，加壓完成的一種壓焊方法。

2.1.13 鋼筋氣壓焊 gas pressure welding of reinforcing steelbar

采用氧乙炔火焰或氧液化石油氣火焰(或其他火焰)。對兩鋼筋對接處加熱，使其達到熱塑性狀态(固态)或熔化狀态(熔态)後，加壓完成的一種壓焊方法。

2.1.14 預埋件鋼筋埋弧壓力焊 submerged-arc pressure weld-ing of reinforcing steel bar at prefabricated components

将鋼筋與鋼闆安放成T形接頭形式，利用焊接電流通過，在焊劑層下産生電弧，形成熔池，加壓完成的一種壓焊方法。

2.1.15 預埋件鋼筋埋弧螺柱焊 submerged-arc stud weldingof reinforcing steel bar at prefabricated components

用電弧螺柱焊焊槍夾持鋼筋，使鋼筋垂直對準鋼闆，采用螺柱焊電源設備産生強電流、短時間的焊接電弧，在熔劑層保護下使鋼筋焊接端面與鋼闆間産生熔池後，适時将鋼筋插入熔池，形成T形接頭的焊接方法。

2.1.16 待焊箍筋 waiting weld stirrup

用調直的鋼筋，按箍筋的内淨空尺寸和角度彎制成設計規定的形狀，等待進行閃光對焊的半成品箍筋。

2.1.17 對焊箍筋 butt welded stirrup

待焊箍筋經閃光對焊形成的封閉環式箍筋。

2.1.18 壓入深度 pressed depth

在焊接骨架或焊接網的電阻點焊中，兩鋼筋(絲)相互壓入的深度。

2.1.19 焊縫餘高 reinforcement；excess weld metal

焊縫表面兩焊趾連線上的那部分金屬高度。

2.1.20 熔合區 bond

焊接接頭中，焊縫與熱影響區相互過渡的區域。

2.1.21 熱影響區 heat-affected zone

焊接或熱切割過程中.鋼筋母材因受熱的影響(但未熔化)，使金屬組織和力學性能發生變化的區域。

2.1.22 延性斷裂 ductile fracture

形成暗淡且無光澤的纖維狀剪切斷口的斷裂。

2.1.23 脆性斷裂 brittle fracture

由解理斷裂或許多晶粒沿晶界斷裂而産生有光澤斷口的斷裂。

2.2.1 鋼筋符号

φ——HPB 300熱軋光圓鋼筋；

φb——CDW550冷拔低碳鋼絲；

φR——CRB550冷軋帶肋鋼筋；

Ф——HRB335熱軋帶肋鋼筋；

ФF——HRBF335細晶粒熱軋帶肋鋼筋；

2.2.2 鋼筋焊接接頭尺寸符号

ag——箍筋内淨長度；

b——焊縫表面寬度；

bg一一箍筋内淨寬度；

6h——回火焊道；

br——繞焊焊道；

d——鋼筋(箍筋)直徑；

dy一一壓入深度；

fy——壓焊面；

hy一一焊縫餘高；

K一一焊腳尺寸；

ι——幫條長度、搭接長度；

Lg一一箍筋下料長度；

S——焊縫有效厚度。

2.2.3 焊接工藝符号

A——燒化留量；

a1——左燒化留量I

a2——右燒化留量；

A1——一次燒化留量；

a1.1——左一次燒化留量；

a2.1——右一次燒化留量；

A2——二次燒化留量；

a1.2——左二次燒化留量；

a2.2——右二次燒化留量；

B——預熱留量；

b1一一左預熱留量；

b2——右預熱留量；

C——頂鍛留量；

c1——左頂鍛留量；

c2一一右頂鍛留量；

c'1——左有電頂鍛留量；

c'2——右有電頂鍛留量；

c'2——右有電頂鍛留量；

c"1——左無電頂鍛留量；

c"2——右無電頂鍛留量；

Fj——夾緊力；

Fd一一頂鍛力；

Ft——彈性壓力；

I2——二次電流；

I2f——二次分流電流；

I2h——二次焊接電流；

L1——左調伸長度；

L2——右調伸長度；

S——動鉗口位移；

t1——燒化時間；

t1.1一一一次燒化時間；

t1.2——二次燒化時間；

t2——預熱時間；

t3——頂鍛時間；

t3.1——有電頂鍛時間；

t3.2——無電頂鍛時間；

△——焊接總留量。

2.2.4 鋼筋力學性能試驗符号

A——斷後伸長率；

ReH——上屈服強度；

ReL——下屈服強度；

Rm——抗拉強度。

3.0.1 焊接鋼筋的化學成分和力學性能應符合國家現行有關标準的規定。

3.0.2 預埋件鋼筋焊接接頭、熔槽幫條焊接頭和坡口焊接頭中的鋼闆和型鋼，可采用低碳鋼或低合金鋼，其力學性能和化學成分應符合現行國家标準《碳素結構鋼》(GB／T 700或《低合金高強度結構鋼GB／T 1591中的規定。

3.0.3 鋼筋焊條電弧焊所采用的焊條。應符合現行國家标準《碳鋼焊條 GB／T 5117或《低台金鋼焊條》GB／T 5118的規定。鋼筋二氧化碳氣體保護電弧焊所采用的焊絲，應符合現行國家标準《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲))GB／T 8110的規定。其焊條型号和焊絲型号應根據設計确定；若設計無規定時，可按表3.0.3選用。

表3.0.3 鋼筋電弧焊所采用焊條、焊絲推薦表

續表 3.0.3

3.0.4 焊接用氣體質量應符合下列規定：

1 氧氣的質量應符合現行國家标準《工業氧》GB／T 3863的規定，其純度應大于或等于99.5％；

2 乙炔的質量應符合現行國家标準《溶解乙炔》GB 6819的規定，其純度應大于或等于98.0％；

3 液化石油氣應符合現行國家标準《液化石油氣》GB11174或《油氣田灌化石油氣》GB 9052.1的各項規定；

4 二氧化碳氣體應符合現行化工行業标準《焊接用二氧化碳》HG／T 2537中優等品的規定。

3.0.5 在電渣壓力焊、預埋件鋼筋埋弧壓力焊和預埋件鋼筋埋弧螺柱焊中，可采用熔煉型HJ 431焊劑；在埋弧螺柱焊中，亦可采用氟堿型燒結焊劑SJ101。

3.0.6 施焊的各種鋼筋、鋼闆均應有質量證明書；焊條、焊絲、氯氣、溶解乙炔、液化石油氣，二氧化碳氣體、焊劑應有産品合格證。

鋼筋進場時，應按國家現行相關标準的規定抽取試件并作力學性能和重量偏差檢驗，檢驗結果必須符合國家現行有關标準的規定。

檢驗數量：按進場的批次和産品的抽樣檢驗方案确定。

檢驗方法：檢查産品合格證、出廠檢驗報告和進場複驗報告。

3.0.7 各種焊接材料成分類存放、妥善處理；應采取防止鏽蝕、受潮變質等攢施。

4.1.1 鋼筋焊接時，各種焊接方法的适用範圍應符合表4.1.1的規定。

表4.1.1 鋼筋焊接方法的适用範圍

續表 4.1.1

續表 4.1.1

注：1 電阻點焊時，适用範圍的鋼筋直徑指兩根不同直徑鋼筋交叉疊接中較小鋼筋的直徑；

2 電弧焊含焊條電弧焊和二氧化碳氣體保護電弧焊兩種工藝方法；

3 在生産中。對于有較高要求的抗震結構用鋼筋。在牌号後加E，焊接工藝可按同級别熱軋鋼筋施焊；焊條成采用低氫型堿性焊條。

4 生産中，如果有HPB235鋼筋需要進行焊接時。可按HPB300鋼筋的焊接材料和焊接工藝參教,以及接頭質量檢驗與驗收的有關規定施焊。

4.1.2 電渣壓力焊應用于柱、牆等構築物現澆混凝土結構中豎向受力鋼筋的連接；不得用于梁、闆等構件中水平鋼筋的連接。

4.1.3 在鋼筋工程焊接開工之前。參與該項工程施焊的焊工必須進行現場條件下的焊接工藝試驗。應經試驗合格後。方準于焊接生産。

4.1.4 鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋、鋼闆焊接部位以及鋼筋與電極接觸處表面上的鏽斑、油污、雜物等；鋼筋端部當有彎折、扭曲時。應予以矯直或切除。

4.1.5 帶肋鋼筋進行閃光對焊、電弧焊、電渣壓力焊和氣壓焊時，應将縱肋對縱肋安放和焊接。

4.1.6 焊劑應存放在幹燥的庫房内，若受潮時，在使用前應經250℃～350℃烘焙2h。使用中回收的焊劑應清除熔渣和雜物，并應與新焊劑混台均勻後使用。

4.1.7 兩根同牌号、不同直徑的鋼筋可進行閃光對焊、電渣壓力焊或氣壓焊。閃光對焊時鋼筋徑差不得超過4mm，電渣壓力焊或氣壓焊時，鋼筋徑差不得超過7mm。焊接工藝參數可在大、小直徑鋼筋焊接工藝參數之間偏大選用，兩根鋼筋的軸線應在同一直線上.軸線偏移的允許值應按較小直徑鋼筋計算；對接頭強度的要求，應按較小直徑鋼筋計算。

4.1.8 兩根同直徑、不同牌号的鋼筋可進行閃光對焊、電弧焊、電渣壓力焊或氣壓焊，其鋼筋牌号應在本規程表4.1.1規定的範周内。焊條、焊絲和焊接工藝參數應按較高牌号鋼筋選用，對接頭強度的要求應按較低牌号鋼筋強度計算。

4.1.9 進行電阻點焊、閃光對焊、埋弧壓力焊、埋弧螺柱焊時，應随時觀察電源電壓的波動情況；當電源電壓下降大于5％、小于8％時。應采取提高焊接變壓器級數等措施；當大于或等于8％時。不得進行焊接。

4.1.10 在環境溫度低于－5℃條件下施焊時，焊接工藝應符合下列要求：

1 閃光對焊時，宜采用預熱閃光焊或閃光――預熱閃光焊；可增加調伸長度，采用較低變壓器級數，增加預熱次數和間歇時間。

2 電弧焊時，宜增大焊接電流，降低焊接速度。電弧幫條焊或搭接焊時，第一層焊縫應從中間引弧，向兩端施焊；以後各層控溫施焊，層間溫度應控制在150℃～350℃之間。多層施焊時，可采用回火焊道施焊。

4.1.11 當環境溫度低于－20℃時，不應進行各種焊接。

4.1.12 雨天、雪天進行施焊時，應采取有效遮蔽措施。焊後未冷卻接頭不得碰到雨和冰雪，并應采取有效的防滑、防觸電措施，确保人身安全。

4.1.13 當焊接區風速超過8m／s在現場進行閃光對焊或焊條電孤焊時，當風速超過5m／s進行氣壓焊時，當風速超過2m／s進行二氧化碳氣體保護電弧焊時，均應采取擋風措施。

4.1.14 焊機應經常維護保養和定期檢修，确保正常使用。

4.2.1 混凝土結構中鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網，宜采用電阻點焊制作。

4.2.2 鋼筋焊接骨架和鋼筋焊接網在焊接生産中，當兩根鋼筋直徑不同時，焊接骨架較小鋼筋直徑小于或等于10mm時，大、小鋼筋直徑之比不宜大于3倍；當較小鋼筋直徑為12mm～16mm時，大、小鋼筋直徑之比不宜大于2倍。焊接網較小鋼筋直徑不得小于較大鋼筋直徑的60％。

4.2.3 電阻點焊的工藝過程中，應包括預壓、通電、鍛壓三個階段(圖4.2.3)。

4.2.4 電阻點焊的工藝參數應根據鋼筋牌号、直徑及焊機性能等具體情況，選擇變壓器級數、焊接通電時間和電極壓力。

4.2.5 焊點的壓入深度成為較小鋼筋直徑的18％～25％。

4.2.6 鋼筋焊接網、鋼筋焊接骨架宜用于成批生産；焊接時應按設備使用說明書中的規定進行安裝、調試和操作，根據鋼筋直徑選用合适電極壓力、焊接電流和焊接通電時間。

4.2.7 在點焊生産中，應經常保持電極與鋼筋之間接觸面的清潔平整；當電極使用變形時，應及時修整。

4.2.8 鋼筋點焊生産過程中，應随時檢查制品的外觀質量；當發現焊接缺陷時，應查找原因并采取措施.及時消除。

4.3.1 鋼筋閃光對焊可采用連續閃光焊、預熱閃光焊或閃光一預熱閃光焊工藝方法(圖4.3.1)。生産中，可根據不同條件按下列規定選用：

1 當鋼筋直徑較小，鋼筋牌号較低，在本規程表4.3.2規定的範圍内，可采用“連續閃光焊”；

2 當鋼筋直徑超過本規程表4.3.2規定，鋼筋端面較平整，宜采用“預熱閃光焊”；

3 當鋼筋直徑超過本規程表4.3.2規定，且鋼筋端面不平整，應采用“閃光一預熱閃光焊”。

4.3.2 連續閃光焊所能焊接的鋼筋直徑上限，應根據焊機容量、鋼筋牌号等具體情況而定，并應符合表4.3.2的規定。

表4.3.2 連續閃光焊鋼筋直徑上限

4.3.3 施焊中，焊工應熟練掌握各項留量參數(圖4.3.3)，以确保焊接質量。

4.3.4 閃光對焊時，應按下列規定選擇詞伸長度，燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等焊接參數：

1 調伸長度的選擇，應随着鋼筋牌号的提高和鋼筋直徑的加大而增長，主要是減緩接頭的溫度梯度，防止熱影響區産生淬硬組織；當焊接HRB400、HRBF400等牌号鋼筋時，調伸長度宜在40mm～60mm内選用；

2 燒化留量的選擇，應根據焊接工藝方法确定。當連續閃光焊時，閃光過程應較長；燒化留量應等于兩根鋼筋在斷料時切斷機刀口嚴重壓傷部分(包括端面的不平整度)。再加8mm～10mm；當閃光一預熱閃光焊時，應區分一次燒化留量和二次燒化留量。一次燒化留量不應小于10mm，二次燒化留量不應小于6mm；

3 需要預熱時，宜采用電阻預熱法。預熱留量應為1mm～2mm，預熱次數成為1次～4次；每次預熱時間應為1.5s～2s，間歇時間應為3s～4s；

4 頂鍛留量應為3mm～7mm，并應随鋼筋直徑的增大和鋼筋牌号的提高而增加。其中，有電頂鍛留量約占1／3，無電頂鍛留量約占2／3，焊接時必須控制得當。焊接HRB500鋼筋時，頂鍛留量宜稍微增大，以确保焊接質量。

4.3.5 當HRBF335鋼筋、HRBF400鋼筋、HRBF500鋼筋或RRB400W鋼筋進行閃光對焊時。與熱軋鋼筋比較，應減小調伸長度，提高焊接變壓器級數，縮短加熱時間。快速頂鍛，形成快熱快冷條件，使熱影響區長度控制在鋼筋直徑的60％範圍之内。

4.3.6 變壓器級數應根據鋼筋牌号、直徑、焊機容量以及焊接工藝方法等具體情況選擇。

4.3.7 HRB500、HRBF500鋼筋焊接時，應采用預熱閃光焊或閃光一預熱閃光焊工藝。當接頭拉伸試驗結果，發生脆性斷裂或彎曲試驗不能達到規定要求時，尚應在焊機上進行焊後熱處理。

4.3.8 在閃光對焊生産中，當出現異常現象或焊接缺陷時，應查找原因，采取措施，及時消除。

4.4.1 箍筋閃光對焊的焊點位置宜設在箍筋受力較小一邊的中部。不等邊的多邊形柱箍筋對焊點位置宜設在兩個邊上的中部。

4.4.2 箍筋下料長度應預留焊接總留量(△)，其中包括燒化留量(A)、預熱留量(B)和頂鍛留量(C)。

矩形箍筋下料長度可按下式計算：

Lg = 2（ ag bg） △（4.4.2）

式中：Lg——箍筋下料長度(mm)；

ag——箍筋内淨長度(mm)；

bg——箍筋内淨寬度(mm)；

△——焊接總留量(mm)。

當切斷機下料，增加壓痕長度，采用閃光一預熱閃光焊工藝時，焊接總留量△随之增大，約為1.0d(d為箍筋直徑)。上列計算箍筋下料長度經試焊後核對，箍筋外皮尺寸應符合設計圖紙的規定。

4.4.3 鋼筋切斷和彎曲應符合下列規定：

1 鋼筋切斷宜采用鋼筋專用切割機下料；當用鋼筋切斷機時。刀口間隙不得太于0.3mm；

2 切斷後的鋼筋端面應與軸線垂直，無壓彎、無斜口；

3 鋼筋按設計圖紙規定尺寸彎曲成型，制成待焊箍筋，應使兩個對焊鋼筋頭完全對準，具有一定彈性壓力(圖4.4.3)。

4.4.4 待焊箍筋為半成品，應進行加工質量的檢查，屬中間質量檢查。按每一工作班、同一牌号鋼筋、同一加工設備完成的待焊箍筋作為一個梭驗批，每批随機抽查5％件。檢查項目應符合下列規定：

1 兩鋼筋頭端面應閉合，無斜口；

2 接口處應有一定彈性壓力。

4.4.5 箍筋閃光對焊應符合下列規定：

1 宜使用100kVA的箍筋專用對焊機；

2 宜采用預熱閃光焊，焊接工藝參數、操作要領、焊接缺陷的産生與消除措施等。可按本規程第4.3節相關規定執行；

3 焊接變壓器級數應适當提高，二次電流稍大；

4 兩鋼筋頂鍛閉合後，應延續數秒鐘再松開夾具。

4.4.6 箍筋閃光對焊過程中，當出現異常現象或焊接缺陷時，應查找原因.采取措施，及時消除。

4.5.1 鋼筋電弧焊時，可采用焊條電弧焊或二氧化碳氣體保護電弧焊兩種工藝方法。二氧化碳氣體保護電弧焊設備應由焊接電源、送絲系統、焊槍、供氣系統、控制電路5部分組成。

4.5.2 鋼筋二氧化碳氣體保護電弧焊時，應根據焊機性能、焊接接頭形狀、焊接位置等條件選用下列焊接工藝參數：

1 焊接電流；

2 極性；

3 電弧電壓(弧長)；

4 焊接速度；

5 焊絲伸出長度(幹伸長)}

6 焊槍角度；

7 焊接位置；

8 焊絲直徑。

4.5.3 鋼筋電弧焊應包括幫條焊、搭接焊、坡口焊、窄間隙焊和熔槽幫條焊5種接頭形式。焊接時，應符合下列規定：

1 應根據鋼筋牌号，直徑、接頭形式和焊接位置，選擇焊接材料，确定焊接工藝和焊接參數；

2 焊接時，引弧應在墊闆、幫條或形成焊縫的部位進行，不得燒傷主筋；

3 焊接地線與鋼筋應接觸良好；

4 焊接過程中應及時清渣，焊縫表面應光滑，焊縫餘高應平緩過渡，弧坑應填滿。

4.5.4 幫條焊時，宜采用雙面焊(圖4.5.4a)；當不能進行雙面焊時，可采用單面焊(圖4.5.4b)，幫條長度應符合表4.5.4的規定。當幫條牌号與主筋相同時，幫條直徑可與主筋相同或小一個規格；當幫條直徑與主筋相同時，幫條牌号可與主筋相同或低一個牌号等級。

表4.5.4 鋼筋幫條長度

注：d為主筋直徑(mm)。

4.5.5 搭接焊時，宜采用雙面焊(圖4.5.5a)。當不能進行雙面焊時，可采用單面焊(圖4.5.5b)。搭接長度可與本規程表4.5.4幫條長度相同。

4.5.6 幫條焊接頭或搭接焊接頭的焊縫有效厚度S不應小于主筋直徑的30％；焊縫寬度b不應小于主筋直徑的80％(圖4.5.6)。

4.5.7 幫條焊或搭接焊時，鋼筋的裝配和焊接應符合下列規定；

1 幫條焊時，兩主筋端面的間隙應為2mm～5mm；

2 搭接焊時，焊接端鋼筋宜預彎，并應使兩鋼筋的軸線在同一直線上；

3 幫條焊時，幫條與主筋之間應用四點定位焊固定；搭接焊時，應用兩點固定；定位焊縫與幫條端部或搭接端部的距離宜大于或等于20mm；

4 焊接時，應在幫條焊或搭接焊形成焊縫中引弧；在端頭收弧前應填滿弧坑，并應使主焊縫與定位焊縫的始端和終端熔合。

4.5.8 坡口焊的準備工作和焊接工藝應符合下列規定(圖4.5.8)；

1 坡口面應平順，切口邊緣不得有裂紋、鈍邊和缺棱；

2 坡口角度應在規定範圍内選用；

3 鋼墊闆厚度宜為4mm～6mm，長度宜為40mm～60mm；平焊時，墊闆寬度應為鋼筋直徑加10mm；立焊時，墊闆寬度宜等于鋼筋直徑；

4 焊縫的寬度應大于V形坡口的邊緣2mm～3mm，焊縫餘高應為2mm～4mm，并平緩過渡至鋼筋表面；

5 鋼筋與鋼墊闆之間，應加焊二層、三層側面焊縫；

6 當發現接頭中有弧坑、氣孔及咬邊等缺陷時，應立即補焊。

4.5.9 窄間隙焊應用于直徑16mm及以上鋼筋的現場水平連接。焊接時，鋼筋端部應置于銅模中，并應留出一定間隙，連續焊接，熔化鋼筋端面，使熔敷金屬填充間隙并形成接頭(圖4.5.9)；其焊接工藝應符合下列規定：

1 鋼筋端面應平整；

2 宜選用低氫型焊接材料；

3 從焊縫根部引弧後應連續進行焊接，左右來回運弧，在鋼筋端面處電弧應少許停留，并使熔合；

4 當焊至端面間隙的4／5高度後，焊縫逐漸擴寬；當熔池過大時，應改連續焊為斷續焊，避免過熱；

5 焊縫餘高應為2mm～4mm，且應平緩過渡至鋼筋表面。

4.5.10 熔槽幫條焊應用于直徑20mm及以上鋼筋的現場安裝焊接。焊接時應加角鋼作墊闆模。接頭形式(圖4.5.10)、角鋼

尺寸和焊接工藝應符合下列規定：

1 角鋼邊長宜為40mm～70mm；

2 鋼筋端頭應加工平整；

3 從接縫處墊闆引弧後應連續施焊，并應使鋼筋端部熔合，防止未焊透、氣孔或夾渣；

4 焊接過程中應及時停焊清渣；焊平後，再進行焊縫餘高的焊接，其高度應為2mm～4mm；

5 鋼筋與角鋼墊闆之間，應加焊側面焊縫1層～3層，焊縫應飽滿，表面應平整。

4.5.11 預埋件鋼筋電弧焊T形接頭可分為角焊和穿孔塞焊兩種(圖4.5.11)，裝配和焊接時，應符合下列規定；

1 當采用HPB300鋼筋時，角焊縫焊腳尺寸(K)不得小于鋼筋直徑的50％；采用其他牌号鋼筋時，焊腳尺寸(K)不得小于鋼筋直徑的60％；

2 施焊中，不得使鋼筋咬邊和燒傷。

4.5.12 鋼筋與鋼闆搭接焊時，焊接接頭(圖4.5.12)應符合下列規定：

1 HPB300鋼筋的措接長度(ι)不得小于4倍鋼筋直徑，其他牌号鋼筋搭接長度(ι)不得小于5倍鋼筋直徑；

2 焊縫寬度不得小于鋼筋直徑的60％，焊縫有效厚度不得小于鋼筋直徑的35％。

4.6.1 電渣壓力焊應用于現澆鋼筋混凝土結構中豎向或斜向(傾斜度不大于10°)鋼筋的連接。

4.6.2 直徑12mm鋼筋電渣壓力焊時，應采用小型焊接夾具，上下兩鋼筋對正，不偏歪，多做焊接工藝試驗，确保焊接質量。

4.6.3 電渣壓力焊焊機容量應根據所焊鋼筋直徑選定，接線端應連接緊密，确保良好導電。

4.6.4 焊接夾具應具有足夠剛度。夾具形式、型号應與焊接鋼筋配套，上下鉗口應同心，在最大允許荷載下應移動靈活，操作便利，電壓表、時間顯示器應配備齊全。

4.6.5 電渣壓力焊工藝過程應符合下列規定：

1 焊接夾具的上下鉗口應夾緊于上、下鋼筋上；鋼筋一經夾緊，不得晃動，且兩鋼筋應同心；

2 引弧可采用直接引弧法或鐵絲圈(焊條芯)間接引弧法；

3 引燃電弧後，應先進行電弧過程，然後，加快上鋼筋下送速度，使上鋼筋端面插入液态渣池約2mm，轉變為電渣過程，最後在斷電的同時，迅速下壓上鋼筋，擠出熔化金屬和熔渣(圖4.6.5)；

4 接頭焊畢，應稍作停歇。方可回收焊劑和卸下焊接夾具；敲去渣殼後.四周焊包凸出鋼筋表面的高度，當鋼筋直徑為25mm及以下時不得小于4mm；當鋼筋直徑為28mm及以上時不得小于6mm。

4.6.6 電渣壓力焊焊接參數應包括焊接電流、焊接電壓和焊接通電時間；采用HJ431焊劑時，宜符合表4.6.6的規定。采用專用焊劑或自動電渣壓力焊機時，應根據焊劑或焊機使用說明書中推薦數據，通過試驗确定。

表4.6.6 電渣壓力焊焊接參數

4.6.7 在焊接生産中焊工應進行自檢，當發現偏心、彎折、燒傷等焊接缺陷時，應查找原因，采取措施，及時消除。

4.7.1 氣壓焊可用于鋼筋在垂直位置、水平位置或傾斜位置的對接焊接。

4.7.2 氣壓焊按加熱溫度和工藝方法的不同，可分為固态氣壓焊和熔态氣壓焊兩種，施工單位應根據設備等情況選擇采用。

4.7.3 氣壓焊按加熱火焰所用燃料氣體的不同，可分為氧乙炔氣壓焊和氧液化石油氣氣壓焊兩種。氧液化石油氣火焰的加熱溫度稍低，施工單位應根據具體情況選用。

4.7.4 氣壓焊設備應符合下列規定：

1 供氣裝置應包括氧氣瓶，溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶、減壓器及膠管等；溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶出口處應安裝幹式回火防止器；

2 焊接夾具應能夾緊鋼筋，當鋼筋承受最大的軸向壓力時，鋼筋與夾頭之間不得産生相對滑移；應便于鋼筋的安裝定位，并在施焊過程中保持剛度；動夾頭應與定夾頭同心，并且當不同直徑鋼筋焊接時，亦應保持同心；動夾頭的位移應大于或等于現場最大直徑鋼筋焊接時所需要的壓縮長度；

3 采用半自動鋼筋固态氣壓焊或半自動鋼筋熔态氣壓焊時.應增加電動加壓裝置、帶有加壓控制開關的多嘴環管加熱器，采用固态氣壓焊時，宜增加帶有陶瓷切割片的鋼筋常溫直角切斷機；

4 當采用氧液化石油氣火焰進行加熱焊接時，應配備梅花狀噴嘴的多嘴環管加熱器。

4.7.5 采用固态氣壓焊時，其焊接工藝應符合下列規定：

1 焊前鋼筋端面應切平、打磨，使其露出金屬光澤，鋼筋安裝夾牢，預壓頂緊後，兩鋼筋端面局部間隙不得大于3mm；

2 氣壓焊加熱開始至鋼筋端面密合前，應采用碳化焰集中加熱；鋼筋端面密合後可采用中性焰寬幅加熱；鋼筋端面合适加熱溫度應為1150℃～1250℃,鋼筋镦粗區表面的加熱溫度應稍高于該溫度，并随鋼筋直徑增大而适當提高；

3 氣壓焊頂壓時，對鋼筋施加的頂壓力應為30MPa～40MPa；

4 三次加壓法的工藝過程應包括：預壓、密合和成型3個階段(圖4.7.5)；

5 當采用半自動鋼筋固态氣壓焊時，應使用鋼筋常溫直角切斷機斷料，兩鋼筋端面間隙應控制在1mm～2mm，鋼筋端面應平滑，可直接焊接。

4.7.6 采用熔态氣壓焊時，焊接工藝應符合下列規定：

1 安裝時.兩鋼筋端面之間應預留3mm～5mm間隙；

2 當采用氧液化石油氣熔态氣壓焊時，應調整好火焰，适當增大氧氣用量；

3 氣壓焊開始時，應首先使用中性焰加熱，待鋼筋端頭至熔化狀态，附着物随熔滴流走，端部呈凸狀時，應加壓，擠出熔化金屬，并密合牢固。

4.7.7 在加熱過程中.當在鋼筋端面縫隙完全密合之前發生滅火中斷現象時。應将鋼筋取下重新打磨、安裝，然後點燃火焰進行焊接。當滅火中斷發生在鋼筋端面縫隙完全密合之後，可繼續加熱加壓。

4.7.8 在焊接生産中，焊工應自檢，當發現焊接缺陷時，應查找原因，并采取措施，及時消除。

4.8.1 預埋件鋼筋埋弧壓力焊設備應符合下列規定；

1 當鋼筋直徑為6mm時，可選用500型弧焊變壓器怍為焊接電源；當鋼筋直徑為8mm及以上時。應選用1000型弧焊變壓器作為焊接電源；

2 焊接機構應操作方便、靈活；宜裝有高額引弧裝置；焊接地線宜采取對稱接地法，以減少電弧偏移(圖4.8.1)；操作台面上應裝有電壓表和電流表；

3 控制系統應靈敏、準确，并應配備時間顯示裝置或時間繼電器，以控制焊接通電時間。

4.8.2 埋弧壓力焊工藝過程應符合下列規定：

1 鋼闆應放平，并應與銅闆電極接觸緊密；

2 将錨固鋼筋夾于夾鉗内，應夾牢；并應放好擋圈，注滿焊劑；

3 接通高頻引弧裝置和焊接電源後，應立即将鋼筋上提，引燃電弧，使電弧穩定燃燒，再漸漸下送；

4 頂壓對，用力應适度(圖4.8.2)；

5 敲去渣殼，四周焊包凸出鋼筋表面的高度，當鋼筋直徑為18mm及以下時，不得小于3mm，當鋼筋直徑為20mm及以上時，不得小于4mm。

4.8.3 埋弧壓力焊的焊接參數應包括引弧提升高度、電弧電壓、焊接電流和焊接通電時間。

4.8.4 在埋弧壓力焊生産中，引弧、燃弧(鋼筋維持原位或緩慢下送)和頂壓等環節應緊密配合；焊接地線應與銅闆電扳接觸緊密，并應及時消除電極鉗口的鐵鏽和污物，修理電極鉗口的形狀。

4.8.5 在埋弧壓力焊生産中，焊工應自檢，當發現焊接缺陷時，應查找原因，并采取措施，及時消除。

4.9.1 預埋件鋼筋埋弧螺柱焊設備應包括：埋弧螺柱焊機、焊槍、焊接電纜、控制電纜和鋼筋夾頭等。

4.9.2 埋弧螺柱焊機應由晶閘管整流器和調節一控制系統組成，有多種型号，在生産中，應根據表4.9.2選用。

表4.9.2 焊機選用

4.9.3 埋弧螺柱焊焊槍有電磁鐵提升式和電機拖動式兩種，生産中，應根據鋼筋直徑和長度選用焊槍。

4.9.4 預埋件鋼筋埋弧螺柱焊工藝應符合下列規定；

1 将預埋件鋼闆放平，在鋼闆的遠處對稱點，用兩根電纜将鋼闆與焊機的正極連接，将焊槍與焊機的負極連接，連接應緊密、牢固；

2 将鋼筋推入焊槍的夾持鉗内，頂緊于鋼闆，在焊劑擋圈内注滿焊劑；

3 應在焊機上設定合适的焊接電流和焊接通電時間；應在焊槍上設定合适的鋼筋伸出長度和鋼筋提升高度(表4.9.4)；

表4.9.4 埋弧螺柱焊焊接參數

4 按動焊槍上按鈕“開”，接通電源，鋼筋上提，引燃電弧(圖4.9.4)；

5 經過設定燃弧時間，鋼筋自動插入熔池，并斷電；

6 停息數秒鐘，打掉渣殼，四周焊包應凸出鋼筋表面；當鋼筋直徑為18mm及以下時，凸出高度不得小于3mm；當鋼筋直徑為20mm及以上時，凸出高度不得小于4mm。

5.1.1 鋼筋焊接接頭或焊接制品(焊接骨架、焊接網)應按檢驗批進行質量檢驗與驗收。檢驗批的劃分應符合本規程第5.2節～第5.8節的有關規定。質量檢驗與驗收應包括外觀質量檢查和力學性能檢驗，并劃分為主控項目和一般項目兩類。

5.1.2 縱向受力鋼筋焊接接頭驗收中，閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭和非縱向受力箍筋閃光對焊接頭、預埋件鋼筋T形接頭的連接方式應符合設計要求，并應全數檢查，檢查方法為目視觀察。焊接接頭力學性能檢驗應為主控項目。焊接接頭的外觀質量檢查應為一般項目。

5.1.3 不屬于專門規定的電阻焊點和鋼筋與鋼闆電孤搭接焊接頭可隻做外觀質量檢查，屬一般項目。

5.1.4 縱向受力鋼筋焊接接頭、箍筋閃光對焊接頭、預埋件鋼筋T形接頭的外觀質量檢查應符合下列規定：

1 縱向受力鋼筋焊接接頭，每一檢驗批中應随機抽取10％的焊接接頭；箍筋閃光對焊接頭和預埋件鋼筋T形接頭應随機抽取5％的焊接接頭。檢查結果，外觀質量應符合本規程第5.3節～第5.8節中有關規定；

2 焊接接頭外觀質量檢查時，首先應由焊工對所焊接頭或制品進行自檢；在自檢合格的基礎上由施工單位項目專業質量檢查員檢查，并将檢查結果填寫于本規程附錄A“鋼筋焊接接頭檢驗批質量驗收記錄。”

5.1.5 外觀質量檢查結果，當各小項不合格數均小于或等于抽檢數的15％，則該批焊接接頭外觀質量評為合格；當某一小項不合格數超過抽檢數的15％時，應對該批焊接接頭該小項逐個進行複檢，并剔出不合格接頭。對外觀質量檢查不合格接頭采取修整或補焊措施後，可提交二次驗收。

5.1.6 施工單位項目專業質量檢查員應檢查鋼筋、鋼闆質量證明書、焊接材料産品合格證和焊接工藝試驗時的接頭力學性能試驗報告。鋼筋焊接接頭力學性能檢驗時。應在接頭外觀質量檢查合格後随機切取試件進行試驗。試驗方法應按現行行業标準《鋼筋焊接接頭試驗方法标準》JGJ／T 27有關規定執行。試驗報告應包括下列内容：

1 工程名稱、取樣部位；

2 批号、批量；

3 鋼筋生産廠家和鋼筋批号，鋼筋牌号、規格；

4 焊接方法；

5 焊工姓名及考試合格證編号；

6 施工單位；

7 焊接工藝試驗時的力學性能試驗報告。

5.1.7 鋼筋閃光對焊接頭、電弧焊接頭、電渣壓力焊接頭、氣壓焊接頭，箍筋閃光對焊接頭、預埋件鋼筋T形接頭的拉伸試驗，應從每一檢驗批接頭中随機切取三個接頭進行試驗并應按下列規定對試驗結果進行評定：

1 符合下列條件之一，應評定該檢驗批接頭拉伸試驗合格：

1) 3個試件均斷于鋼筋母材，呈延性斷裂，其抗拉強度大于或等于鋼筋母材抗拉強度标準值。

2) 2個試件斷于鋼筋母材，呈延性斷裂，其抗拉強度大于或等于鋼筋母材抗拉強度标準值；另一試件斷于焊縫，呈脆性斷裂，其抗拉強度大于或等于鋼筋母材抗拉強度标準值的1.0倍。

注：試件斷于熱影響區，呈延性斷裂，應視作與斷于鋼筋母材等同；試件斷于熱影響區，呈脆性斷裂，應視作與斷于焊縫等同。

2 符合下列條件之一，應進行複驗：

1) 2個試件斷于鋼筋母材，呈延性斷裂，其抗控強度大于或等于鋼筋母材抗拉強度标準值；另一試件斷于焊縫，或熱影響區，呈脆性斷裂，其抗拉強度小于鋼筋母材抗拉強度标準值的1.0倍。

2) 1個試件斷于鋼筋母材，呈延性斷裂，其抗拉強度大于或等于鋼筋母材抗拉強度标準值：另2個試件斷于焊縫或熱影響區，呈脆性斷裂。

3 3個試件均斷于焊縫，呈脆性斷裂，其抗拉強度均大于或等于鋼筋母材抗拉強度标準值的1.0倍，應進行複驗。當3個試件中有1個試件抗拉強度小于鋼筋母材抗拉強度标準值的1.0倍，應評定該檢驗批接頭拉伸試驗不合格。

4 複驗時，應切取6個試件進行試驗。試驗結果，若有4個或4個以上試件斷于鋼筋母材，呈延性斷裂.其抗拉強度大于或等于鋼筋母材抗拉強度标準值，另2個或2個以下試件斷于焊縫，呈脆性斷裂，其抗拉強度大于或等于鋼筋母材抗拉強度标準值的1.0倍，應評定該檢驗批接頭拉伸試驗複驗合格。

5 可焊接餘熱處理鋼筋RRB400W焊接接頭拉伸試驗結果，其抗拉強度應符合同級别熱軋帶肋鋼筋抗拉強度标準值540MPa的規定。

6 預埋件鋼筋T形接頭拉伸試驗結果，3個試件的抗拉強度均大于或等于表5.1.7的規定值時，應評定該檢驗批接頭拉伸試驗合格。若有一個接頭試件抗拉強度小于表5.1.7的規定值時，應進行複驗。

複驗時，應切取6個試件進行試驗。複驗結果，其抗拉強度均大于或等于表5.1.7的規定值時。應評定該檢驗批接頭拉伸試驗複驗合格。

表5.1.7 預埋件鋼筋T形接頭抗拉強度規定值

5.1.8 鋼筋閃光對焊接頭、氣壓焊接頭進行彎曲試驗時。應從每一個檢驗批接頭中随機切取3個接頭，焊縫應處于彎曲中心點，彎心直徑和彎曲角度應符合表5.1.8的規定。

表5.1.8 接頭彎曲試驗指标

注：1 d為鋼筋直徑(mm)；

2 直徑大于25mm的鋼筋焊接接頭，彎心直徑應增加1倍鋼筋直徑。

彎曲試驗結果應按下列規定進行評定：

1 當試驗結果，彎曲至90°，有2個或3個試件外側(含焊縫和熱影響區)未發生寬度達到0.5mm的裂紋，應評定該檢驗批接頭彎曲試驗合格。

2 當有2個試件發生寬度達到0.5mm的裂紋，應進行複驗。

3 當有3個試件發生寬度選到0.5mm的裂紋，應評定該檢驗批接頭彎曲試驗不合格。

4 複驗時，應切取6個試件進行試驗。複驗結果，當不超過2個試件發生寬度達到0.5mm的裂紋耐。應評定該檢驗批接頭彎曲試驗複驗合格。

5.1.9 鋼筋焊接接頭或焊接制品質量驗收時，應在施工單位自行質量評定合格的基礎上，由監理(建設)單位對檢驗批有關資料進行檢查，組織項目專業質量檢查員等進行驗收，并應按本規程附錄A規定記錄。

5.2.1 不屬于專門規定的焊接骨架和焊接網可按下列規定的檢驗批隻進行外觀質量檢查：

1 凡鋼筋牌号、直徑及尺寸相同的焊接骨架和焊接網應視為同一類型制品，且每300件作為一批，一周内不足300件的亦應按一批計算，每周至少檢查一次；

2 外觀質量檢查時，每批應抽查5％，且不得少于5件。

5.2.2 焊接骨架外觀質量檢查結果，應符合下列規定：

1 焊點壓入深度應符合本規程第4.2.5條的規定；

2 每件制品的焊點脫落、漏焊數量不得超過焊點總數的4％，且相鄰兩焊點不得有漏焊及脫落；

3 應量測焊接骨架的長度、寬度和高度，并應抽查縱、橫方向3個～5個網格的尺寸，其允許偏差應符合表5.2.2的規定；

4 當外觀質量檢查結果不符合上述規定時，應逐件檢查，并剔出不合格品。對不合格品經整修後，可提交二次驗收。

表5.2.2 焊接骨架的允許偏差

5.2.3 焊接網外形尺寸檢查和外觀質量檢查結果，應符合下列規定：

1 焊點壓入深度應符合本規程第4.2.5條的規定；

2 鋼筋焊接網間距的允許偏差應取±10mm和規定間距的±5％的較大值。網片長度和寬度的允許偏差應取±25mm和規定長度的±0.5％的較大值；網格數量應符合設計規定；

3 鋼筋焊接網焊點開焊數量不應超過整張網片交叉點總數的1％，并且任一根鋼筋上開焊點不得超過該支鋼筋上交叉點總數的一半；焊接網最外邊鋼筋上的交叉點不得開焊；

4 鋼筋焊接網表面不應有影響使用的缺陷；當性能符合要求時，允許鋼筋表面存在浮鏽和因矯直造成的鋼筋表面輕微損傷。

5.3.1 閃光時焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀質量檢查和力學性能檢驗，并應符合下列規定；

1 在同一台班内。由同一個焊工完成的300個同牌号、同直徑鋼筋焊接接頭應作為一批。當同一台班内焊接的接頭數量較少，可在一周之内累計計算；累計仍不足300個接頭時，應按一批計算；

2 力學性能檢驗時，應從每批接頭中随機切取6個接頭，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗；

3 異徑鋼筋接頭可隻做拉伸試驗。

5.3.2 閃光對焊接頭外觀質量檢查結果，應符合下列規定：

1 對焊接頭表面應呈圓滑、帶毛刺狀。不得有肉眼可見的裂紋；

2 與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷；

3 接頭處的彎折角度不得大于2°；

4 接頭處的軸線偏移不得大于鋼筋直徑的1／10，且不得大于1mm。

5.4.1 箍筋閃光對焊接頭應分批進行外觀質量檢查和力學性能檢驗，并應符合下列規定：

1 在同一台班内。由同一焊工完成的600個同牌号、同直徑箍筋閃光對焊接頭作為一個檢驗批；如超出600個接頭，其超出部分可以與下一台班完成接頭累計計算；

2 每一檢驗批中，應随機抽查5％的接頭進行外觀質量檢查；

3 每個檢驗批中應随機切取3個對焊接頭做拉伸試驗。

5.4.2 箍筋閃光對焊接頭外觀質量檢查結果，應符合下列規定：

1 對焊接頭表面應呈圓滑、帶毛刺狀，不得有肉眼可見裂紋；

2 軸線偏移不得大于鋼筋直徑的1／10，且不得大于1mm；

3 對焊接頭所在直線邊的順直度檢測結果凹凸不得大于5mm；

4 對焊箍筋外皮尺寸應符合設計圖紙的規定，允許偏差應為±5mm；

5 與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷。

5.5.1 電弧焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀質量檢查和力學性能檢驗，并應符合下列規定：

1 在現澆混凝土結構中，應以300個同牌号鋼筋、同形式接頭作為一批；在房屋結構中，應在不超過連續二樓層中300個同牌号鋼筋、同形式接頭作為一批；每批随機切取3個接頭，做拉伸試驗；

2 在裝配式結構中，可按生産條件制作模拟試件，每批3個，做拉伸試驗；

3 鋼筋與鋼闆搭接焊接頭可隻進行外觀質量檢查。

注：在同一批中若有3種不同直徑的鋼筋焊接接頭，應在最大直徑鋼筋接頭和最小直張鋼筋接頭中分别切取3個試件進行拉伸試驗。鋼筋電渣壓力焊接頭、鋼筋氣壓焊接頭取樣均同。

5.5.2 電弧焊接頭外觀質量檢查結果，應符合下列規定：

1 焊縫表面應平整，不得有凹陷或焊瘤；

2 焊接接頭區域不得有肉眼可見的裂紋；

3 焊縫餘高應為2mm～4mm；

4 咬邊深度、氣孔、夾渣等缺陷允許值及接頭尺寸的允許偏差，應符合表5.5.2的規定。

表5.5.2 鋼筋電弧焊接頭尺寸偏差及缺陷允許值

注：d為鋼筋直徑(mm)。

5.5.3 當模拟試件試驗結果不符合要求時，應進行複驗。複驗應從現場焊接接頭中切取，其數量和要求與初始試驗相同。

5.6.1 電渣壓力焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀質量檢查和力學性能檢驗，并應符合下列規定：

1 在現澆鋼筋混凝土結構中，應以300個同牌号鋼筋接頭作為一批；

2 在房屋結構中，應在不超過連續二樓層中300個同牌号鋼筋接頭作為一批；當不足300個接頭時，仍應作為一批；

3 每批随機切取3個接頭試件做拉伸試驗。

5.6.2 電渣壓力焊接頭外觀質量檢查結果，應符合下列規定：

1 四周焊包凸出鋼筋表面的高度，當鋼筋直徑為25mm及以下時，不得小于4mm當鋼筋直徑為28mm及以上時，不得小于6mm；

2 鋼筋與電極接觸處，應無燒傷缺陷；

3 接頭處的彎折角度不得大于2°；

4 接頭處的軸線偏移不得大于1 mm。

5.7.1 氣壓焊接頭的質量檢驗，應分批進行外觀質量檢查和力學性能檢驗，并應符合下列規定：

1 在現澆鋼筋混凝土結構中，應以300個同牌号鋼筋接頭作為一批；在房屋結構中，應在不超過連續二樓層中300個同牌号鋼筋接頭作為一批；當不足300個接頭時，仍應作為一批；

2 在柱、牆的豎向鋼筋連接中，應從每批接頭中随機切取3個接頭做拉伸試驗；在梁、闆的水平鋼筋連接中，應另切取3個接頭做彎曲試驗；

3 在同一批中，異徑鋼筋氣壓焊接頭可隻做拉伸試驗。

5.7.2 鋼筋氣壓焊接頭外觀質量檢查結果，應符合下列規定：

1 接頭處的軸線偏移e不得大于鋼筋直徑的1／10，且不得大于1mm(圖5.7.2a) ；當不同直徑鋼筋焊接時，應按較小鋼筋直徑計算；當大于上述規定值，但在鋼筋直徑的3／10以下時，可加熱矯正；當大于3／10時，應切除重焊；

2 接頭處表面不得有肉眼可見的裂紋；

3 接頭處的彎折角度不得大于2°；當大于規定值時，應重新加熱矯正；

4 固态氣壓焊接頭镦粗直徑dc不得小于鋼筋直徑的1.4倍，熔态氣壓焊接頭镦粗直徑dc不得小于鋼筋直徑的1.2倍(圖5.7.2b)；當小于上述規定值時，應重新加熱镦粗；

5 镦粗長度Lc不得小于鋼筋直徑的1.0倍，且凸起部分平緩圓滑(圖5.7.2c)；當小于上述規定值時，應重新加熱镦長。

5.8.1 預埋件鋼筋T形接頭的外觀質量檢查，應從同一台班内完成的同類型預埋件中抽查5％，且不得少于10件。

5.8.2 預埋件鋼筋T形接頭外觀質量檢查結果，應符合下列規定：

1 焊條電弧焊時，角焊縫焊腳尺寸(K)應符合本規程第4.5.11條第1款的規定；

2 埋弧壓力焊或埋弧螺柱焊時。四周焊包凸出鋼筋表面的高度，當鋼筋直徑為18mm及以下時，不得小于3mm；當鋼筋直徑為20mm及以上時，不得小于4mm；

3 焊縫表面不得有氣孔、夾渣和肉眼可見裂紋；

4 鋼筋咬邊深度不得超過0.5mm；

5 鋼筋相對鋼闆的直角偏差不得大于2°。

5.8.3 預埋件外觀質量檢查結果，當有2個接頭不符合上述規定時，應對全數接頭的這一項目進行檢查，并剔出不合格品，不合格接頭經補焊後可提交二次驗收。

5.8.4 力學性能檢驗時，應以300件同類型預埋件作為一批。一周内連續焊接時，可累計計算。當不足300件時，亦應按一批計算。應從每批預埋件中随機切取3個接頭做拉伸試驗。試件的鋼筋長度應大于或等于200mm。鋼闆(錨闆)的長崖和寬度應等于60mm。并視鋼筋直徑的增大而适當增大(圖5.8.4)。

5.8.5 預埋件鋼筋T形接頭拉伸試驗時，應采用專用夾具。

6.0.1 從事鋼筋焊接施工的焊工必須持有鋼筋焊工考試合格證，并應按照合格證規定的範圍上崗操作。

6.0.2 經專業培訓結業的學員，或具有獨立焊接工作能力的焊工，均應參加鋼筋焊工考試。

6.0.3 焊工考試應由經設區市或設區市以上建設行政主管部門審查批準的單位負責進行。對考試合格的焊工應簽發考試合格證，考試合格證式樣應符合本規程附錄B的規定。

6.0.4 鋼筋焊工考試應包括理論知識考試和操作技能考試兩部分；經理論知識考試合格的焊工，方可參加操作技能考試。

6.0.5 理論知識考試應包括下列内容：

1 鋼筋的牌号、規格及性能；

2 焊機的使用和維護；

3 焊條，焊劑、氧氣、溶解乙炔、液化石油氣、二氧化碳氣體的性能和選用；

4 焊前準備、技術要求、焊接接頭和焊接制品的質量檢驗與驗收标準；

5 焊接工藝方法及其特點，焊接參數的選擇；

6 焊接缺陷産生的原因及消除措施；

7 電工知識；

8 焊接安全技術知識。

具體内容和要求應由各考試單位按焊工報考焊接方法對應出題。

6.0.6 焊工操作技能考試用的鋼筋、焊條、焊劑、氧氣、溶解乙烘、液化石油氣、二氧化碳氣體等，應符合本規程有關規定，焊接設備可根據具體情況确定。

6.0.7 焊工操作技能考試評定标準應符合表6.0.7的規定；焊接方法、鋼筋牌号及直徑，試件組合與組數，應由考試單位根據實際情況确定。焊接參數應由焊工自行選擇。

表6.0.7 焊工操作技能考試評定标準

續表 6.0.7

注；箍筋焊工考試時，提前将鋼筋切斷、彎曲加工成合格的待焊箍筋。

6.0.8 當拉伸試驗、彎曲試驗結果.在一組試件中僅有1個試件未達到規定的要求時，可補焊一組試件進行補試，但不得超過一次。試驗要求應與初始試驗相同。

6.0.9 持有合格證的焊工當在焊接生産中三個月内出現兩批不合格品時，應取消其合格資格。

6.0.10 持有合格證的焊工，每兩年應複試一次；當脫離焊接生産崗位半年以上，在生産操作前應首先進行複試。複試可隻進行操作技能考試。

6.0.11 焊工考試完畢，考試單位應填寫“鋼筋焊工考試結果登記表”，連同合格證複印件一起，立卷歸檔備查。

6.0.12 工程質量監督單位應對上崗操作的焊工随機抽查驗證。

7.0.1 安全培訓與人員管理應符合下列規定：

1 承擔鋼筋焊接工程的企業應建立健全鋼筋焊接安全生産管理制度，并應對實施焊接操作和安全管理人員進行安全培訓，經考核合格後方可上崗；

2 操作人員必須按焊接設備的操作說明書或有關規程，正确使用設備和實施焊接操作。

7.0.2 焊接操作及配合人員應按下列規定并結合實際情況穿戴勞動防護用品：

1 焊接人員操作前，應戴好安全幅，佩戴電焊手套、圍裙、護腿，穿阻燃工作服；穿焊工皮鞋或電焊工勞保鞋，應戴防護眼鏡(濾光或遮光鏡)、頭罩或手持面罩；

2 焊接人員進行仰焊時，應穿戴皮制或耐火材質的套袖、披肩罩或鬥篷，以防頭部灼傷。

7.0.3 焊接工作區域的防護應符合下列規定：

1 焊接設備應安放在通風、幹燥、無碰撞、無劇烈振動、無高溫、無易燃品存在的地方；特殊環境條件下還應對設備采取特殊的防護措施；

2 焊接電弧的輻射及飛濺範圍，應設不可燃或耐火闆、罩、屏，防止人員受到傷害；

3 焊機不得受潮或雨淋；露天使用的焊接設備應予以保護，受潮的焊接設備在使用前必須徹底幹燥并經适當試驗或檢測；

4 焊接作業應在足夠的通風條件下(自然通風或機械通風)進行，避免操作人員吸入焊接操作産生的煙氣流；

5 在焊接作業場所應當設置警告标志。

7.0.4 焊接作業區防火安全應符合下列規定：

1 焊接作業區和焊機周圍6m以内，嚴禁堆放裝飾材料、油料、木材、氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶、液化石油氣瓶等易燃、易爆物品；

2 除必須在施工工作面焊接外，鋼筋應在專門搭設的防雨、防潮、防曬的工房内焊接；工房的屋頂應有安全防護和排水設施，地面應幹燥，應有防止飛濺的金屬火花傷人的設施；

3 高空作業的下方和焊接火星所及範圍内，必須徹底清除易燃、易爆物品；

4 焊接作業區應配置足夠的滅火設備，如水池、沙箱、水龍帶、消火栓、手提滅火器。

7.0.5 各種焊機的配電開關箱内，應安裝熔斷器和漏電保護開關；焊接電源的外殼應有可靠的接地或接零；焊機的保護接地線應直接從接地極處引接，其接地電阻直不應大于4Ω。

7.0.6 冷卻水管、輸氣管、控制電纜、焊接電纜均應完好無損；接頭處應連接牢固，無滲漏，絕緣良好；發現損壞應及時修理；各種管線和電纜不得挪作拖拉設備的工具。

7.0.7 在封閉空間内進行焊接操作時，應設專人監護。

7.0.8 氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶或液化石油氣瓶、幹式回火防止器、減壓器及膠管等，應防止損壞。發現壓力表指針失是，瓶閥、膠管有洩漏，應立即修理或更換；氣瓶必須進行定期檢查，使用期滿或送檢不合格的氣瓶禁止繼續使用。

7.0.9 氣瓶使用應符合下列規定：

1 各種氣瓶應擺放穩固；鋼瓶在裝車、卸車及運輸時，應避免互相碰撞；氧氣瓶不能與燃氣瓶、油累材料以及其他易燃物品同車運輸。

2 吊運鋼瓶時應使用吊架或合适的台架，不得使用吊鈎、鋼索和電磁吸盤；鋼瓶使用完時，要留有一定的餘壓力；

3 鋼瓶在夏季使用時要防止暴曬，冬季使用時如發生凍結、結霜或出氣量不足時，應用溫水解凍。

7.0.10 貯存、使用、運輸氧氣瓶、溶解乙炔氣瓶、液化石油氣瓶、二氧化碳氣瓶時，應分别按照原國家質量技術監督局頒發的現行《氣瓶安全監察規定》和原勞動部頒發的現行《溶解乙炔氣瓶安全監察規程》中有關規定執行。

A.0.1 鋼筋閃光對焊接頭檢驗批質量驗收記錄應符合表A.0.1的規定。

表A.0.1 鋼筋閃光對焊接頭檢驗批質量驗收記錄

注：1 一般項目各小項檢查評定不合格時，在小格内打×記号；

2 本表由施工單位項目專業質量檢查員填寫。監理工程師(建設單位項目專業技術負責人)組織項目專業質量檢查員等進行驗收。

A.0.2 箍筋閃光對焊接頭檢驗批質量驗收記錄應符合表A.0.2的規定。

表A.0.2 箍筋閃光對焊接頭檢驗批質量驗收記錄

注；1 一般項目各小項檢查評定不合格時，在小格内打×記号；

2 本表由施工單位項目專業質量檢查員填寫，監理工程師(建設單位項目專業技術負責人)組織項目專業質量檢查員等進行驗收。

A.0.3 鋼筋電弧焊接頭檢驗批質量驗收記錄應符合表A.0.3的規定。

表A.0.3 鋼筋電弧焊接頭檢驗批質量驗收記錄

注：1 一般項目各小項檢查評定不合格時，在小格内打×記号；

2 本表由施工單位項目專業質量檢查員填寫，監理工程師(建設單位項目專業技術負責人)組織項目專業質量檢查員等進行驗收。

A.0.4 鋼筋電渣壓力焊接頭檢驗批質量驗收記錄應符台表A.0.4的規定。

表A.0.4 鋼筋電渣壓力焊接頭檢驗批質量驗收記錄

注：1 一般項目各小項檢查評定不合格時，在小格内打×記号；

2 本表由施工單位項目專業質量檢查員填寫，監理工程師(建設單位項目專業技術負責人)組織頂目專業質量檢查員等進行驗收。

A.0.5 鋼筋氣壓焊接頭檢驗批質量驗收記錄應符合表A.0.5的規定。

表A.0.5 鋼筋氣壓焊接頭檢驗批質量驗收記錄

注：1 一般項目各小項檢查評定不合格時，在小格内打×記号；

2 本表由施工單位項目專業質量檢查員填寫，監理工程師(建設單位項目專業技術負責人)組織項目專業質量檢查員等進行驗收。

A.0.6 預埋件鋼筋T形接頭檢驗批質量驗收記錄應符合表A.0.6的規定。

表A.0.6 預埋件鋼筋T形接頭檢驗批質量驗收記錄

注：1 一般項目各小項檢查評定不合格時，在小格内打×記号；

2 本表由施工單位項目專業質量檢查員填寫，監理工程師(建設單位項目專業技術負責人)組織項目專業質量檢查員等進行驗收。

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