大家都喝過美汁源果粒橙，可是有多少人知道美汁源果粒橙是怎麼生産出來的？近日，“中國食品安全傳媒促進聯盟”邀請來自全國各地的傳媒記者走進可口可樂在佛山工廠，在近40度的高溫中考察了美汁源果汁飲料的生産線，并和可口可樂大中華區的技術專家們共同研讨了從果園到貨架的“端到端”質量管理體系及具體實踐細節。

作為果汁飲料行業的領軍者，美汁源用它覆蓋全産業鍊的質量管理體系，保障了産品的品質和安全。它高度自動化的無菌生産線和及其嚴格的質量管理，無不給到場媒體留下深刻印象。

“美汁源對産品質量安全管控的理解和保證，不僅僅是生産環節，我們把它延伸到整個産業鍊，從果園一直到消費者手中。”可口可樂大中華區公共事務及傳訊總監趙彥紅表示，“我們堅信完善的産業鍊質量管控會給所有利益相關方帶來共享價值并最終使消費者受益。”

橙汁探源：洗橙去皮榨汁一氣呵成

美汁源所采用的果汁和果肉大部分源自國外。在考察現場展示的一個視頻顯示，在國外供應商的果汁加工廠内，車輛将采摘的橙子直接卸到生産線上，經過初步清洗去除雜物，人工挑選，精細化清洗，橙子“排好隊”進入自動榨汁機，同時完成去皮，榨汁，果汁果渣分離的過程，變成黃澄澄的果汁。有意思的是，為确保橙肉的飽滿完整，美汁源的果肉是專門的果肉供應商生産的。

（工廠内化凍後的果肉）

經過嚴格的出廠檢驗并佩戴好“身份證明”，這些原産自國外的果汁和果肉，在全程零下十幾度的冷鍊運輸下，千裡迢迢來到中國。

鐵面裁判：檢測精度達百億分之一

在上海的可口可樂大中華區總部園區，設有一個特别的部門——可口可樂亞太技術中心——是可口可樂内部“最權威”的鐵面裁判。這位裁判身具“火眼金睛”，負責可口可樂亞太區相關原材料、包裝材料的合規性和食品安全的評估和檢測，對原料、中間産品和産品質量持續監控。可口可樂亞太技術中心的徐傳鴻博士介紹道，對于水或飲料樣品，亞太技術中心的檢測精度可達百億分之一，難度系數“相當于一個小時内在全世界找到一個‘壞人’”。

（亞太技術中心的高精度檢測設備）

可口可樂亞太技術中心獲得了中國合格評定國家認可委員會的雙重認證，所具備的能力驗證資質能夠檢驗其他實驗室的檢測能力，也極大地幫助了管轄區域内所有裝瓶廠技術檢測能力的提升。

水之純淨：直接關系飲料質量安全

在可口可樂系統，所有工廠都堅持遵循國家法規和可口可樂系統标準兩者中更嚴格的一個，對所有原材料進行嚴格的質量控制。水是所有飲料原材料中最重要的一種，也是質量管理的重要一環。在佛山工廠，水處理采用外表看起來類似一排魚雷的反滲透處理設備。

（反滲透水處理設備和水質分析）

造價高昂的反滲透水處理設備，即使在類似于藍藻或鹹潮爆發的極端情況下，也能确保水質的恒定如一。可口可樂系統規定，至少每四個小時必須監測一次經過處理後水的質量并記錄在案，同時對源水也會進行定期的監測。

絕殺細菌：灌裝車間空氣無菌

佛山廠裡有3條美汁源果汁系列的生産線，都是冷灌無菌PET線，造價相當于普通果汁飲料熱灌線的十倍左右。傳統的熱灌工藝，飲料調配好之後經過加熱滅菌和熱灌裝，果汁飲料會處在80度左右的高溫下大約十分鐘之久。在冷灌無菌線，美汁源果汁飲料隻經過幾十秒的瞬時高溫滅菌工藝，灌裝都在無菌車間内常溫下進行，有效地保留了果汁飲料新鮮自然的口感。

（高溫瞬時滅菌系統和無菌灌注車間）

在佛山廠的無菌車間内，生産期間是不允許工作人員進入的，因為人的皮膚和呼吸都可能帶有細菌，影響到産品質量。為了保證 “徹底無菌”，無菌車間内的空氣都是經過高效過濾，确保車間内空氣始終保持無菌狀态。

全自動化：一條生産線僅9人操作

在偌大的美汁源生産線附近，幾乎看不到什麼工作人員的身影。仔細詢問下才知道，一條無菌生産線的正常運作，從配料到成品入庫僅需9名操作員工。作為目前最先進的飲料生産線之一，僅原材料環節需要人工進行輔助操作，其餘的吹瓶沖洗，殺菌灌注，貼标打碼，裝箱入庫全部由機械化的設備自動完成。甚至于一些瓶蓋不正或者容量不夠的瑕疵品，都由檢測機自動将其“踢”出生産線。生産線上員工則更多将精力投入在設備和質量的監控上。

（美汁源生産線和在線檢測儀）

一瓶瓶的美汁源果粒橙通過生産線的傳輸帶，被整齊排列好，自動裝入紙箱中并完成封箱。更神奇的是一箱箱的飲料，由機器人自動改變排列次序和方向，堆到托盤上，而且每層托盤上幾箱産品的位置和朝向都出于穩定度考慮而有所不同。

（全自動碼垛機器人和全自動立體倉庫）

一整托盤的産品經過打包，則沿着生産線自動進入成品庫。成品庫有數十個廠房那麼寬、十幾層高的自動立體貨架組成。全自動的裝卸系統直接連着電腦數據管理系統，每一個托盤上的産品口味，包裝大小，入庫時間和出庫信息都記錄在案，萬無一失。在整個成品倉庫，看不到一名操作員工。

質量文化：将質量和食品安全融入DNA

無論是對于供應商還是自己的生産工廠，可口可樂力行的是“質量文化”，讓質量管理從一件不得不做的事情變成每個人自發要做的事。

（果汁飲料配料車間的記錄和現場檢測）

可口可樂的供應商和生産廠已經習慣了可口可樂時不時的“飛行檢查”。審核人員通常是到了廠門口才電話通知立即進行質量審查。審查中發現的問題都會要求立即整改，并記錄在案，作為該廠質量評分的重要依據。“剛剛開始時，大家還不太習慣；後來時間長了，所有供應商和生産廠都明白，有沒有‘飛行審查’每一天都應該一樣規範生産，這就變成了一個習慣，随時可以接受審核。”可口可樂中國裝瓶廠質量安全環境總監蔔亞筠說道。所有的供應商都以獲得或保持可口可樂系統供應商認證而自豪。

在可口可樂的生産廠，從員工第一天入職開始，了解質量和食品安全知識并身體力行就成為他日常習慣的一部分。以往員工覺得自己隻要操作好機器就行了，現在他會看到地面積水而自覺地去清潔幹淨，很多員工還主動提出自己看到的問題和可能的改善措施，推動品質管理不斷深化。這些，是推行可口可樂質量文化而帶來的積極變化。

“我們所有的工廠都能做到，在24小時内完成一瓶飲料的追溯：向上追溯到所有原材料所對應的供應商及批次，向下追溯到發給哪些客戶。” 蔔亞筠自豪地補充道。

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