一、原材料

1、石料廠要固定廠家，不超過2家，規格、色澤一緻、棱角性較好、針片狀較少，石質穩定、顆粒級配穩定。

2、材料規格共四檔即：0～5mm石粉、5～10mm碎石、10～20mm碎石和20～25mm碎石。重點控制碎石的級配、壓碎值、密度及吸水率、針片狀、含泥量等指标。

3、進場的碎石按不同的産地、規格分别堆放，不得混雜。基層用碎石須用監理人認可的覆蓋措施進行覆蓋。

4、水泥采用42.5級普通矽酸鹽緩凝水泥，散裝水泥出廠後應停放至少3天，安定性合格方可使用。所用水泥初凝時間應大于3小時，終凝時間應大于6小時且小于10小時。

5、水應潔淨，不得含有有害物質。拌合站使用的非飲用水應進行水質檢驗。

容易出現的問題：

（1）材料高度過高，使用過程中出現離析

解決問題的措施：

① 料堆過高，超過2m，要提前翻拌均勻使用。

水穩碎石基層施工标準化管理

② 材料分層堆放

（2）材料覆蓋不嚴密，含水量控制不均勻 招工找活點擊

解決問題的措施：

材料覆蓋嚴密

（3）隔離牆采用編織袋，容易破損，不允許使用

解決問題的措施：

① 原材料混摻

② 設置隔離牆和标識牌，防止材料混摻

③ 嚴格控制石屑粉質量要求：

石屑粉含泥量較高，不能使用

潔淨石屑粉，砂當量要求不低于60%

精細化管理措施：

建立材料樣品池，做為收料标準

二、配合比施工控制

1、無機結合料組成設計應包括原材料檢驗、目标配合比設計、混合料的生産配合比和施工參數确定四個部分。

2、目标配合比設計：

① 選擇級配範圍

② 确定結合料類型及摻配比例③驗證混合料相關的技術指标。

3、生産配合比設計：

① 确定料倉供料比例

② 确定水泥穩定材料的容許延遲時間

③ 确定結合料劑量的标定曲線

④ 确定混合料的最佳含水率、最大幹密度。

4、施工參數确定階段：

① 确定施工中結合料的劑量

② 确定施工合理含水率及最大幹密度

③ 驗證混合料強度技術指标。

5、基礎混合料還應檢驗抗沖刷和抗裂性能。

三、拌合站設置

1、各料倉、水泥電子稱在使用前經有資質的檢測部門進行标定，使用前還需進行動載試驗标定，确保計量準确。

2、混合料拌合時，應采用兩次拌合的生産工藝，拌合時間應不少于15s。

拌合站布局合理，施工井然有序

拌合設備安置規範并檢修、标定合格：

輸入材料比例嚴禁随意調整，需根據試驗檢測結果，由試驗人員完成材料比例調整。

拌合站采用電腦控制材料比例，專人監控，保證配合比準确：

拌合站采用變頻加水控制器，嚴格控制用水量。

3、材料裝運由專人指揮車輛，确保運輸過程不産生離析。

要求自卸車分三次裝料防離析：

4、搭設工作平台，專人負責覆蓋料車。

搭設工作平台，專人負責覆蓋料車。

料車覆蓋嚴密

四、施工過程控制

1、分項工程施工前,制定施工方案，進行技術、安全交底，設置技術交底展闆。

承包人應在施工前一天準備好下承層，發現表面過幹、表面松散的下承層應予鏟除，防止形成薄層，待基層施工時予以找平；當松散層較厚時，清除 後按挖補處理。下承層表面應平整、堅實、幹淨，具有規定的路拱。施工前對下承層灑水濕潤。

填寫工作面驗收單：

2、路肩采用鋼模方法控制： 招工找活點擊

3、基層施工宜采用多台攤鋪機全幅攤鋪，攤鋪機的規格、型号要求一緻。

在機械上設置工作标識牌，明确職責

4、當基層不能全幅攤鋪而采用半幅攤鋪時，應在中縫處設立側模。

鋼模闆采用三角撐和Φ25鋼釺共同支撐，支撐牢固，每根鋼模闆分别用三根三角撐和鋼釺來支撐，分别支撐于鋼模的1m、3m、5m處；相鄰模闆之間互相扣連，防止模闆發生變形。

5、專人清除“粗集料窩”：

設專人對邊部滑落粗骨料鏟起運走防粗骨料集中而離析

專人清理粗集料窩，清理深度不少于10cm。

攤鋪機前專人負責松鋪厚度：

6、對攤鋪機進行适當的改進（如在攤鋪機兩側擋料闆下加擋料皮等），以避免混合料離析。

7、攤鋪過程中采取措施，确保表面濕潤。

人工采用噴灑器對小面積局部表面風幹進行處理：

膠輪壓路機改進灑水裝置向上灑水，确保表面濕潤：

8、重點控制壓實工作，每個工作面至少1台25T膠輪壓路機或雙鋼輪壓路機、4台激振力大于35t重型振動壓路機，碾壓組合一般為：膠輪2遍（或雙鋼輪穩壓2-3遍），振動至少7遍（4遍強振、3遍弱振;前進振動、後退靜壓、重疊1/2輪為1遍）、靜壓2遍，最後采用雙鋼輪壓路機碾壓以消除輪迹，均重疊1/2輪。在表面碎石無破損情況下，适當增加碾壓遍數，專人控制碾壓質量。

碾壓過程中，壓路機嚴禁随意停放，應停放在已碾壓完成且不妨礙車輛通過的路段。

膠輪壓路機碾壓至少2遍：

振動壓路機碾壓至少7遍（4遍強振、3遍弱振;前進振動、後退靜壓、重疊1/2輪為1遍）

振動壓路機設置鋼絲繩防止粘輪：

9、主線部分與培土路肩要同時碾壓，嚴格控制施工段落長度，以200～300m為宜。

10、上下基層施工間隔不大于水泥初凝時間，以3-4小時為宜。由于上下基層連續攤鋪，下基層完成後應及時組織驗收，先由駐地或副駐地組織驗收外觀：不得有松散、翻漿、輪迹、離析等問題，然後由現場監理組織驗收各項指标，合格後方可攤鋪上基層，上基層攤鋪完成，若采用透層 封層養生，則按照上述程序及時組織驗收，合格後施工透層 封層。

11、攤鋪行進方向應順路線行進方向，縱坡路段的攤鋪壓實應由坡下往坡上進行。

邊樁采用挂線控制高程：

中樁采用支設鋁合金杆控制高程：

按照工作段長度設置調頭地點，專人引導車輛。

攤鋪過程中跟蹤檢測：

及時對平整度進行自檢。

檢測合格及時覆蓋。

五、接縫處理

1、與老路基層縱向接縫時，台階開挖要順直、密實，不能出現掏空、内傾現象。

2、新做基層半幅施工時，縱縫應垂直相接，外傾坡度為10:1，第一幅基層成型後，對接縫進行初步切邊處理，并切至結構密實，成型良好部位。保證邊部大面垂直、縱向直順。

3、第二幅施工前，對第一幅邊部再進行精切邊，保證成型完好，結構密實。

用兩層再生棉覆蓋，灑水保持濕潤：

4、第二幅攤鋪前，對接縫處灑水濕潤，塗刷水泥淨漿。

5、攤鋪時應保證後施工的基層壓實厚度較先施工的基層厚度高約2-3mm，碾壓前，對接縫處進行清掃，碾壓時，靠近接縫部位5cm處采用三輪壓路機增加碾壓遍數壓至密實。

終壓前在縱縫處灌入水泥漿，并增加縱縫處的碾壓遍數，用18-21T三輪壓路機在縱縫處增加3遍碾壓，确保縱縫處碾壓密實。

6、成型後及時進行驗收，重點對邊部和接縫處的壓實度、鑽芯成型情況進行檢驗。

橫縫處理：

(1) 用攤鋪機攤鋪混合料時，不宜中斷，如因故中斷時間超過2h，設置橫縫，橫縫處重點檢查壓實度和平整度。

(2) 采用多台攤鋪機成梯形攤鋪時，橫縫應設在一個斷面上，不得采用梯形橫接縫。橫縫處的覆蓋濕潤、噴灑水泥淨漿、碾壓等符合前述有關标準。

不得采用梯形橫縫，橫縫應在一個斷面上。

六、養生控制

1、基層碾壓完成後立即進行養生，養生時間至少7d，直至瀝青面層施工時清掃基層工作面，方可停止養生。采取雙層養生毯覆蓋，養生毯必須結實完整無破損且雙面帶毛絨。覆蓋時縱、橫向搭接寬度均不少于20cm ，養生期間保持濕潤，并間隔300米設置彩鋼瓦，半幅施工中間設置隔離墩及彩條旗，同時每隔60米設置一道擋土埂。擋土埂按照精細化相應尺寸進行設置。

圖：安全設施設置

覆蓋完畢後采用側噴養生：

側噴灑水養生：

2、SBS改性乳化瀝青透層加SBS改性熱瀝青下封層養生：

上基層施工完成後，若能全部封閉交通，采用灑布乳化瀝青透層加熱瀝青封層養生，經監理人驗收合格後，在碾壓成型路段上及時灑布乳化瀝青（一般用量1.2Kg/m2），破乳後再灑布熱瀝青（一般用量1.0-1.2Kg/m2），乳化瀝青及熱瀝青的灑布量根據試驗段情況确定。在攤鋪瀝青面層前一天灑布預拌碎石（6～8m3/Km2），熱拌熱撒（145℃-165℃）。

灑布SBS改性乳化瀝青（一般用量1.2Kg/m2）：

灑布SBS改性熱瀝青（一般用量1.0-1.2Kg/m2）

在攤鋪瀝青面層前一天灑布預拌碎石（6～8m3/Km2），熱拌熱撒（145℃-165℃）

通過對原材料、配合比、施工過程、養生等一系列精細化管理措施，保證了基層施工質量。

基層攤鋪避免了離析，做到了級配均勻、密實，成型較好，上下基層以及油層和基層連接良好。

骨架嵌擠結構既保證強度，又減少了基層橫向裂縫的産生，取得了良好的施工效果。

圖：水穩碎石基層級配均勻

基層級配較好：

結構較好，形成嵌擠結構，上下基層連接較好：

嵌擠結構，油層和2層基層連接較好：

嵌擠結構，油層和2層基層連接較好：

通過精細化管理，減少基層橫向反射裂縫，路面整體質量較好：

七、首件工程

基層和底基層正式施工前，應提交首件開工申請及進行安全技術交底。

1、首件施工期間需檢測項目：原材料、結合料劑量、含水率、級配、松鋪系數、混合料擊實。

2、養生7天後檢測項目：無側限抗壓強度、鑽芯取樣評價外觀、彎沉、承載比

3、總結報告内容：首件檢測報告、總體效果評價、關鍵參數推薦值包括配合比、含水率、松鋪系數、碾壓工藝、養生控制、安全控制等。

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