随着市場競争的日益激烈，制造商要想持續獲得更高的經濟效益，最大化地挖掘和改善企業内部資源，生産車間的生産效率顯得極其重要，在某些方面，它甚至成為企業是否可以赢利的決定性因素。然而，在現在的制造業中，看似良好運作的生産車間實際上并沒有發揮最好的狀态進行生産，設備和操作人員的價值存在很大的改善空間，這無形中為企業帶來了巨大的損失。
總體設備效率（OEE）就是發現這種損失的一種簡單實用的生産管理工具。現在，在歐美的制造業裡已得到了廣泛的應用，總體設備效率指數已成為衡量企業生産效率的一個重要标準，也是企業有效推行TPM（Total Productive Maintenance）的一個重要手段。
OEE的定義：OEE是Overall Equipment Effectiveness（全局設備效率）的縮寫，它由設備有效利用率，生産效率以及工序合格率三個關鍵要素組成 ，即： OEE=設備有效利用率X 生産效率 X工序合格率。
設備有效利用率=實際生産時間 / 計劃工作時間 計劃工作時間=24小時-假期時間-無訂單時間-吃飯時間 -計劃性維護時間-開會時間
它是用來考慮停工所帶來的損失，包括引起計劃工作時間内發生停工的任何事件，例如設備機修電修故障、原材料和模具短缺等。
你了解設備綜合利用率OEE嗎？
設備綜合利用率原理
利用OEE的一個最重要目的就是發現減少一般制造業所存在的六大損失：停機損失、換工裝模具調試損失、暫停機損失、減速損失、啟動過程次品損失和生産正常運行時産生的次品損失 。
1、停機損失：指刀具模具損壞及設備突發故障和原料模具短缺等， 表示設備因為 一些大的故障，或者突發事件所引起的停工。
2、換工裝調試損失：指模具設備預熱和因改換品種，生産線調試等準備工作而 造成 的損失。
3、暫停機損失：不通暢的生産流， 一般指停工5分鐘以下，并不需要維護人員介 入的停工。
4、減速損失：低于設計産能，運行設備磨損及員工技術熟練因素等任何阻止設備 在實際生産時間内達到設計産能的因素。
5、調整過程次品損失：模具預熱後，生産正式運行之前産生的次品（報廢、返修品）。6、生産過程次品損失：生産穩定進行時産生的次品（報廢、返修品）
找出問題可能産生的原因，接下來分析解決，如圖
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