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01 制程質量控制流程

02 制程質量控制辦法

03 制程質量檢驗細則

04 抽樣檢驗實施規定

05 不合格品處理辦法

制度名稱：制程質量控制辦法

第1章 總則

第1條 目的

為确保制程質量穩定，提高生産效率，降低工廠的整體運營成本，特制定本辦法。

第2條 适用範圍

本辦法适用于原料投入生産線經過加工直至裝配産成品的過程質量控制。

第2章 制程質量控制工作要點

第3條 制程控制的策劃

1．制程質量控制策劃方案應能保證每個制程都按規定的方法和順序在受控狀态下進行，受控的對象包括下列内容。

（1）即将投入生産的各種物資。

（2）已批準的生産、安裝和服務設備。

（3）書面程序或質量計劃。

（4）計算機軟件。

（5）引用的标準和規章。

（6）批準的适用工藝、人員。

（7）有關的輔助材料、公用設施和環境條件等。

2．對硬件産品、制程、軟件、流程性材料、服務或環境的質量狀況，應按照加工順序在關鍵工位進行驗證，以減少損失，提高效益。

3．制程監控應按成品規範或内控标準進行。

4．對所有的制程檢驗均應制定計劃并做出規定。對各個要檢查的質量特性應保存書面試驗和檢驗程序，包括檢驗和試驗的專用設備，以及具體技術要求和技藝準則。

5．應制定制程的清潔、防護方法以及包裝細節，包括防潮、防震等書面程序。

6．對研究改進制程質量新方法的各種努力，應加以鼓勵。

第4條 物資控制、可追溯性和标識

1．投産前，所有的材料和零件均應符合規定的要求。但在确定接收檢驗的類型和數量時，應考慮其對成本的影響、不合格物資對生産流程的影響。

2．制程中物料、産品應适當存放、隔離、搬運和防護，以保持其适用性。

3．要特别考慮保管期及對變質的控制，包括适當期限内對産品進行評定。

第5條 可追溯性和标識

1．可追溯性：當産品的可追溯性對質量至關重要時，從接收到所有的生産、交付和安裝的整個制程中都應保持其相應的識别标記，以确保對物資的識别和驗證狀态的可追溯性。

2．标識：物資的标記和标簽應字迹清楚、牢固耐久，并符合規範要求。從接收、生産、交付和安裝，應按書面程序進行獨特标識，并做好記錄。應能在必須追回或進行特别檢驗時識别具體産品。

第6條 設備控制和維護

1．所有的生産設備，包括機器、夾具、工裝、工具、樣闆、模具和計量器具等，在使用前均應驗證其精确度。

2．注意維護制程控制中使用的計算機以及軟件。

3．設備在兩次使用間應合理存放和防護并進行定期驗證和再校準，以确保滿足精确度準确度和精密度的要求。

4．工廠制定預防性維護保養計劃，以确保持續而穩定的制程能力。

5．對影響産品質量的設備性能要特别加以注意。

第7條 輔助材料、公用設施和環境條件

1．對質量特性起重要作用的輔助材料和公用設施，如生産用水、壓縮空氣、電、化學用品等也應加以控制并定期進行驗證，以保證對制程影響的統一性。

2．對産品質量十分重要的環境條件，如溫度、濕度和清潔度，應規定一定的限度，并進行控制和驗證。

第3章 制程質量控制實施

第8條 制程控制管理

1．應對産品質量起重要作用的制程制定計劃、批準、監測和控制。

2．應對不易和不能經濟地測量以及需要特殊檢驗技能的産品特性給予特别注意。

3．應以适當頻次對制程參數進行監控和驗證，包括以下四個方面。

（1）所用設備的準确度。

（2）操作人員的技能、能力和知識。

（3）用于控制制程檢測結果和數據的精确度。

（4）制程環境和其他影響質量的因素，如時間、溫度、壓力。

4．在有些情況下，如制程的缺陷不能通過産品本身的檢驗或試驗來直接驗證，隻有在産品使用後才變得明顯，這些制程的質量要求事先鑒定确認，以保證制程能力以及控制制造過程中的所有重要變化。

第9條 制程更改的控制

1．應明确規定制程更改的批準部門的職責，必要時還需征得顧客同意。

2．當更改設計時，生産工具、設備、材料或制程的所有變更應形成文件，并按規定的程序實施。

3．每次制程更改後，應對産品進行評價以驗證所做的更改是否對産品質量産生了預期效果。

4．同時，還應将由于制程更改而引起的制程和産品特性之間關系的任何變化形成文件，并及時通知有關部門。

第10條 制程自主檢查

1．制程中每一位作業人員均應對所生産的制品實施自主檢查，如遇質量異常應挑出，如系重大或特殊異常應立即向主管報告，并開立“質量異常處理單”，填列異常說明、原因分析及處理對策，送質量管理部門判定異常原因及責任發生部門後，依實際需要交有關部門會簽，再送企業最高管理者拟定責任歸屬及獎懲，如果有跨部門或責任不明确的，請企業最高管理者批示。

2．現場各級主管均有督促下屬确實實施自主檢查的責任，随時抽驗所屬各制程質量，一旦發現有不良或質量異常時應立即處理，并追究相關人員的責任，以确保産品質量水準，降低異常再次發生。

第11條 制程驗證

1．應對制程的可生産能力是否符合産品規範進行驗證。

2．必須确定對産品質量有重大影響的與産品或制程特性有關的作業，對其進行必要的控制以确保這些特性符合規範要求或進行适當的修改或改進。

3．制程驗證的對象還包括材料、設備、計算機系統及軟件、程序和人員。

第12條 産品搬運

1．産品搬運，要求對進廠的材料、在制品和最終的産品進行合理的計劃、控制并有書面的搬運制度，這不僅适用于交貨，還适用于産品投入使用時。

2．搬運産品時，應正确選擇和使用适當貨盤、容器、傳送裝置、以及運輸裝置，以防止在生産或交付制程中由于振動、震動磨損、腐蝕、溫度或任何其他條件所造成的損壞。

第13條 驗證狀況的标識

1．應對制程輸出的驗證狀況做出标識，這種标識可采用适當的方式，如印記、标簽，标記或在産品的檢驗記錄上标出，或由計算機條碼标出，或标出實際的位置。

2．這些标識應能區别未經驗證的、合格或不合格的産品，也應能識别負責驗證的單位。

第14條 不合格品的控制

應規定對不合格産品和不合格器材加以明确的标識和控制的辦法。

第15條 質量文件的控制

應按照質量體系的規定對質量文件進行控制。

第4章 附則

第16條 本辦法由質量管理部制程控制小組起草，經質量管理部經理審核後報總經理批準。

第17條 本辦法自頒布之日起執行。本辦法會根據實際需要進行修改、補充，其控制程序同上。

生産部

制度名稱：制程質量檢驗細則

第1章 總則

第1條 目的

為明确制程質量檢驗作業程序，進行首件檢驗、首三件檢驗以及巡回檢驗，确保生産過程中産品質量得到嚴格監控，特制定本細則。

第2條 适用範圍

本細則适用于首件、首三件以及巡回檢驗的過程。

第3條 相關部門職責

1．質量管理部負責産品制程中首檢、巡檢、專檢的執行和記錄。

2．生産部及各生産車間負責制程定點檢驗區域的檢驗和記錄，以及質量問題的改善與糾正措施的執行。

第2章 首檢工作規定

第4條 首檢又稱為首件檢查，是指在出現特定情況時，應對制造的第一或前幾件産品進行檢驗，目的在于及時發現問題，從而避免産生批次性不合格品。

第5條 首檢範圍

1．一批産品開始投産時。

2．設備重新調整或生産工藝有重大變化時。

3．每個班次開始加工前或操作人員發生變化時。

4．毛坯種類或材料發生變化時。

第6條 首檢的主要包含以下五個方面。

1．圖号與工作單是否相符合。

2．材料、毛坯或半成品和工作任務單是否相符合。

3．材料、毛坯的表面處理與安裝定位是否相符。

4．配方配料是否符合規定要求。

5．首件産品加工出來後的實際質量特征是否符合圖紙或技術文件規定的要求。

第7條 首檢一般采用“三檢制”的辦法，即操作人員實行自檢、班組長進行複檢、制程質檢員專檢。

第8條 首件樣品制造出來後，應執行以下檢驗程序。

1．操作人員自檢。

2．班組長按照産品生産工藝及工序規定和《産品制程檢驗手冊》對首件樣品進行全面檢查、測量，将檢驗結果詳細記錄在“首件檢驗記錄表”上。“首件檢驗記錄表”如下表所示。

3．制程質檢員對首件樣品及“首件檢驗記錄表”進行複檢，複檢意見記錄在“首件檢驗記錄表”相應欄内，并依順序轉交質量管理部經理、工藝工程師進行複查及批示。

4．首件查核後，由工藝工程師組織相關班組長、制程檢驗主管、制程質檢專員開産前生産會，由工藝工程師主持講解工藝要求，參與質檢人員提出在檢驗中發現的質量問題，協商改善對策。隻有當首件審核完成後，各班組才可正式生産。

第9條 對于大批量的産品而言，“首件”并不限于一件或三件，而是要檢驗一定數量的樣品，通過這種前期檢驗，反複改善産品的生産制造狀态，以達到作業标準要求。

第3章 巡檢工作規定

第10條 巡檢又稱巡回檢驗、流動檢驗，是指檢驗人員在生産現場按一定的時間間隔或檢查頻率對關鍵性工序的産品質量和加工工藝進行的監督檢驗。

第11條 在巡檢時，制程檢驗員應嚴格按檢驗标準或作業指導書檢驗，包括對關鍵工序的産品質量、工藝、規程、機器運行參數、物料擺放、标識和加工工藝的監督檢驗。

第12條 巡回檢驗程序

1．制程質檢專員每日應對各班組執行巡回檢驗，依據産品生産工藝規定和《産品制程檢驗手冊》進行判定，将檢驗結果記錄于“巡回檢驗日報表”（樣式如下表所示）内，及時反饋給質量管理部經理。

2．制程質檢專員依據“産品生産工藝單”、樣品和巡回檢驗要求對各道工序每日分上午、下午、加班時段進行巡回檢驗，并及時将檢驗情況詳細記錄在“巡回檢驗日報表”相應欄内。

3．在制的半成品經檢驗專員查驗合格後，方可轉入下一道工序或流程，返工品由制程質檢專員重檢合格方可放行，制程質檢專員每日将檢查結果記錄在“返工返修記錄表”中。

第4章 專檢工作規定

第13條 專檢是指質量管理部派出專職的檢驗人員對生産過程中的在制品進行檢驗，是在制品質量檢驗的主體，對在制品的質量行使最終否決權。

第14條 專檢工作内容

1．專職檢查人員在對在制品進行檢驗時，應嚴格執行《産品制程檢驗手冊》及相關在制品的檢驗規範，其檢驗項目主要包括在制品的外觀、尺寸、理化特性等，從而确定在制品是否可轉入下一道工序或流程。

2．在制的半成品經制程檢驗員查驗合格後，方可轉入下一道工序或流程。

3．不合格品返工經制程檢驗合格後方可放行，制程檢驗員每日檢查結果記錄在“返工維修記錄表”中。

第15條 制程質檢專員若幹檢驗過程中，發現制程不良率超過5%且無法直接加工改造成良品者，按工廠規定的不合格品控制及處理辦法處理。

第5章 附則

第16條 本細則由質量管理部制程檢驗小組起草，經質量管理部經理審核後報總經理批準。

第17條 本細則自頒布之日起執行。

第18條 本細則将根據實際需要進行修改、補充，其控制程序同上。

生産部

制度名稱：抽樣檢驗實施規定

第1章 總則

第1條 目的

為順利開展抽樣檢驗工作，确保産品質量，特制定本規定。

第2條 适用範圍

本規定适用于制程質量控制中的抽樣檢驗工作。

第3條 職責分工

1．質量管理部應指定人員負責抽樣檢驗工作。

2．人力資源部應配合開展抽樣質量檢驗培訓。

3．生産部人員應積極配合實施抽樣檢驗工作。

第4條 抽樣檢驗實施範圍

1．進行破壞性檢驗時。

2．當全數檢驗的成本超出不合格品成本很高時。

3．時間、人力、設備限制，無法進行全數檢驗時。

第2章 抽樣檢驗準備工作

第5條 引用标準

1．以國家發布的統計抽樣标準為執行标準。

2．對于制程質量抽樣檢驗，應根據生産連續性、質量穩定性選擇适用的抽樣檢驗标準。

第6條 本廠對檢驗批的要求

本廠要求檢驗批隻能由在相同時段和一緻的條件下生産的産品組成，即産品要符合一緻性原則。

第7條 選擇适用的抽樣方法

抽樣檢驗人員應根據抽樣對象特征選擇适當的抽樣方法，按照抽取樣本的次數可分析一次抽樣、二次抽樣、多次抽樣和序貫抽樣四種方法。本工廠以采用一次抽樣和二次抽樣為主。

第8條 選擇适當的抽樣技術

抽樣檢驗人員應根據抽樣對象特征選擇适當的抽樣技術。常用的抽樣技術主要包括：單純随機抽樣、系統抽樣、分層抽樣、曲折抽樣、區域抽樣、分段抽樣、反複抽樣。

第3章 抽樣檢驗實施程序

第9條 檢驗水平

本工廠抽樣檢驗水平分為四類，檢驗人員應根據要求确定檢驗水平。檢驗水平選擇條件如下表所示。

第10條 抽樣檢驗樣本數

本工廠抽樣檢驗樣本數n與檢驗水平的關系如下表所示。

第11條 一次抽樣檢驗

從批中随機抽取一個樣本，根據這個樣本的檢驗結果決定檢驗批次合格或不合格，具體操作程序如下。

第12條 二次抽樣檢驗

根據第一個樣本的檢驗結果，決定合格、不合格，或再抽取一個樣本，并根據兩次樣本的結果對照檢驗标準，以決定該檢驗批是否合格。

第13條 在抽樣檢驗中，根據抽樣方案規定的樣本量，從批中随機抽取樣本，對樣本逐個進行檢驗，并對檢驗中發現的不合格品數或累計不合格品數，與方案規定的判定數組進行對比，進而對檢驗批次做出判定。

第4章 抽樣檢驗後的處理

第14條 檢驗合格的批作如下處理。

1．檢驗合格的批次，樣本中發現的不合格品要更換或返工修理。

2．合格批次整批次接收，入庫或是進入下一道工序。

第15條 不合格批的處理

對檢驗不合格的批次作如下處理。

1．進行返工。

2．全部更換或修複不合格品。

3．檢驗人員對産品進行全檢，挑出不合格品。

4．報廢處理。

第5章 附則

第16條 本規定由質量管理部負責起草和修訂。

第17條 本規定經總經理審批後開始生效實施。

制度名稱：不合格品處理辦法

第1章 總則

第1條 目的

為控制與識别制程中的不合格産品，嚴禁不合格品流向下一道工序或出廠，确保産品質量，結合工廠的實際情況，特制定本辦法。

第2條 适用範圍

本辦法适用于生産過程中不合格品的控制和管理。

第3條 職責分工

1．質量管理部負責對不合格品進行評審并做出決定。

2．生産部負責對不合格品的标識、隔離工作。

第2章 不合格品的識别

第4條 不合格品的界定

不合格品是指對照産品要求、工藝文件、技術标準進行檢驗和試驗，存在一個或多個質量指标不符合規定要求的産品。

第5條 不合格品的分類

1．對制程半成品檢驗發現的不合格品。

2．對最終産品檢驗發現的不合格品。

3．其他原因發現的不合格品。

第6條 判定不良品的依據

質量管理部負責制定《質量檢驗規範》、《檢驗标準書》将作為判定不良品的依據，制定依據的來源包括以下内容。

1．客戶提供的檢驗規範、标準或樣品。

2．國際标準、國家标準、行業标準。

3．設計指标、技術參數。

4．工廠品質方針、策略。

5．同行業或同類型産品樣品。

6．質量管理曆史資料。

7．其他可參考的數據。

第7條 質量管理部檢驗員按照公司相關文件要求對産品進行檢驗，判定是否合格，并對不合格品進行标記，填制“不合格産品記錄表”、開具“品質異常單”。

第8條 對于不合格品，由質檢員及時提出意見，并由質量管理部負責人評審做出最後評定。

第3章 不合格品區域規劃

第9條 車間應劃分固定和不合格品存放區，并加以明顯标識，防止出錯。

第10條 工廠統一确定紅色标示為不合格品專用标識，黃色表示為輕微質量問題的抽檢産品标識。此類标識不得張貼于合格品、待檢品及其他産品上。

第11條 工廠統一确定紅色容器為嚴重不合格品和廢品專用容器，黃色容器為一般不合格品專用容器。該類容器不得盛裝合格品、待檢品等非不合格品。

第12條 檢驗員依據檢驗标準和檢驗指引等檢驗文件進行檢驗，發現不合格品時首先做好記錄和相關标識。數量較少時放入各部門劃分的不合格品專區，數量較多時由車間班組長組織人員移至不合格品區。

第4章 不合格品的處理

第13條 工藝技術部、質量管理部、生産部三方共同商榷處理辦法，分析不合格品的成因及采取相應的措施，将評審結果交由相關責任車間，由相關責任車間具體處置不合格品。

第14條 責任車間根據“品質異常單”的評審結論和處理意見，對可以修複使用、返工的不合格品制定返工返修方案，并規定負責返工、返修的班組或個人以及返工期限、質量要求等，對返修後有輕微質量影響的産品做明顯區别于正常産品的标識，并通知質量管理部再次檢驗。

第15條 無法返工、返修的産品或返修成本過高時做報廢處理，由車間提出報廢申請，經質量管理部核實後報廢。

第16條 不合格品的處理方案的實施由質量管理部負責全程跟進。

第17條 不合格品處置方式如下表所示。

第4章 附則

第18條 本辦法由質量管理部負責起草和修訂。

第19條 本辦法經總經理審批後生效實施。

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