供應商驗廠評估?一、主要評估以下：1.供應商整體規模，位置，交通，周邊環境等，今天小編就來聊一聊關于供應商驗廠評估?接下來我們就一起去研究一下吧!

供應商驗廠評估

一、主要評估以下：

1.供應商整體規模，位置，交通，周邊環境等

2.供應商主要客戶群等

3.供應商産品誠信度在市場中的反饋情況（包括國内，國外市場）

4.供應商整體産能情況（影響因素：機器，人員素質，工藝工裝，生産環境，材料，運作管理等）

5.供應商整體品質管理情況

6.供應商整體研究開發能力

7.其他情況（如發展方向，配合狀态，近期營業情況等）

二、主要驗廠人員：市場組，采購組，質量組

三、驗廠流程：

1.了解公司情況與架構

2.現場審核（參觀工廠）

3.審核文件及報告

4.總結問題點

5.驗廠結束（提交審核結果）

四、驗廠必查文件清單：

1.工廠簡介

2.營業執照

3.近一個月的增值稅發票

4.公司組織架構圖

5.(公司)廠區/廠房平面圖

6.生産工序流程圖

7.管理系統證書(質量/環保/社會責任等)

8.内部審核文件(審核計劃、報告等)

9.文件監管程序和記錄(包括記錄保管)

10.儀器設備校驗程序/記錄和報告

11.設備(生産機械檢驗設備/工具/備件)清單

12.設備維修保養記錄

13.質量手冊(質量方針/目标)/程序文件

14.客戶投訴處理程序及記錄

15.産品緊急事故處理程序(包括召回程序)及記錄

16.品管組織架構圖

17.質量管理體系/控制關鍵人員職責

18.定期不定期質量管理體系/控制會議的機制記錄

19.IQC來料檢驗控制程序

20.各種來料檢驗标準及缺陷分類

21.IQC來料檢驗報告/不良品處理(退貨，挑選及讓步接收等)記錄

22.來料中免檢産品的符合性證書或測試報告

23.物料庫存/周轉控制的程序或規定

24.供應商評審程序及記錄(包括初次供應商挑選批準評估及後續定期的供應商表現評估)

25.供應商來料狀況統計

26.産品設計程序及記錄

27.(量産前進行)試産的制度記錄及相應的糾正改善措施

28.産前會議制度及記錄

29.制造各工序包括包裝的作業指導/規格要求，參考樣版，批準版

30.過程質量控制的程序/标準/記錄(首件檢驗，在線檢驗，巡檢，抽檢，全檢，批次檢驗)

31.過程不良處理機制及記錄

32.過程不良的糾正預防

33.終檢驗程序(可能多種形式，叫法也不同)包括FQC或OQC或QA

34.終檢驗标準(可能多種形式，叫法也不同)包括FQC或OQC或QA

35.成品不良處理機制及記錄

36.成品不良的糾正預防

37.成品出貨放行機制

38.标識及可追溯性:批次标識/日期标

39.内部測試清單/測試手冊(操作指引)/測試記錄/測試報告

40.儀器校驗記錄

41.測試人員資質培訓記錄

42. 培訓的機制及記錄(包括入職前，崗前培訓，定期培訓，包括普通操作員/檢驗員/工程技術人員) 43. 對熟練工技術人員的招聘前的考核

備注：在現場抽查與公司生産運作有關的任何其它項文件與記錄

五、工廠設施和環境

1.在生産，修理，加工，檢驗，包裝及裝載的區域是否有足夠的照明？

2.工廠是否保持清潔,在生産，加工和包裝區域是否有秩序?

3.工廠是否有單獨的檢驗區與檢驗台并且通風良好?

4.生産車間是否有待檢區、合格品區、不良品區域區分？

5.成品倉庫産品擺放是否規範，倉庫是否有指定分界線劃分區域？

6.工廠是否有害蟲/黴菌和濕度的控制程序文件? 是否有經常巡查(公司内部或第三方檢查)?

7.在審核期間有沒有發現窗戶破損及房頂漏水可能導緻産品污染。

8. (嚴重) 工廠是否實行嚴格的利器控制程序，以防止剪刀、小刀、刀片、碎玻璃及針等混入産品中。

六、機器校準和維護

1.工廠是否有書面的文件系統和程序計劃安排設備的清潔及維修。

2.工廠的機器和設備是否清潔及運行良好。

3.機器、設備和工具是否有最近的維護/校準日期及計劃日期的标識。

4.需要維修機器、設備和工具是否有維修标識以避免意外使用。

5.工廠是否有适當，整潔的存儲區域儲存關鍵模具(比如:注射模具), 并且放在有标識的架子上。

6.工廠是否有适當的機器、工具、零部件和設備的庫存文件，并保持更新。

七、質量管理體系

1.工廠是否建立起符合産品和生産流程的質量管理體系。

2.工人與主管是否熟悉這些品質政策和目标。

3.工廠是否建立了顧客投訴體系及産品召回程序。

4.(嚴重) 工廠QC團隊是否獨立于生産部門。

5.是否有書面記錄顯示生産管理和QC團隊共同讨論、解決質量問題及其他相關的問題。

7.工廠是否取得了國際的, 國家的或客戶的質量标準組織認證證書?

八、來料控制

1.工廠是否檢測原物料以确認是否與要求的明細規格一緻?

2.工廠是否實施物料先進先出(FIFO)體系。

3.工廠是否有進倉原物料、配件和部件的質量檢驗程序, 作業指導書, 及記錄文件。

4.所需的來料測試儀器是否配備及保持在一個良好的狀态?

5.所有的原物料是否有合适的标識, 儲存及可塑性？

6.工廠是否有文件程序和參考樣品以确保來料符合規格。

7.(嚴重) 工廠是否建立起适當的物料控制體系, 以隔離不合格的原材料及避免意外污染?

8.工廠是否分離良品與不良材料，并标識所需更換的不良材料。

9.廠房的存儲區域是否有足夠的照明、通風和清潔。

10.材料、部件和配件是否妥善堆放并有标牌/标簽,且與地闆隔離。

11.(嚴重) 化學品和保養的物質是否妥善标識和儲存，以防止污染的風險。

12.工廠是否有書面的供應商的的選用和準入流程?

13.工廠是否跟蹤及評估物料供應商的可信度(表現)并記錄在案?

14.工廠是否建立起書面的對分包商的品質控制流程文件? 是否有評估及監督分包商的品質表現及信賴度?

九、過程和生産控制

1.産品設計和開發部門是否在産品設計及開發過程中研究與應用産品安全特性,評估樣式、模具和樣品？

2.工廠是否在每一個生産操作階段都有質量程序文件。

3.工廠在生産前是否進行産前會議？

4.(嚴重) 在産前會議中有沒有審查及确認嚴重的質量問題和安全問題并記錄采取的改進行動？

5.工廠是否進行"試生産"，根據産品規格明細檢讨産品質量, 并記錄在生産前的糾正行動？

6.當前生産有沒有實施内部實驗室測試？(要求測試記錄副本)

7.工廠QC是否根據客戶簽樣和産品規格表來制定首件樣品？

8.是否有足夠的核準樣品、首件樣品、參考樣品和作業指導書提供給工人做适當的指引？

9.(嚴重) QC是否被授權當産品質量不符合規格時是否有權停止生産？

10.在每一個操作過程是否由QC 執行巡檢(IPQC)。

11.現行生産的産品質量是否可以接受? (檢查8個已檢驗的完成品是否有主要缺陷)

12.工廠QC檢驗是否按照AQL抽樣檢驗标準或按照工業标準.

13.工廠對最終産品有沒有實施100%功能性檢查?

14.工廠是否使用糾正措施和根本原因分析方法？

15.工廠是否有工作指引以确保産品包裝是正确的？

16.包裝區是否有足夠的空間用來履行包裝職能？是否清潔和有秩序？

17.包裝紙箱是否儲存在封閉區域内, 沒有暴露于陽光和潮濕天氣。

18.工廠是否有跟蹤和記錄準時出貨的表現？

十、内部實驗室測試

1.工廠是否執行内部實驗室測試和配備适當設施？

2.所有量規和測試設備是否有效校準。

3.是否有各種行業标準測試手冊作為參考。

4.内部實驗室的技術人員有沒有受過适當訓練來執行測試工作。

十一、最終檢驗

1.工廠有沒有最終檢驗程序, 最終檢驗QC有沒有工作指導書？

2.工廠QC 有沒有根據AQL抽樣檢驗标準或行業标準來實施最終檢驗。

3.最終檢驗QC有沒有客戶簽樣或參考樣品, 包裝清單以及出貨唛頭作參考.

4.有沒有正式的最終檢驗報告? 這些報告是否歸檔及可追蹤産品質量?

5.工廠最終檢驗QC有沒有做一些機械測試以确保産品的安全性?

6.檢驗及測試的儀器設備是否使用良好且有校正?

7.(嚴重) 退貨的産品在客戶最終檢驗前有沒有得到适當糾正。

8.工廠有沒有程序控制隻有當客戶同意的情況下才能出貨。

十二、、人力資源和培訓

1.(重要) 工廠有沒有實施、記錄、保持對所有人員進行崗位培訓, 對技術工人在聘用前進行測試。

2.工廠有沒有對電氣/機械工程師、技師、檢驗員和實驗室測試技術員實施技術培訓，并保持記錄。

3.是否有保存所有人員的培訓記錄和個人表現記錄？

十三、通過标準

通過：80-100% 且關鍵點不能得零分

可接受：60-79% 提供改進措施,且關鍵點不能得零分

不可接受：0-59% 根據初次評估情況及結果會決定是否需要跟蹤評估

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