1.本程序文件在于規範品管部作業流程，使品管部各崗位工作有依可循、從IQC、IPQC、QA、OQC、等均有闡述具體的作業目标及作業方式、及對應時間的處理方式；各位有從事品質管理管理工作的朋友、可查看交流！

2.範圍

适用于筆電揚聲器行業的品管部日常品質管理工作.

3.職責

3.1 IQC進料品質管制:負責材料供應商來料的檢驗，來料不合格的處理.

3.2 IPQC制程品質管制:負責制程過程中對發現，反饋，跟蹤問題,對員工的操作進行監督等.

3.3 QA成品品質管制:負責公司所有最終成品入庫前的功能\尺寸\外觀\标識進行測試和檢查.

3.4 OQC出貨品質管制:負責公司所有成品出貨前的功能\尺寸\外觀\标識進行抽樣測試和檢查.

4.定義

4.1 IQC原材料進料檢驗工作分配:

4.2 IQC原材料進料檢驗按照（MIL-STD-1916抽樣計劃Ⅲ）取樣，總數≤100PCS全檢：

4.3 IQC原材料檢驗要求參照樣品\圖紙和原材料SIP對材料尺寸、外觀、特性、模拟實配進行檢驗：

4.4 IQC原材料檢驗按照《進料檢驗流程圖》要求執行作業，材料品質異常按照《進料檢驗異常流程處理》；GP不良按照《HFS異常流程處理》。特性驗證實物保存1年，進料檢驗報告保存3年，GP檢測報告保存10年。

4.5 原材料異常急料特采範圍要求：尺寸不良＜5%，外觀不良＜8%，功能特性不良＜2%為有條件特采。

4.5.1生産急料由PMC申請特采，IQC跑特采單，經過工程、生産、品管三部門主管評估确認簽字，最終由副總裁決。

4.5.2原材料特采處理方式分為：增加人力随線挑選、或是線外重工兩種。

4.6 IQC原材料進料檢驗要求事項:

4.6.1 所有正式試産和量産的原材料來料由倉管送檢，并提供《進貨單》給IQC檢驗員确認簽字；

4.6.2 IQC在接到送檢材料時需在4H内完成檢驗，并對ERP系統進行審核完畢；

4.6.3 所有的原材料廠商出貨報告由IQC檢驗員收集整理，報告保存期限為一年；

4.6.4 所有原材料進料檢驗異常由IQC檢驗員開出《品質異常對策報告單》給SQE确認，按照《進料檢驗異常處理流程》處理；制程材料異常由IPQC開出《品質異常對策報告單》給SQE确認，按照《進料檢驗異常處理流程》處理。

4.6.5 制程反饋原材料異常由對應材料檢驗員5分鐘内到現場确認不良實物及相關信息；确認結果及調查信息反饋給SQE複核，在2H内給出臨時處理對策，72H内廠商回複完整8D報告。

4.6.6 IQC\IPQC開出的原材料《品質異常對策報告單》由IQC檢驗員對來料改善品進行三個生産批次數據追蹤，将追蹤數據報告呈送給SQE審核，無同此不良方可結案；若連續兩個月未生産的機種材料，《品質異常對策報告單》視為正常結案。

4.6.7所有的原材料被投訴異常以後，供應商改善品均需在最小包裝袋上注明“XX不良改善品”，便于進料檢驗及制程追蹤。

4.6.8 所有原材料進料檢驗按照廠商、材料類别進行錄入電子檔，建立《原材料進料檢驗履曆表》。

5.0 IPQC制程品質管制工作分配：

5.1IPQC工作職責要求

5.2 IPQC制程品質管制要求事項：

5.2.1 每天開線或換線時需要制作首件，需在30分鐘内完成首件制作，參照《首件制作規範》作業；

5.2.2 重點崗位品質數據2H/次确認統計在《自動化過程重點數據統計表》、《一次線、超聲波過程重點數據統計表》

《成品組過程重點數據統計表》中；制程單項不良超過5%需開出停線通知單給到生産主管确認處理；

5.2.3 上站IPQC接到下制程IPQC\QA投訴品質異常信息後需在5分鐘内到現場确認不良實物，30分鐘内給出臨時對策，A類不良1PCS需開出《品質異常對策報告單》，B類不良達2%需開出《品質異常對策報告單》，C類不良達5%需開出《品質異常對策報告單》給責任單位主管、組長、IPQC确認，由PQE分析根本原因，責任單位在2個工作日内回複《品質異常對策報告單》，由開立報告組别IPQC連續追蹤三批數據無同此不良方可結案，連續一個月未生産的機種視為自動結案。

5.2.4 制程A類不良定義：無音、短路、小音、音圈脫圈-開膠、U鐵脫落、燒機；

制程B類不良定義：雜音、漏氣、曲線不良、THD不良、極性不良、阻抗不良、漏工序、線長線短；

制程C類不良定義：變形、粘膠、溢膠、壓傷、引線殘線、殘缺、輔料貼歪、條碼模糊、PIN反；

5.2.5 原材料上線漏失A類不良達1PCS由IPQC開出《品質異常對策報告單》，B類不良達2%開出《品質異常對策報告單》通知IQC現場确認，由PQE分析根部原因，SQE反饋供應商改善并回複完整的《8D報告》；

5.2.6 原材料A類不良定義：阻抗不良、導通不良、音圈散圈、膜片開膠、尺寸不良（影響機構組裝和特性）；

原材料B類不良定義：變形、多料、缺料、毛邊、氧化、切割不良、粘膠、分層、卷邊、壓痕、标記模糊；

5.2.7 原材料未達到開單要求，不良實物生産收集，由IPQC對接IQC确認不良現象，并統計在原材料《異常履曆反饋表》中，每個月由SQE與材料廠商确認更換不良實物。

5.2.8 生産過程重點崗位品質管制工站IPQC 2H/次：參照《自動化組品質管制記錄卡》、《一次線超聲波組品質管制記錄表》、《成品包裝組重點崗位品質管制記錄表》執行監管作業。

單體自動化：中心膠&固定點膠、引線覆蓋膠、框體膠、U鐵膠、引線保護膠、焊接引線、引線焊點檢查、聽音、測曲線；

一次線、超聲波：打框體膠、焊接電子線、檢查錫點、測極性、打固定點膠、壓超聲波、測阻抗、打線孔膠；

成品包裝：量線、聽音、測曲線（FO）、貼輔料、貼條碼、包裝；

5.2.9 生産過程重點檢測&檢查崗位由IPQC 2H/次以投放不良品實物的方式進行監督考核，并将考核結果記錄在《自動化組品質管制記錄卡》、《一次線超聲波組品質管制記錄表》、《成品包裝組重點崗位品質管制記錄表》中；若考核NG需知會生産組長和主管，對該崗位人員重新培訓再次考核，如果連續考核3次NG則調離該崗位，不再勝任此崗位工作；

單體自動化考核的崗位：檢查引線焊點工站、聽音工站、測曲線工站；

一次線、超聲波考核崗位：檢錫點工站、測極性工站、測阻抗工站；

成品包裝線考核崗位：量線工站、聽音工站、測曲線工站、檢外觀工站；

5.2.10 生産過程檢測&檢查工站不良品确認與數據統計IPQC 2H/次，數據記錄在《自動化過程重點數據統計表》、《一次線、超聲波過程重點數據統計表》、《成品組過程重點數據統計表》；

單體自動化不良數據統計的崗位：檢查引線焊點工站、聽音工站、測曲線工站；

一次線、超聲波不良數據統計崗位：檢錫點工站、測極性工站、測阻抗工站；

成品包裝線不良數據統計的崗位：量線工站、聽音工站、測曲線工站、檢外觀工站；

5.2.11 生産過程不良品由IPQC 2H/次跟進産線處理進度，不良品處理方式定義：

5.2.12 生産過程SOP由随線IPQC進行保管，換機種時提前10分鐘将SOP發放到對應崗位作業員手中，并監督檢查對應工站SOP挂放整齊且人手一份。作業過程中，IPQC需核對員工操作手法與SOP定義是否一緻，并指導糾正員工按照SOP規範操作。

5.2.13 生産過程品質管制按照《制程管制流程圖》執行作業。

6.0 QA成品品質管制工作分配：

6.1 QA日常工作職責要求：

6.2 QA成品品質管制要求事項：

6.2.1 QA每天開線或換線時需要制作首件，需在30分鐘内完成首件制作，參照《首件制作規範》作業；

6.2.2 QA 2H/次對成品量線、聽音、測曲線、檢外觀工站使用不良品的投放方式進行随線考核，結果記錄在《成品包裝組重點崗位品質管制記錄表》中；

6.2.3 成品以每箱産品為一個批次，産線裝完吸塑盤以後，确認數量為整箱由打包員将産品送到QA房；QA參照《承認書》、《SIP》和樣品對成品功能、尺寸、外觀進行檢驗，檢驗結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中；

6.2.4 QA對成品檢驗的具體項目和判退标準：

6.2.5 QA對每箱産品檢驗合格以後在蓋闆正面上蓋“QA PASS章”，并簽上檢驗員名字，将檢驗結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中，如果當檢驗不良超過判退标準時需第一時間通知生産組長到現場确認不良實物，并批退當批産品重新流線檢驗，由QA跟進重工過程，并将檢驗結果和重工結果記錄在《QA成品檢驗記錄表》中；

6.2.6 QA當檢驗到緻命缺陷無音、短路、小音、磁路脫落、音圈燒機不良時需隔離當天生産品，并開出《品質異常對策報告單》，由QA組長确認實物并組織生産主管、組長、IPQC、PQE進行分析改善，并呈報品管經理對成品做評估方案處理；

6.2.7 QA每天開線和換線前從QA房條碼櫃裡領取對應機種使用的條碼，并在《條碼領用記錄表》中簽字；然後轉交生産現場使用，中途 2H/次對産線使用的條碼取1PCS樣品進行掃描存檔，實物粘貼在《成品重點崗位品質管制記錄卡》中，掃描電子檔存放在對應機種條碼履曆表中，每天下班以後，當天産線沒有使用完的條碼由QA回收存放在QA房條碼櫃裡，并登記《條碼領用記錄表》回收數量及條碼D/C信息。條碼日期不可超過5天，尾數日期不過超過2個日期，超出标準申請報廢處理。

6.2.8 QA對當天的成品檢驗完畢以後，按照箱号序号加貼“QA個人信息卡”（内容：箱号、标簽D/C、檢驗日期、檢驗員）；入庫前确認外箱料号、淨重、毛重、包裝及環保标志（RoHS、GP、HF、UL）等信息，并在紙箱側唛加蓋“QA PASS”章。

6.2.9 《QA成品檢驗記錄表》由QA組長審核，交到品管文員存檔并将數據錄入到對應機種履曆表中，生成品質日報數據；當天檢驗數據以QA合格率計算，未達到目标值由品管文員發出《每日品質不良或超标改善報告》給生産責任主管回複改善對策；

6.2.10 QA接到OQC檢驗判退投訴時，需在5分鐘内到現場确認不良實物，并在30分鐘内給出臨時對策。接到外部客戶投訴時，由QA組長收集相關客訴信息及廠内庫存信息，并召集QA團隊開會宣導臨時管控方案及廠内庫存處理方案；并将客訴信息以通訊的形式反饋到生産現場管理團隊及重點崗位人員知悉；

6.2.11 所有試産機種QA對功能、尺寸、外觀進行全檢，并将檢驗結果記錄《成品全檢報告》中；成品實物需靜放12H以後再重新驗證功能，最終由QA組長抽檢合格以後方可入庫，并将試産結果記錄在對應機種履曆表中。

7.0 OQC出貨品質管制工作分配：

7.1工作内容：

7.1.1 按照倉庫出貨單對待出貨成品進行品質抽檢，按照（MIL-STD-1916抽樣計劃Ⅲ）取樣，試産品和樣品100%全檢；

7.1.2 成品檢驗項目及判退定義：

7.1.3 所有成品出貨産品參照《承認書》、<樣品>、《SIP》對比檢驗，所有檢驗結果記錄在《成品出貨檢驗報告》中，并提報主管和品管理确認審核；

7.1.4 OQC檢驗産品不合格判退時，通知對應組别QA 在5分鐘内到現場确認不良實物，30分内給出臨時處理對策；

7.1.5 出貨前需對産品外箱标簽、GP環保标志、UL标簽、外箱料号、淨重、毛重、紙箱完好度進行目視檢查，無異常則在外箱出貨标簽上加蓋“OQC PASS”騎縫章；

7.1.6 所有出貨品錄入電子檔履曆，記錄機種、組别、生産D/C、出貨D/C、出貨數量、檢驗員、箱号數，便于追蹤客戶端品質；

7.1.7 試産品和樣品出貨前需100%檢查功能、尺寸、外觀，并提供5套産品給DQE做ORT測試；

7.1.8 每天負責條碼打印前首件确認，并将掃描結果記錄在《條碼首件記錄履曆表》中，異常《原材料異常流程》處理；

7.1.9 負責客退品确認與處理跟進，按照《客退品處理流程》執行作業；

7.1.10負責主導機種二次驗證品質、主要檢驗對象：（小單量機型-<一萬組/月；客戶投訴機型、廠内制程異常機型、倉庫成品呆滞料->六個月）；所有以上列表物料需進行100%二次全檢、不采用退貨生産重工流程；但OQC當檢驗到CR類不良：無音.小音.短路.大雜音.大漏氣.短裝、漏件;外觀單項不良>3%時、需開出《品質異常對策報告單》并通知對應課别負責的QA及生産負責人、到現場确認實物；并組織生産主管、組長、IPQC、PQE進行分析原因、責任單位改善，由OQC追蹤結案處理、并将報告存檔、便于後續品質追溯；

8.0.适用表單

《進貨單》《品質異常對策報告單》 《特采申請單》 《試産報告》 《進料檢驗報告》《重檢追蹤單》 《IQC周報表》 《QA檢驗報告》 《首件檢驗記錄表》《OQC出貨檢驗報告》《IPQC巡線報表》《成品抽檢合格率報表》《産品标識卡》《來料品質異常改善通知書》《GP送樣指導書》《質量和可靠度測試計劃》 。

總結：以上為管制管理的作業程序文件、有需要的品質朋友、可做參考、歡迎留言讨論管理品質經驗！

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