随着技術不斷發展，深孔鑽是内排屑深孔鑽的一種典型結構，它是在單刃内排屑深孔鑽的基礎上改進而成，其切削刃呈雙面錯齒狀，切屑從雙面切下，并經雙面排屑孔進入鑽杆排出孔外。深孔鑽切削力分布均勻，分屑、斷屑性能好，鑽削平穩可靠，鑽削出的深孔直線性好。
1、深孔鑽加工無法直接觀察刀具切削情況，因此加工時隻能通過聽聲音、看切屑、觀察機床負荷及切削液壓力等方法來判斷排屑及刀具磨損狀況。
2、深孔鑽加工散熱困難，必須采用有效、可靠的切削熱冷卻方式。
3、深孔鑽加工排屑困難，如發生切屑阻塞極易損壞刀具，因此必須合理選擇切削用量，保證斷屑可靠、排屑通暢。
4、深孔鑽加工時孔易發生偏斜，因此在刀具及進液器結構設計時應考慮導向裝置與措施。
5、深孔鑽加工時鑽杆長、剛性差、易振動，将直接影響加工精度及生産效率，因此合理選擇切削用量十分重要。
深孔鑽加工中可視具體加工要求采取以下工藝措施：
(1) 鑽孔前先預鑽一個與鑽頭直徑相同的淺孔，引鑽時可起到導向定心作用。加工直線度要求較高的小孔時這一步驟尤其必要。
(2) 安裝、調試機床時，盡可能保證工件孔中心軸線與鑽杆中心軸線重合。
(3) 根據工件材質合理選用切削用量，以控制切屑卷曲程度，獲得有利于排屑的C形切屑。加工高強度材質工件時，應适當降低切削速度V。進給量的大小對切屑的形成影響很大，在保證斷屑的前提下，可采用較小進給量。
(4) 為保證排屑、冷卻效果，切削液應保持适當的壓力和流量。加工小直徑深孔時可采用高壓力、小流量;加工大直徑深孔時可采用低壓力、大流量。
(5) 開始鑽削時，應首先打開切削液泵，然後起動車床，走刀切削;鑽孔結束或發生故障時，應首先停止走刀，然後停車，最後關閉切削液泵
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