始終緻力于質量管理，卓越績效管理，質量改善。

很多工廠對待質量管理最基礎的隻是依靠人力做來料檢驗，有經濟實力點的公司就是依靠設備做來料檢驗，單純靠人力去攔截其實作用不大，最高級的AOI也有漏檢出的場景，何況是人呢。

從全流程的角度來看，管理來料最重要的是強調管理，也就是使用管理的五大職能去做管控，檢驗隻是其中一個方法而已，還有更多可以去使用的方法，而且效果都是很明顯的。

1.從供應商加工的角度去管理，也就是源頭，比如要把我們的加工需求CTQ傳遞給供應商，重點是圖紙的要求，外觀标準，供應商的加工能力，加工成熟度，前期小批量去驗證打樣，尤其是重點定制化的内容一定要傳遞到供應商，還有就是供應商的防呆防錯能力或者是産品設計的防呆防錯能力，供應商的5M1E是穩定的，成熟的，加工的産品自然也會出現不良的概率低，這就是從源頭去管控吧，一句話說就是管控供應商的5M1E，保證從源頭流出來的是良品。

2.現在要說的是質量流程了，也就是對供應商的物料加工是否有相應的流程管控，比如要求供應商做物料驗證，出廠質量報告，異常質量事故處理流程，退貨流程，質量分析回溯，供應商能力認證等等，從流程上去做約束。行程一個閉路。

3，也就是最常規的物料到貨檢驗了，最常規的是IQC到貨抽檢了，按照GB抽檢方案或者STD-105E的方案執行抽檢，甚至有的産品會安排一個目檢人員全職做物料全數檢驗，發現異常判退，現在就回歸到最常見的一個問題了，很多産品經曆了前面的抽檢在實際加工過程中還是會發現有來料不良流到後工序，這也應證了單純依靠人力或者檢測的手段也是有漏洞的，也或者說是檢測的攔截能力需要加嚴，檢測的方向是不是對的。然後自然就是對檢出的異常去做反饋了，，但實際很多質量問題就已經到此結束了，為什麼呢。因為太多的人隻關注問題的檢出，缺忽略了問題的跟蹤閉環，所以現在要談的是問題怎麼去閉環了，需要不停的将異常數據進行分類加工處理，尤其是Top3問題，找出相似度高的問題，不斷的去找物料品質工程師索要改善進展和結論，也需要用實際的下一個批次應證是否有改善效果，這樣不斷的循環，行程一個PDCA的循環。這是一個很漫長的過程，需要有耐心的過程。

4，現在就要說到一個總結了，不停的去總結物料質量表現，比如哪個Bom質量外觀表現是成變好的趨勢，哪個零部件的尺寸cpk是呈下降的趨勢，哪個組建的電性能失效模式有新增，把相應的問題點對應到責任人再次去做檢讨，尤其是重複發生的問題，不斷的去找新的措施，配套的檢驗記錄本包括物料信息，良率趨勢，缺陷記錄和跟蹤，cpk趨勢，電性能趨勢，以供應商，物料的緯度去顯示，物料質量表現案例庫，驗證問題記錄本包括物料之間存在的幹涉影響，設計隐患，對物料和人員的不安全隐患等等，

5，剩下的關于索賠，退貨等就不多說了，重點強調的是對物料的管理，

結束語，

制造業終究會遇到冬季，尤其是碰到了今年的疫情，質量管理到質量改善是必經之路。

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