孔是箱體、支架、套筒、環、盤類零件上的重要表面，也是機械加工中經常遇到的表面。在加工精度和表面粗糙度要求相同的情況下，加工孔比加工外圓面困難，生産率低，成本高。

這是因為：1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，剛性差，容易産生彎曲變形和振動；2）用定尺寸刀具加工孔時，孔加工的尺寸往往直接取決于刀具的相應尺寸，刀具的制造誤差和磨損将直接影響孔的加工精度；3）加工孔時，切削區在工件内部，排屑及散熱條件差，加工精度和表面質量都不易控制。

孔的加工方法有鑽孔、擴孔、鉸孔、镗孔、拉孔、磨孔、孔的光整加工等。下面金屬加工小編為您詳細介紹幾種孔加工工藝，破解孔加工難題。

一、鑽孔與擴孔

1. 鑽孔

鑽孔是在實心材料上加工孔的第一道工序，鑽孔直徑一般小于 80mm 。鑽孔加工有兩種方式：一種是鑽頭旋轉；另一種是工件旋轉。上述兩種鑽孔方式産生的誤差是不相同的，在鑽頭旋轉的鑽孔方式中，由于切削刃不對稱和鑽頭剛性不足而使鑽頭引偏時，被加工孔的中心線會發生偏斜或不直，但孔徑基本不變；而在工件旋轉的鑽孔方式中則相反，鑽頭引偏會引起孔徑變化，而孔中心線仍然是直的。

常用的鑽孔刀具有：麻花鑽、中心鑽、深孔鑽等，其中最常用的是麻花鑽，其直徑規格為 Φ0.1-80mm。

由于構造上的限制，鑽頭的彎曲剛度和扭轉剛度均較低，加之定心性不好，鑽孔加工的精度較低，一般隻能達到 IT13～IT11；表面粗糙度也較大， Ra 一般為 50~12.5μm；但鑽孔的金屬切除率大，切削效率高。鑽孔主要用于加工質量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺紋底孔、油孔等。對于加工精度和表面質量要求較高的孔，則應在後續加工中通過擴孔、鉸孔、镗孔或磨孔來達到。

2. 擴孔

擴孔是用擴孔鑽對已經鑽出、鑄出或鍛出的孔作進一步加工，以擴大孔徑并提高孔的加工質量，擴孔加工既可以作為精加工孔前的預加工，也可以作為要求不高的孔的最終加工。擴孔鑽與麻花鑽相似，但刀齒數較多，沒有橫刃。

與鑽孔相比，擴孔具有下列特點：（1）擴孔鑽齒數多（3~8個齒）、導向性好，切削比較穩定；（2）擴孔鑽沒有橫刃，切削條件好；（3）加工餘量較小，容屑槽可以做得淺些，鑽芯可以做得粗些，刀體強度和剛性較好。擴孔加工的精度一般為 IT11~IT10 級，表面粗糙度Ra為12.5~6.3μm。擴孔常用于加工直徑小于 的孔。在鑽直徑較大的孔時（D ≥30mm ），常先用小鑽頭（直徑為孔徑的 0.5~0.7 倍）預鑽孔，然後再用相應尺寸的擴孔鑽擴孔，這樣可以提高孔的加工質量和生産效率。

擴孔除了可以加工圓柱孔之外，還可以用各種特殊形狀的擴孔鑽（亦稱锪鑽）來加工各種沉頭座孔和锪平端面示。锪鑽的前端常帶有導向柱，用已加工孔導向。

二、鉸孔

鉸孔是孔的精加工方法之一，在生産中應用很廣。對于較小的孔，相對于内圓磨削及精镗而言，鉸孔是一種較為經濟實用的加工方法。

1. 鉸刀

鉸刀一般分為手用鉸刀及機用鉸刀兩種。手用鉸刀柄部為直柄，工作部分較長，導向作用較好，手用鉸刀有整體式和外徑可調整式兩種結構。機用鉸刀有帶柄的和套式的兩種結構。鉸刀不僅可加工圓形孔，也可用錐度鉸刀加工錐孔。

2. 鉸孔工藝及其應用

鉸孔餘量對鉸孔質量的影響很大，餘量太大，鉸刀的負荷大，切削刃很快被磨鈍，不易獲得光潔的加工表面，尺寸公差也不易保證；餘量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就沒有改善孔加工質量的作用。一般粗鉸餘量取為0.35~0.15mm，精鉸取為 01.5~0.05mm。

為避免産生積屑瘤，鉸孔通常采用較低的切削速度（高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時，v ＜8m/min）進行加工。進給量的取值與被加工孔徑有關，孔徑越大，進給量取值越大，高速鋼鉸刀加工鋼和鑄鐵時進給量常取為 0.3~1mm/r。

鉸孔時必須用适當的切削液進行冷卻、潤滑和清洗，以防止産生積屑瘤并及時清除切屑。與磨孔和镗孔相比，鉸孔生産率高，容易保證孔的精度；但鉸孔不能校正孔軸線的位置誤差，孔的位置精度應由前工序保證。鉸孔不宜加工階梯孔和盲孔。

鉸孔尺寸精度一般為 IT9～IT7級，表面粗糙度Ra一般為 3.2~0.8 μm。對于中等尺寸、精度要求較高的孔（例如IT7級精度孔），鑽—擴—鉸工藝是生産中常用的典型加工方案。

三、镗孔

镗孔是在預制孔上用切削刀具使之擴大的一種加工方法，镗孔工作既可以在镗床上進行，也可以在車床上進行。

1. 镗孔方式

镗孔有三種不同的加工方式。

（1）工件旋轉，刀具作進給運動

在車床上镗孔大都屬于這種镗孔方式。工藝特點是：加工後孔的軸心線與工件的回轉軸線一緻，孔的圓度主要取決于機床主軸的回轉精度，孔的軸向幾何形狀誤差主要取決于刀具進給方向相對于工件回轉軸線的位置精度。這種镗孔方式适于加工與外圓表面有同軸度要求的孔。

（2）刀具旋轉，工件作進給運動

镗床主軸帶動镗刀旋轉，工作台帶動工件作進給運動。

（3）刀具旋轉并作進給運動

采用這種镗孔方式镗孔，镗杆的懸伸長度是變化的，镗杆的受力 變形也是變化的，靠近主軸箱處的孔徑大，遠離主軸箱處的孔徑小，形成錐孔。此外，镗杆懸伸長度增大，主軸因自重引起的彎曲變形也增大，被加工孔軸線将産生相應的彎曲。這種镗孔方式隻适于加工較短的孔。

2. 金剛镗

與一般镗孔相比，金剛镗的特點是背吃刀量小，進給量小，切削速度高，它可以獲得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光潔的表面（Ra為 0.4~0.05 μm）。金剛镗最初用金剛石镗刀加工，現在普遍采用硬質合金、CBN和人造金剛石刀具加工。主要用于加工有色金屬工件，也可用于加工鑄鐵件和鋼件。

金剛镗常用的切削用量為：背吃刀量預镗為 0.2~0.6mm，終镗為0.1mm ；進給量為 0.01~0.14mm/r ；切削速度加工鑄鐵時為100~250m/min ，加工鋼時為150~300m/min ，加工有色金屬時為 300~2000m/min。

為了保證金剛镗能達到較高的加工精度和表面質量，所用機床（金剛镗床）須具有較高的幾何精度和剛度，機床主軸支承常用精密的角接觸球軸承或靜壓滑動軸承，高速旋轉零件須經精确平衡；此外，進給機構的運動必須十分平穩，保證工作台能做平穩低速進給運動。

金剛镗的加工質量好，生産效率高，在大批大量生産中被廣泛用于精密孔的最終加工，如發動機氣缸孔、活塞銷孔、機床主軸箱上的主軸孔等。但須引起注意的是：用金剛镗加工黑色金屬制品時，隻能使用硬質合金和CBN制作的镗刀，不能使用金剛石制作的镗刀，因金剛石中的碳原子與鐵族元素的親和力大，刀具壽命低。

3. 镗刀

镗刀可分為單刃镗刀和雙刃镗刀。

4. 镗孔的工藝特點及應用範圍

镗孔和鑽—擴—鉸工藝相比，孔徑尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有較強的誤差修正能力，可通過多次走刀來修正原孔軸線偏斜誤差，而且能使所镗孔與定位表面保持較高的位置精度。

镗孔和車外圓相比，由于刀杆系統的剛性差、變形大，散熱排屑條件不好，工件和刀具的熱變形比較大，镗孔的加工質量和生産效率都不如車外圓高。

綜上分析可知， 镗孔的加工範圍廣，可加工各種不同尺寸和不同精度等級的孔，對于孔徑較大、尺寸和位置精度要求較高的孔和孔系，镗孔幾乎是唯一的加工方法。镗孔的加工精度為 IT9～IT7級。镗孔可以在镗床、車床、銑床等機床上進行，具有機動靈活的優點，生産中應用十分廣泛。在大批大量生産中，為提高镗孔效率，常使用镗模。

四、珩磨孔

1. 珩磨原理及珩磨頭

珩磨是利用帶有磨條（油石）的珩磨頭對孔進行光整加工的方法。珩磨時，工件固定不動，珩磨頭由機床主軸帶動旋轉并作往複直線運動。珩磨加工中，磨條以一定壓力作用于工件表面，從 工件表面上切除一層極薄的材料，其切削軌迹是交叉的網紋。為使砂條磨粒的運動軌迹不重複，珩磨頭回轉運動的每分鐘轉數與珩磨頭每分鐘往複行程數應互成質數。

珩磨軌迹的交叉角

與珩磨頭的往複速度

及圓周速度

有關，

角的大小影響珩磨的加工質量及效率，一般粗珩時取

°，精珩時取。為了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低切削溫度，提高加工質量，珩磨時應使用充足的切削液。

為使被加工孔壁都能得到均勻的加工，砂條的行程在孔的兩端都要超出一段越程量。為保證珩磨餘量均勻，減少機床主軸回轉誤差對加工精度的影響，珩磨頭和機床主軸之間大都采用浮動連接。

珩磨頭磨條的徑向伸縮調整有手動、氣動和液壓等多種結構形式。

2. 珩磨的工藝特點及應用範圍

1）珩磨能獲得較高的尺寸精度和形狀精度，加工精度為 IT7~IT6 級，孔的圓度和圓柱度誤差可控制在 的範圍之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。

2）珩磨能獲得較高的表面質量，表面粗糙度Ra為 0.2~0.25μm ，表層金屬的變質缺陷層深度極微2.5~25μm。

3）與磨削速度相比，珩磨頭的圓周速度雖不高（vc=16~60m/min），但由于砂條與工件的接觸面積大，往複速度相對較高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有較高的生産率。

珩磨在大批大量生産中廣泛用于發動機缸孔及各種液壓裝置中精密孔的加工，并可加工長徑比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性較大的有色金屬工件上的孔，也不能加工帶鍵槽的孔、花鍵孔等。

五、拉孔

1. 拉削與拉刀

拉孔是一種高生産率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上進行的。拉床分卧式拉床和立式拉床兩種，以卧式拉床最為常見。

拉削時拉刀隻作低速直線運動（主運動）。拉刀同時工作的齒數一般應不少于3個，否則拉刀工作不平穩，容易在工件表面産生環狀波紋。為了避免産生過大的拉削力而使拉刀斷裂，拉刀工作時，同時工作刀齒數一般不應超過6~8個。

拉孔有三種不同的拉削方式，分述如下：

1）分層式拉削

這種拉削方式的特點是拉刀将工件加工餘量一層一層順序地切除。為了便于斷屑，刀齒上磨有相互交錯的分屑槽。按分層式拉削方式設計的的拉刀稱為普通拉刀。

2）分塊式拉削

這種拉削方式的特點是加工表面的每一層金屬是由一組尺寸基本相同但刀齒相互交錯的刀齒（通常每組由2-3個刀齒組成）切除的。每個刀齒僅切去一層金屬的一部分。按分塊拉削方式設計的拉刀稱為輪切式拉刀。

3）綜合式拉削

這種方式集中了分層及分塊式拉削的優點，粗切齒部分采用分塊式拉削，精切齒部分采用分層式拉削。這樣既可縮短拉刀長度，提高生産率，又能獲得較好的表面質量。按綜合拉削方式設計的拉刀稱為綜合式拉刀。

2. 拉孔的工藝特征及應用範圍

1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能順序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生産效率高。

2）拉孔精度主要取決于拉刀的精度，在通常條件下，拉孔精度可達 IT9~IT7，表面粗糙度Ra可達 6.3~1.6 μm。

3）拉孔時，工件以被加工孔自身定位（拉刀前導部就是工件的定位元件），拉孔不易保證孔與其它表面的相互位置精度；對于那些内外圓表面具有同軸度要求的回轉體零件的加工，往往都是先拉孔，然後以孔為定位基準加工其它表面。

4）拉刀不僅能加工圓孔，而且還可以加工成形孔，花鍵孔。

5）拉刀是定尺寸刀具，形狀複雜，價格昂貴，不适合于加工大孔。

拉孔常用在大批大量生産中加工孔徑為 Ф10~80mm 、孔深不超過孔徑5倍的中小零件上的通孔。

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