降水方案選擇

采用井點降水法，降水井（Φ800的鋼筋籠降水井）深度視承台深度來定。降水井初定在地下二層的每個核心筒大承台周邊設置6個，在地下一層的每個核心筒大承台周邊設置4個，共計50個。根據現場具體情況，若地下水非常豐富可繼續增設。

4、排水方案選擇

采用集水井、明溝排水，并利用地下室底闆後澆帶作排水溝，聯成排水網絡共同排水。集水井根據地質實際情況可采用1.5m×1.5m×1.5m的集水坑形式。集水井、排水溝采用實心粘土磚砌築，并内面抹灰,井底、坑底采用C10細石混凝土，厚度100mm。利用現場排水溝按照1%坡度坡向集水井。

7.2.3 施工前部署

1) 測量：

根據甲方獨立坐标系，黃海高程系，按建築物總平面要求，引測到現場。并在工程施工區域設置好12m×12m測量控制網，在各方格點上做控制樁，測出現場地形、标高，作為計算挖土方量和施工控制的依據。進行土方工程的測量定位放線，采取設置龍門闆樁，放出基礎承台挖土灰線、上部邊線、底部邊線和水準标志。龍門闆樁離開坑緣1.5m，以利保存，灰線核實無誤後進行基坑開挖。

2)機械：

由現場情況采用3台反鏟挖土機進行土方開挖， 50輛鬥車基坑内水平轉土，10台自卸運土車将出土運出場外。另配40台潛水泵供地下室排水用。

3）安設施工用電、排水設備。

4) 道路：

本工程土方開挖量大，現有土層承載能力較差，且各個開挖點較為分散，為滿足現場的挖運土方需要，須在利用打樁機運行的施工道路及現場硬地化後的道路的基礎上，在原有土層上用碎磚石重新鋪設臨時運土道路，道路寬度6000mm，厚度400，長度約300m。

5) 洗車台設置

為保護市區的衛生環境，基坑挖土前必須先修好洗車場地，根據現場的實際情況土方從1#大門運出場外，故洗車池位置可利用原有設在1#大門和2#大門出口處的洗車場地。原有洗車台大小為4m×6m，周邊排水溝場地進行硬化，硬化時整個場地修成1％坡度，排水方向向現場内排水溝。故隻需在此基礎上對場地進行局部整修和清理便可滿足使用要求。

7.2.4 土方開挖

1) 降水

降水井采用潛水泵抽水，外罩加濾網的鋼筋籠，待降水井開始工作兩個工作日後方可進行土方開挖施工，即保證地下水位位于開挖面下500mm。

2) 排水

土方開挖時，考慮地下水豐富等原因，在基坑頂設置擋水坎，阻止坑外的雨水等流入基坑内。同時充分利用後澆帶排水溝與基坑底周邊的排水溝形成的排水網絡将地下水排入定點的集水井，再将集水井中的水利用離心泵抽入基坑頂邊坡附近的排水溝，最終流進過濾池排進市政管道。集水井和排水溝采用實心水泥渣磚砌築，并内面抹灰，井底、坑底采用C10細石混凝土，厚度100mm。對于核心筒等承台較深的部位（核心筒承台深4900㎜），在降水井内放潛水泵，外罩加濾網的鋼筋籠，及時将水抽到後澆帶排水溝中，并排出場外；同時在深基坑底增設一個1m×1m×1m小型集水井，滿足雨水以及基坑滲水的需要，可利用潛水泵将水抽入周邊排水溝。降水井設置位置及尺寸大小根據施工時基坑的具體情況和四周排水情況确定。後澆帶中的排水溝在後澆帶澆注混凝土前用1～3cm礫石進行回填。

在施工較深承台磚胎膜時可能會出現湧水、湧砂現象，在承台外圍湧砂部位打入鋼管樁進行錨固，并用層闆和砂袋分層止住湧砂，再用PVC管包上密網将水引至承台内的集水坑，然後施工承台磚胎模，承台磚胎模必須保證砂漿飽滿，砌築厚度滿足土的側壓力，為防止泥砂随地下水

從磚胎膜側壁進入基坑，在磚胎模的外壁上可局部3） 根據底闆後澆帶設置情況我司将現場分為1～2，3～4，5～6區、7～8區9～10區﹑1→2區、4區→3區南門1#出土5區→6、7～8區、9～10區從南大門2#運出場外；地下一層部分土方開挖從為1區→2區→3區4區→5區→6區、10區→9區8區7區從南大門2#中門運出場外。

4) 施工要求

（1）.土方開挖時先采用機械挖土将基坑開挖至承台底标高以上300mm處，再采用人工挖土、鬥車基坑内水平運至下一施工區堆積後采用反鏟機及自卸車從1#大門挖運出現場。同時應該注意其承台标高變化，嚴禁超挖。挖土機在挖至接近樁身時，工地測量人員及清土人員更應嚴格監督，決不允許挖土機挖到樁身以及對其側向碰撞，這一責任應落實到每一位參加挖土的施工人員。

（2）.挖土期間必須随時測量标高，控制開挖深度，以防超挖欠挖。同時必須保證承台位置準确，土方應做到随挖随清，然後分塊澆築墊層，接着截鋸、破樁頭。

（3）.土方開挖完後，可根據圖紙直接澆築砼墊層。多樁承台、電梯井等大承台土方分次、分層開挖，土方開挖坡度适當放陡，采用砂袋護坡加鋼管樁錨固，磚胎模後空隙用砂填實。承台磚胎模及時砌築，深度h≤500mm的承台磚胎模采用120牆砌築、深度500mm＜h≤1000mm的承台磚胎模采用180牆砌築、深度1000mm＜h＜1500mm的承台磚胎模采用240牆砌築、深度1500mm≤h＜2000mm的承台磚胎模采用370牆砌築，深度h≥2000mm的承台磚胎模考慮到土的側壓力較大，磚胎模采用370的磚牆形式，同時為避免所有承台磚胎模抵抗回填土側壓力而不緻變形、塌垮的情況，必須每隔2m設置490×490的附壁磚柱。其餘磚胎膜當牆長

（4）考慮到地下一層外牆施工在場地條件允許且施工各單位施工先後順序合理的情況下，可采用支撐模闆澆注外牆的方法；否則，采用砌磚胎膜的方式，将多出牆外部分的承台連同外牆一起砌築至頂，并澆注素混凝。且此部分外牆采用石粉回填并加8%水泥。

（5）.基坑開挖過程中應密切注意周圍邊坡、道路變形，對基坑邊坡和相鄰建築物進行位移和沉降監測，發現問題應及時停止挖土作業并研究解決方案，采取有效的處理措施，以保證工程的順利進行和施工安全。

7.2.5 土方回填

1) 地下室

對承台、地梁、溝槽進行回填。我司選好土（優質粘土）進行回填。回填時分層夯實。并防止擠跨磚胎膜。

2) 地下室一層

開挖土質較好，則可以利用。

3) 地下室接處

為保證地下室交界處土方回填質量，我司采用石粉并摻加8%水泥進行回填。

4) 接樁部位挖土回填

考慮到接樁部位挖土後将對樁基周邊持力土層有擾動，故我司選用粘土回填，并減少一次回填厚度，加強夯實。

5) 雨季施工

在雨季施工的時候，考慮到淤泥在雨水中浸泡後會發生流體化，為避免影響混凝土澆注的質量，可在混凝土澆注前進行換土，粘土進行回填。

7.2.6 土方挖運質量保證和職業健康、安全防護及文明施工措施

1) 質量保證措施

（1）.施工員應向班組作好技術交底工作，嚴格遵照設計圖紙、施工操作規程的各項要求施工。

（2）嚴格執行質量控制和保障制度，以責任制的方式落實到有關人員。施工過程中執行全面質量管理，認真搞好技術複核、隐蔽工程驗收、施工記錄等工作。

（3）.施工前作好軸線和标高控制，嚴禁超深挖土，若造成則應用粘土夯填密實。

（4）如挖土過程中出現坑底湧水，應立即停止挖土，及時與工程負責人聯系。

2) 職業健康、安全防護及文明施工措施

（1）.施工人員必須嚴格遵守施工現場安全管理各項規章和制度，制定防墜落、塌落措施。

（2）.土方開挖時，坑邊2m以内不準堆重物或行駛重車；施工現場的用電線路、用電設施的安裝使用必須符合臨時用電管理标準，夜間應保證場地照明，坑邊設置警示紅燈。

（3）.機電設備必須由持證上崗者專人操作，并按規定作好維修保養。土方開挖時，應觀察周圍建築物及道路有否變形、開裂等現象發生。如發現可疑問題，應及時向項目部報告處理。

（4）.車輛離開施工現場，必須做好清潔工作。所有汽車都必須在大門口設置的洗車槽處沖洗幹淨後方可駛入市區道路，以防将泥土帶到城市馬路上。同時保證施工現場運土車道暢通，現場無積水。

（5）.現場配備必要的防火器材，并保持其完好。

（6）.現場材料必須堆放整齊。

（7）.作好經常性安全教育工作，現場入口處設置安全施工标語。

（8） 人工配合機械挖土操作時，人員不得進入挖土機作業半徑内，必須進入時，須待挖土機作業停止後，人員方可進行基底清理、邊坡找平等作業。

7.3結構工程

7.3.1鋼筋工程

鋼筋工程作為保證結構抗震和結構安全的關鍵分項工程，同時又為一項細緻而又繁雜的分項工程。本工程所涉及到的鋼種主要有Ⅰ、Ⅱ、III級鋼筋，多規格直徑，加工工藝涉及調直、切斷、彎曲、焊接、綁紮等加工拼裝組合工序，且工程量大，工期要求緊，施工任務重，為保證在有效時間内完成施工任務，保證施工質量，就必須科學、合理地組織施工，層層嚴加管理，每道工序嚴加過程控制，以保證施工質量。本方案包括鋼筋原材的進場和加工、現場鋼筋工程的施工和管理、對鋼筋工程施工過程的監督以及對鋼筋工程的檢查、驗收都進行了詳細的設計和叙述。所有施工人員必須按照本施工方案進行施工，不得擅自或随意違背、修改本方案的設計内容和規定。

7.3.1.1. 施工準備

1) 加工場地準備

鋼筋加工場地硬地化（根據文明施工方案），并用12#工字鋼做為鋼筋墊枕用，工字鋼間距為1.5米，原材場地并排6條，防止鋼筋受到地面油污、泥污等污染。每種規格鋼筋必須做好标識牌，上面有鋼筋直徑、級别、産地、檢驗單标号以及合格和不合格标注欄，以便鋼筋進場後有明确的标識。

2) 施工機具準備

在土方機械進場的同時，鋼筋加工機械進場。鑒于二期工程平面布置特點，在施工現場東、南兩面布置兩個鋼筋加工場地，具體位置詳見二期施工平面布置圖。因鋼筋加工量大，種類多，本工程施工設六台鋼筋切斷機、十二台鋼筋彎曲機、四台對焊機,并合理地布置機具位置，以方便操作，提高功效。

3) 鋼筋保護層墊塊制作

底闆、承台鋼筋保護層厚度：

其它砼構件鋼筋保護層厚度

注：1、受力鋼筋的混凝土保護層厚度還不應小于受力鋼筋的直徑；機械連接件的混凝土保護層厚度應滿足受力鋼筋保護層最小厚度的要求，連接件的橫向淨距不宜小于25 mm；

2、環境類别及其餘環境類别的保護層厚度詳見03G101-1。

前期底闆施工用砼墊塊制做厚度分别有40mm、100mm兩種。為确保墊在鋼筋下的墊塊不位移、滑脫，使鋼筋保護層達到有效厚度，因此制作墊塊時，在墊塊表面預留凹槽，以固定鋼筋，确保鋼筋保護層厚度。

鋼筋保護層墊塊用與各結構部位相同砼标号的水泥砂漿制作（地下室底闆和轉換層墊塊用砼制作），其制作厚度嚴格按設計保護層厚度（如無要求的部位按規範執行）。墊塊因承受來自鋼筋自重、施工荷載，墊塊必須具備一定強度後才能用于現場施工，所以保護層墊塊必須提前至少半個月制做，并得到有效保護，以保證使用時墊塊砼強度。制作的墊塊還必須明确标識其同強度的砼标号、厚度，以便使用者确定其使用部位。

3、紮絲

一般采用直徑為20号鐵絲，并根據所綁紮鋼筋的大小确定适當的長度。

4、梁墊鐵：梁二、三、四排筋墊鐵采用Φ25鋼筋，長度為梁寬減30mm。

4) 鋼筋的提料

提料技術員根據施工圖中鋼筋尺寸并結合砼保護層、鋼筋彎曲、搭接、錨固等設計和規範要求對鋼筋進行配料，填寫加工料表，加工料表應按工程部位層層編制，鋼筋級别、直徑、下料長度、彎曲成型尺寸、接頭位置、形狀簡圖和根數分别列項，每種鋼筋要編号，鋼筋編号要與施工圖紙相對應。配料單根據結構部位編制完後，提出加工申請，技術負責人審批後方可加工。

7.3.1.2. 鋼筋進場

1) 鋼筋進場檢驗

進場鋼筋原材必須具備出廠檢驗證明、質量證明書及深圳市發布的準用證。并于進場前填寫《建築材料報審表》報送監理審檢同意後方可組織進場。

鋼筋進場時，質檢部和材料部要進行外觀檢查：表面不得有裂紋、結疤和折疊，鋼筋表面允許有凸塊，但不得超過橫肋的最大高度，不符合規範的不得進場。

鋼筋進場後，鋼筋取樣不大于60T為一批，從每批中随機抽取兩根鋼筋，每根離端部500mm各取試樣3根。取樣應及時，要做到鋼筋原材随到随取。取樣送檢時必須有監理見證，合格後方可使用。進口鋼材還必須做化學分析試驗。

2) 鋼筋的領料制度

在領料的過程中質檢員必須嚴格檢查鋼筋原材、鋼筋加工的質量，不合格的鋼筋原材和加工成品都必須棄用。

一次領料：鋼筋原材在進場後，經過質檢員、材料員、加工房和工長檢查質量、數量後簽字，并經送檢合格後，再發放到加工房。

二次領料：鋼筋原材被加工成半成品後，經過質檢、總包工長、加工房和施工分包隊檢查質量、數量後簽字，再發放到分包隊中。

補料制度：在加工房不得私自加工材料。現場需要補料時，要有工長的簽字，再由提料人員簽字确認補料，再進行加工。

3) 鋼筋堆放

進場的鋼筋必須分批、分級别、分規格堆放在工字鋼上，且标志明确，标明鋼筋級别、直徑、産地、檢驗單标号、合格或不合格等。 半成品鋼筋同原材堆區分開，且标識明确，以免鋼筋混用。鋼筋的發放嚴格執行二次領料制度，以加強鋼筋原材、半成品管理。

7.3.1.3. 鋼筋加工

鋼筋加工是根據施工料表對鋼筋進行半成品制作，包括鋼筋調直、鋼筋切斷下料、鋼筋彎曲成型、鋼筋的連接預制等内容。鋼筋加工必須嚴格執行自檢、交接檢、專業檢查制度。

本工程鋼筋規格多，Ⅰ級鋼筋為盤圓鋼筋，主要有φ6～φ10規格；Ⅱ級鋼筋為定尺直鋼筋，有Ф10～Ф32；III級鋼筋也為定尺直鋼筋，有

16

～

32

多種規格。加工的方法主要有Ⅰ級鋼筋的冷拉、除鏽、冷彎、剪切，Ⅱ級鋼筋的除鏽、剪切、冷彎、電弧焊、電渣壓力焊、閃光對焊、機械連接及III級鋼筋的除鏽、剪切、冷彎、連接等。鋼筋加工順序必須按照鋼筋綁紮的進度來加工，地下室鋼筋加工順序為承台鋼筋→底闆鋼筋→牆柱插筋；上部結構一般加工順序為柱鋼筋→牆鋼筋→梁鋼筋→闆鋼筋。

鋼筋除鏽：鋼筋表面要求潔淨，油漬、漆污和鐵鏽在使用前應清洗幹淨，除鏽方法可采用機械除鏽、與人工除鏽相結合。在除鏽過程中發現鋼筋表面氧化皮鱗落現象嚴重并已損蝕鋼筋截面，或除鏽後鋼筋表面有嚴重麻坑、斑點傷蝕截面時将其剔除不用或降級使用。

鋼筋切斷：将同規格鋼筋根據不同長短搭配，統籌排料，先長後短，減少短頭，減低損耗。斷料時鋼筋切斷機安裝平穩，并在工作台上标出尺寸刻度和設控制斷料尺寸用的擋闆，切斷過程中如發現有斷口、劈裂、縮頭、翹曲、嚴重彎頭或斷裂成馬蹄形時必須切除。并要求鋼筋加工人員如發現鋼筋硬度與正常情況有較大出入時，要及時反映，查明情況。

鋼筋冷拉：對盤圓鋼筋采用冷拉方法調直。Ⅰ級鋼筋冷拉率不大于4%，冷拉盤條時，應在冷拉機卡具端至地錨卡具之間劃定長度，作為冷拉鋼筋切斷長度，再按此長度根據冷拉率算出拉伸總長度，切斷長度和拉伸總長度均劃出标記，操作員以此控制冷拉率。

鋼筋半成品加工：

1、劃線

鋼筋彎曲前，對形狀複雜的鋼筋，根據鋼筋料牌上标明的尺寸，用粉筆将各彎曲點位置劃出。劃線時注意：

(a)、根據不同的彎曲角度扣除彎曲調整值（如下表），其扣法是從相鄰兩段長度中各扣彎曲調整值一半；

(b)、鋼筋端部帶半圓彎鈎時，該段長度劃線時增加0.5d;

(c)、劃線工作從鋼筋中線開始向兩邊進行;兩邊不對稱的鋼筋,也可從鋼筋一端開始劃線；

(d)、第一根鋼筋成型後應與設計尺寸校對一遍，完全符合後再成批生産。

2、鋼筋彎曲成形：

鋼筋在彎曲機上成型時，心軸直徑應是鋼筋直徑的2.5倍，成型軸加偏心軸套，以便适應不同直徑的鋼筋彎曲需要。彎曲細鋼筋時，為了使彎弧一側的鋼筋保持平直，擋鐵做成可變擋架或固定擋架（加鐵闆調整）。

彎鈎彎折的有關規定：

（1）、Ⅰ級鋼筋末端需作180度彎鈎，其圓弧彎曲直徑（D）不應小于鋼筋直徑（d）的2.5倍，平直部分長度不宜小于鋼筋直徑（d）的3倍（見圖a）；對于輕骨料砼結構，其彎曲直徑（D）不應小于鋼筋直徑（d）的3.5倍。

（2）、Ⅱ級鋼筋末端需作90或135度彎折時，Ⅱ級鋼筋的彎曲直徑（D）不宜小于鋼筋直徑（d）的4倍，Ⅲ級鋼筋的彎曲直徑（D）不宜小于鋼筋直徑（d）的5倍（見圖b、c），平直部分長度應按設計要求确定。

（3）、彎起鋼筋中間部位彎折處的彎曲直徑（D）不應小于鋼筋直徑

地下室外牆及筒體剪力牆有直型、異型。地下室外牆砼的自防水要求高，模闆面積大，且澆注砼的自由高度較大。為保證地下室外牆砼自身防水效果及增加模闆施工工作效率，采用散拼模闆，模闆加固采用木枋、型鋼及φ12高強防水型穿牆螺杆。無防水要求的人防牆及筒體剪力牆牆體使用小定型模闆與散拼模闆結合及φ12高強穿牆螺杆、硬質塑料套管、錐型膠杯、蝶型螺帽構成的模闆系統。模闆背枋和圍檩間距拟設計如下：背楞豎向用50×90木枋，間距≤250,背楞橫向采用8＃槽鋼，間距≤600,螺杆的橫向、牆模闆背楞豎向采豎向間距≤600，第一道從地面200起。

(3)框架柱模闆

框架柱斷面形式有直型、Z型、T型及L型等，柱從地下室底闆至結構頂層，柱斷面尺寸較小且變化不大，但模闆施工面積大，工作面多，柱模周轉快，所以采用定型模闆及φ12高強穿牆螺杆、硬質塑料套管、蝶型螺帽構成柱支模系統。制作時根據柱邊長尺寸，高度根據層高3000、3150、3300、3600、4200、4600等配置好模闆。模闆背枋和圍檩間距拟設計如下：

模闆背豎楞為50×90木枋，間距≤250，柱箍采用10#槽鋼及φ16的高強螺杆連接，柱箍間距≤500，柱箍第一道從樓面200起。

(4)轉換層牆模闆

轉換層由于結構的重要性，加上本工程中轉換層層高為5950、7850、7950和8750，因此在施工轉換層結構時，應特别注意模闆的整體穩定性，因此在施工時，模闆支撐架架管間距應适當加密，架管底部200左右設置第一道掃地杆，每間隔1600設置一道水平杆連接支撐架立杆，并沿架體全高設置剪刀撐，保證滿棠架整體的剛度。内外牆模闆采用散拼模闆，模闆背豎楞為50×90木枋，間距拟≤250，背橫楞采用8#槽鋼及φ12的高強螺杆連接成，間距≤500，拉杆橫向、豎向間距≤500，第一道從樓面200起。梁闆與牆柱分開澆築混凝土。轉換層的施工方案見以後的專項施工方案，以上布置如與轉換層專項方案不一緻，以專項方案為準。

(5)塔樓外牆模闆

本工程外牆基本無凸窗結構，外牆采用定型大模闆,窗框内支撐牢固保證框不變形，采用一道豎撐三道橫撐。

外牆大模闆背豎楞為50×90木枋，間距≤250，背橫楞采用8#槽鋼及φ12的高強螺杆連接成，間距≤600，拉杆橫向、豎向間距≤600，第一道從樓面200起。

(6)塔樓内牆模闆：

内牆采用小定型模闆。牆模背豎枋用50×90木枋，背8#槽鋼橫楞間距≤600mm，豎背楞間距≤250。牆模拉結采用12高強螺杆及塑料套管、膠杯、蝶形扣件等配套設備，橫向間距≤600mm，縱向間距≤600mm，拉杆離模闆周邊間距200mm，從周邊向中間布置拉杆，布置拉杆孔位時要求拉線，保證整齊。

(7)電梯井筒内模闆：

電梯井和管道井的模闆體系采用鋼模闆、50×90的木枋及8#槽鋼拼裝成的組合鉸鍊筒模，中間采用鋼管對撐。

(8) 樓闆模闆：

樓闆的模闆木枋50×90，間距300布置，模闆應垂直于木枋方向鋪釘。 樓闆模闆應制成定型模闆。

(9) 樓梯模闆：

樓梯模闆采用全封閉模闆。

7.3.2.4材料要求

(1)模闆支撐所使用的鋼管、碗扣腳手架，嚴禁使用彎曲、鏽蝕、端口不平的鋼管，對有裂縫的扣件及松口的螺絲帽必須更換。

(2)模闆闆材采用18厚聚酯木模，木模使用之前必須刷脫模劑。當模闆出現破損及時修補、截邊。不能修補的要更新模闆。模闆加工不能在現場加工，必須在木工加工車間，彈線切割，在同一部位、同一尺寸的情況下做好标示編号。

(3)模闆連接件為12mm的高強螺杆，加塑料套管、膠杯、蝶形螺帽，要經常檢查是否松動、破損并及時更換。

(4)梁闆使用90×90木枋、牆柱使用的50×90木枋背楞，在使用前必須刨成同一規格，彎曲、腐朽木枋不得使用。

(5)模闆鑽孔必須在加工房統一設置，現場不準鑽孔。

7.3.2.5 模闆的設計

(1)實際施工時，根據施工組織設計所确定的模闆方案，還需深入編寫模闆的設計、制作和施工專項方案，并報公司總工及甲方、監理批準。

(2)模闆的設計根據建築物的結構形式合理配置，由于本工程中各棟高層塔樓的建築結構類型和戶型布置各異，因此對于模闆的配制如下：外牆定型大模闆按照各棟塔樓配制一套模闆，另外多預備一套單棟塔樓外牆大模闆以更新殘舊模闆；内牆小定型模闆按照各棟塔樓平面布置配制兩套模闆；梁闆定型模闆按照各棟塔樓平面布置配制三套模闆。

（3）根據模闆方案和模闆形式，繪制結構模闆平面布置圖和節點細部詳圖，在總圖中标志出各種構件中的型号位置、數量、尺寸、标高及相同或略加拼補即相同構件中的替代關系編号，以減少配闆的種類、數量和明确模闆的替代流向與位置。做到選型和結構合理，通用性強，結構簡單，便于加工制作，易于裝拆，以提高工作效率，同時模闆的組合，便于劃分施工流水段，做到縱橫牆同時澆築混凝土，以利于加強結構的整體性。

7.3.2.6模闆的安裝

(1)柱模的安裝

a柱模的安裝工藝流程：

抹找平層做定位墩→彈柱位置線→安裝柱模闆→安裝柱箍→安拉杆或斜撐→自檢

b澆完砼樓闆後在柱筋外四周用1：3水泥砂漿做找平層，找平層厚度由闆面标高和牆模高度确定。一般考慮20mm。

c沿柱模外四邊，在砼樓面插φ18以上的短鋼筋，用于固定柱模闆下口，以防止位移。

d彈柱位置線時每邊兩端要外延50mm，另在柱位置線外300mm處，再彈一道檢查線。

e安裝柱模闆：安裝前先在模闆下口釘海棉條，再組裝模闆，校正後再安裝柱箍，柱箍安裝應水平。

f為了防止模闆移位、扭轉和彎曲，在柱模闆上、中、下各設一道鋼管箍與模闆架連成整體。同時，柱箍螺栓不要一次擰緊，待對模闆的軸線位移、垂直偏差、對角線、軸向等全面校正後再緊固。

g當梁邊到柱邊距大于250mm時，要加對穿螺杆，小于250mm時用木枋對撐。

h砼澆築前，澆築前将柱模内清理幹淨，封閉清理口，柱模闆底角用幹硬性砂漿補縫。

(2)外牆模的安裝及拆除：

a外牆模安裝工藝流程：

抄平放線-→内外牆綁紮鋼筋-→安裝内牆門洞模闆安裝水電預埋件-→隐蔽工程驗收-→安裝内牆模闆-→ 安裝外牆門洞模闆-→安裝外牆模闆并拉結固定-→自檢-→澆注砼

b 拆除工藝流程

澆注混凝土-→拆除内側外牆模闆連接固定裝置-→拆除穿牆螺栓-→拆除相鄰模闆之間的連接件-→拆除門窗洞口模闆與大模闆的連接件-→松開外側大模闆的緊固件→用撬棍撥動外側大模闆使其脫離牆面-→拆除内側模闆-→拆除門窗洞口模闆-→清理模闆。

c澆完砼樓闆後在牆筋處用1：3水泥砂漿做找平層，找平層厚度由闆面标高和牆模高度确定。

d外牆模闆在上、中、下設三道支撐和拉結點，橫向間距2000，使外牆模闆與模闆架連成整體。另外，在離牆1500處預埋鋼筋拉環。

e先拉牆模闆上口控制線，在牆下口釘海綿條，然後安塑料套管和穿牆螺栓（穿牆螺栓規格和間距在模闆設計時明确）。

f按位置線安裝門洞模闆，門窗、洞口水平支撐間距同模闆橫枋，豎向支撐間距500mm。

g模闆安裝時，螺栓緊固分兩次擰緊，第一次粗調至牆邊線，第二次挂垂線調整牆模垂直度，再緊固螺栓。

(3) 内牆模闆的安裝及拆除參見外牆。

同時，為防止内牆模闆發生位移、傾斜，可沿牆四周在砼樓面插φ18以上的短鋼筋，從四面頂住模闆，并用斜支撐頂緊。

(4) 梁模闆的安裝：

梁模闆的安裝工藝流程：

彈線-→支立柱-→調整标高-→安裝梁底模-→綁梁鋼筋（對于梁高大于700的梁）-→安裝側模-→自檢

a安裝梁闆支撐，支撐間距施工時必須經計算确定，編專項模闆支撐方法，經審核後實施。

b按設計标高調整支柱的标高，然後安裝梁底闆，并拉線找直，當梁跨度≥4m，梁底闆起拱，設計無要求，起拱高度為全跨度的2.5‰ 。

c安裝後校正梁中線、标高、斷面尺寸，将梁模闆内雜物清理幹淨。

d當梁高大于700mm時，要保證在樓面以下350mm處梁上加一道對拉螺栓。

f水電的預埋管，要加穿泡沫闆固定在梁闆底，不要打孔穿管。

(5) 樓闆模闆的安裝：

樓闆模闆的安裝工藝流程：

支立柱-→上立柱橫向拉杆-→校正标高、鋪設木枋-→鋪模闆-→模闆拼縫處理-→自檢

a支柱間距經計算确定。支撐縱方向順直，間距要準确。

b樓闆支柱頂部标高要拉水平标高線控制，用48鋼管做支撐時，鋼管高度不得超過樓闆模闆。

c标高經校正後，支柱間加水平拉杆，一般離地200—300mm設一道，往上縱橫方向每隔1.8米左右設一道。

d斜杆或剪刀撐可根據工程情況普遍設置或局部設置。采用局部設置時，一般設置在跨中部位。

(6) 電梯井筒剪力牆内模

a周轉工藝流程

收縮筒模-→起吊将筒模吊出-→刷脫模劑-→就位調整-→将筒模結構固定卡牢-→重複

b模闆的組裝方法：

組裝時必須在平整、堅實的場地進行。

安裝四周大模闆。應對稱依次安放好，連接件要擰好。

安裝角模注意使角模與大模闆的縫隙調至最緊程度。

進行各側大模闆的支撐及收縮實驗。要求大模闆收縮與牆面上端距離10cm、下端4cm，以保證筒形大模闆能順利的安裝就位和吊出。如支撐及收縮不靈便時，應調整連接件，直到收縮運轉自如為止。

組裝完畢後，清理闆面浮鏽，注明型号，以便吊裝使用。

檢查各種零配件，如穿牆螺栓、套管、門窗洞口模闆等是否齊全配套。

(7) 樓梯模闆安裝

樓梯模闆的安裝工藝流程：

支立柱-→校正标高、鋪設木枋-→鋪底模闆-→綁紮鋼筋-→固定預制樓梯定型鋼模闆-→安裝梯段側闆-→自檢

a在梯段側闆内側劃出踏步形狀與尺寸。

b樓梯側闆後背枋。

c樓梯的支撐要選用可調節底座，支撐間留置人行通道。

d每層樓梯模闆一次應安裝至上層的第一跑段，砼的施工縫要留在上層第一跑段的1/3處。

(8) 定型中小型門窗洞口的支護

a在安裝好的一側模闆上放出門窗的定位控制線，并沿控制線固定兩條木枋。

b根據圖紙上的門窗洞口的幾何尺寸制作門窗框，并将門窗框安裝在木枋上。

c安裝門窗框。

d再固定另外兩條木枋固定門窗框。

e安裝牆另一側模闆。

（9）轉換層模闆及支撐系統須編制專門施工方案報批。

7.3.2.7清水模闆的質量控制

（1）必須嚴格按照模闆安裝表面平整度、垂直度的規範要求檢查安裝質量。

（2）模闆的拼縫嚴密，為了使砼澆注過程中不産生漏漿，對于拼縫大于1 mm的模闆之間，采用中間夾海綿條堵縫。

（3）對于舊的模闆，在安裝之前必須将表面清理幹淨，并滿刷脫模劑。有破損表面及爛角的位置必須鋸掉，不能用于施工中。

（4）模闆方案中必須經過仔細計算，考慮好模闆的抗彎強度，在最不利條件荷載情況下，設計模闆後面背枋的間距，确保砼澆注中模闆面在背枋之間不會産生凸起現象。

（5）模闆安裝前，方案中模闆下支撐的強度設計必須有足夠的保證系數，避免因施工荷載增加造成模闆架整體下沉。

（6）模闆架的基礎必須堅實，要求同外架對基礎的要求，對于軟基礎的地方，處理方法同外架。

7.3.2.8 模闆安裝的質量要求：

現澆結構模闆安裝的允許偏差

預埋件和預留空洞的允許偏差

7.3.2.9模闆的拆除：

現澆結構的模闆及其支架拆除時的混凝土強度，當設計無要求時，應符合下列規定：

（1）側模在混凝土強度能夠保證其表面及棱角不因拆除模闆而受損害後，方可拆除。

（2）底模在混凝土強度符合下表規定後，方可拆除。

現澆結構拆模時所需混凝土強度

注：表中“設計的混凝土強度标準值”，系指與設計混凝土等級相應的混凝土立方體抗壓強度标準值。

（3）底模及支撐拆除前應做砼抗壓強度試驗，報監理批準後，方能拆除。

7.3.2.10質量檢驗要求：

(1)保證工程結構和構件各部分形狀、尺寸和相互位置的正确。

(2)具有足夠的強度、剛度和穩定性，能可靠地承受新澆混凝土的重量和側壓力，以及在施工過程中所産生的荷載。

(3)構造簡單，裝拆方便，并便于鋼筋的綁紮與安裝，符合混凝土的澆築及養護等工藝要求。

(4)模闆接縫應嚴密，不得漏漿。

7.3.3混凝土工程

本工程全部采用商品砼, 商品砼供貨廠家, 必須經業主和監理考察認可, 方能定貨。每次施工前, 廠家必須做試配, 施工時必須按配合比配制砼, 經常檢查坍落度, 嚴格控制攪拌時間和路途運輸時間以保證砼工程施工質量。

7.3.3.1本工程混凝土強度等級：

本工程整個地下室底闆由後澆帶劃分成15個澆注區。底闆厚500mm，核心筒部位承台深度為4900㎜，部分承台深度達2200、2500，砼成型大，對于砼的水化熱散開不利，容易産生砼内部裂縫，對砼的抗滲及強度都有影響，因此承台砼可按大體積砼施工制定施工方案，要采用特殊辦法處理。

7.3.3.2 施工準備

采用預拌商品砼,對其質量将在預拌現場進行監督控制,每次澆築砼之前,提前通知預拌現場,備好足夠的原料,對砂、石、水泥、粉煤灰、外加劑等按規定進行原材料檢驗。

7.3.3.3混凝土的場外運輸和場内輸送

混凝土的運輸質量，直接關系到混凝土的質量和澆築質量，混凝土澆築前工地按連續澆築單位時間需用量，結合交通路線和運距，确定罐車的配備數量，以保證進入現場的混凝土不離析、不分層。滿足塌落度要求并控制在初凝時間内，混凝土運輸時間應盡量短。混凝土的垂直運輸主要采用輸送泵，塔吊配合。

混凝土攪拌運輸車運輸期間,裝料前應把筒内積水排清,運輸途中,拌筒以1~3r/min速度進行攪拌,防止離析,攪拌車到達施工現場卸料前,應使拌筒以8~12r/min轉1~2min,然後再進行反轉卸料。

現場内通行派專人負責疏導車輛，統一協調指揮，以便砼能滿足連續澆築施工的需要。

7.3.3.4混凝土質量檢驗與控制

1)混凝土拌合物

(1)在商品砼攪拌站,混凝土攪拌完畢抽檢其坍落度,每工作班随機取樣不得少于兩次(每班第一盤除外),其檢驗結果作為攪拌站混凝土拌合物質量控制的依據。

(2）商品混凝土運送到施工現場後，由專人負責對商品砼檢查、驗收和按發貨小票欄目簽認後再抽檢砼塌落度，按每100立方米砼随機取樣不得少于一組，施工現場的檢驗結果作為砼拌和物質量評定依據，特别注意抗滲等級與所澆搗部位的核實。同時還要采用目測檢查砼是否離析。

不合格的砼嚴禁使用,以保證砼質量。施工現場的檢驗結果作為混凝土拌合物質量的評定依據。混凝土的進場必須先經過現場試驗工對進場混凝土所做的塌落度抽檢試驗，并檢查砼是否已離析或初凝，否則将該罐混凝土退回攪拌站。

現場取樣時,應以攪拌車卸料1/4後至3/4前的砼為代表,取樣、試件制作、養護均應由供需雙方共同簽證認可。砼取樣要有監理工程師見證。

2)混凝土強度的檢驗與評定

根據本工程的具體條件,砼采用普通評定方法。其每批參與評定的試件組數應不少于10組,具體驗收批的劃分、取樣方法及取樣頻率根據混凝土用量大小專門确定,抗壓試塊每100m3同級别砼試件不少于一組（9塊），抗滲試塊連續澆注砼500m3以下時，應留兩組，每增加250——500 m3，應增留兩組（每組6塊），且每一工作台班不小于一組。

(1）攪拌站按規定抽取的混凝土試件制作試件後,應在标準條件下養護至28天,其強度作為硬化後混凝土質量控制的依據。

(2）施工現場取樣的混凝土,制作試件後在現場養護室标準養護至28天,其強度用為合格評定的依據;另外,尚應根據不同構件制作同條件養護的試件,其強度作為決定拆模的齡期及檢驗現場養護條件下強度增長規律的依據。

3)混凝土強度的質量管理

為控制混凝土質量,及時發現施工過程中混凝土質量出現的異常情況,要求商品砼廠家采用單值管理圖(即強度管理圖、移動極差管理圖和組内極差管理圖),繪制管理圖的質量指标用以快速測定強度值。管理圖的繪制與出現異常情況的判斷應按CECS40:92規程的附錄二規定進行。

7.3.3.5地下室砼施工

對于地下室砼施工之前，應保送詳細的地下室防滲防裂施工方案，待甲方、監理批準通過後方可進行砼施工。

1）現場準備：考慮到底闆面積較大，現場準備六台砼輸送泵,(施工時可加設縮槽及塔吊進行配合)。每個區施工時，用五台砼輸送泵進行澆搗。一台砼輸送泵備用。砼輸送管前端加設軟彎管布置，以便進行左右的澆搗，塔吊協助配合（防止冷縫的出現）。準備砼輸送管發生堵管時所需的工具及發生停電時所需的發電設備。具體的澆築方法見以後的施工專項方案。

（1）計算：考慮每一台砼輸送泵每小時的輸送量為20方，斜向分層的厚度為一米（按底闆與承台的平均厚度）。則澆注完25米長度的混凝土的時間為25×1×0.5/20=0.625 (小時)<2小時(初凝時間) 合适。

25米 25米 6米

1000 1000

500

（2）現場施工：由于泵送砼的速度較快，這就要求砼澆注工人的強度較大，在砼振搗中不能漏振。為了保證砼的連續施工，要将澆注工人分班工作，避免施工縫的産生。對鋼筋密集的核心筒體剪力牆，必要時輔以外部振搗，保證砼的密實。

2）地下室砼澆注:

(1)砼澆注重要部位在于後澆帶、核心筒基礎大承台、地下室外牆、地庫水池側壁等部位。

(2)地下室底闆及承台大體積砼澆注：

澆築方法如下：

a 砼的澆築及振搗必須由下向上，分層進行，每層的間隔時間不得大于2小時。施工現場工長和專職人員要加強管理，砼工要定崗、定責、精心操作，要保證砼分層結合良好和密實。嚴格掌握砼最佳振搗時間（一般為10-15秒），砼振搗棒要快插慢拔，插棒間距以400mm為宜，梅花形布置。跟進澆築方向依次振搗以砼開始泛漿和冒氣泡為準。應避免漏振、欠振和超振，局部鋼筋過密部位，輔以人工扡插和外部震動保證砼的密實。

b地下室底闆采用分層澆築，其每層厚度不大于500mm，為保證砼的分層之間不出現冷縫，必須在每層砼初凝前覆蓋下一層砼。

c由于采用商品砼，所以應嚴格控制砼的澆灌時間和砼的塌落度，砼的間歇時間不得超過2小時；塌落度應随時抽查，并做好測定記錄，切實檢驗砼标号、抗滲等級與所澆搗部位是否一緻。具體方法采用現場澆搗砼部位挂牌，标明砼強度等級、抗滲等級，要求商品砼運輸罐車也挂牌标明砼強度等級、抗滲等級，并且澆注砼前後台加強聯絡，避免澆搗錯誤。

d由于底闆采用砼輸送泵，經過振搗後必将泌出大量水，應利用後澆帶作為排水溝，将砼的泌水集中排向集水井，在集水井中安放潛水泵，随時将水抽出坑外。

e在砼澆灌過程中要及時作好嚴格按施工規範進行取樣，試件留置應符合規定：每一工作班拌制的同級别的砼，取樣不得少于一組（一組9塊試件），每100立方米的同級别砼取樣一組。砼取樣必須在施工現場澆築點進行取樣。

砼澆築後養護：

a砼澆搗後初凝前，初步按标高用靠尺刮平，然後用木蟹砂闆打磨壓實，到砼收水後，第二次用木蟹砂闆搓抹，以閉合砼表面的收水裂縫，然後蓄水進行養護。

b大體積砼的導熱性能低，砼澆築後，水泥發生的水化熱不易散發，引起砼内部的溫度升高，如果砼表面與中心溫差達到一定極限，則可能出現裂縫，同時砼降溫階段可能出現貫穿性收縮裂縫，為了防止裂縫的發生，需控制砼的内外溫差及延緩降溫速度來保證大體積砼的質量（是否會産生裂縫的計算見下）。因此，在砼澆築後，根據本工程的實際情況，采取在砼表面覆蓋塑料薄膜，進行保溫養護，保持砼内外溫差小于250C（必要時，覆蓋第二道塑料薄膜，蓄水進行養護）,養護時間不小于14天（前三天采用薄膜養護，以後采用蓄水養護），在砼養護期間采用測溫技術，進行信息化施工，全面了解砼在強度發展過程中内部的溫度分布情況，并根據溫度梯度的變化情況，可定性、定量的指導施工，控制砼的内外溫差、降溫速率，防止裂縫出現。當砼中心溫度峰值下降并低至530C以下，拆除覆蓋物，灌水養護至第14天。并按施工規範作好測溫記錄。

混凝土内部水化熱所産生應力計算及測溫點布置：

以最不利的條件進行計算，既不考慮混凝土的熱傳導，且以前七天的水化熱全部不進行傳導進行計算。

a） T（t）=CQ/cρ（1—e-mt）

T（t）：混凝土澆注完t時間，混凝土的絕熱溫升值（。C）

C：每立方米混凝土水泥用量（公斤），C30的取457公斤/每立方米

Q：每公斤水泥水化熱量，七天的取354千焦耳/每公斤

C ：混凝土的熱比，為0.96

ρ：混凝土的質量密度，取2400公斤/立方米

m ：為經驗系數取0.2

t ：混凝土澆注後至計算時的天數，取7。

T（t）=CQ/cρ（1—e-mt）=457Χ354Χ（1—e-1.4）/(0.96Χ2400)

=52.9 。C

b）7天是混凝土的彈性模量

E（t）=E0（1—e-0.09t）

E（t）：計算時混凝土的彈性模量

E0 ：混凝土最終的彈性模量

E（t）=E0（1—e-0.09t）=3.6Χ10000Χ0.467=1.68Χ10000

c)混凝土的變形應力

σ= E（t） α ΔT S(t) R/(1-v)

σ：混凝土的溫度應力

α：混凝土的線膨脹系數取1Χ10-5

ΔT：最大的綜合溫差ΔT= T（t）—Th（深圳市六月最底氣溫，按20 。C計算）

S(t)：混凝土徐變影響系數，取0.3。

R ：混凝土的外約速系數，取0.25。

V ：混凝土的泊松比，取0.15。

σ= E（t） α ΔT S(t) R/(1-v)=1.68×0.1×32.9×0.3×0.25/0.85=0.478<1.2×0.7=0.84(牛頓/平方毫米，混凝土7天的抗拉強度)

經過以上驗算，即在不考慮混凝土熱傳導的情況下，認可滿足混凝土的水化熱所産生的拉力不産生内部裂縫。

3） 控制溫度和收縮裂縫的技術措施

a在砼的試配中，在有條件的情況下，可采用粉煤灰水泥，能降低水化熱的産生，對于砼産生溫度應力能較大的降低。

b在砼的試配中，盡量選用粒徑較大、級配良好的粗骨料，攙加相應的減水劑，改善和易性、降低水灰比，以達到減少水泥用量、降低水化熱的目的。

c采取一些可行的措施降低砼入模溫度，如澆水冷卻粗細骨料、用低溫水、攙加相應減水劑。

測溫布置點：

由于承台是大體積砼，内部水泥水化熱較大并不易散發，引起砼内部的溫度升高，為了控制砼内部溫度和采取有效養護措施，我們在地下室承台每一個區域内布置5~10個電子測溫點，若溫差大于25度，便采用添加溫水的養護方法。

4)地庫水池側壁及地下室外牆砼澆注：

由于地庫的水池側壁、底闆砼澆注量大，再考慮到地下室防水要求較高，将側壁砼、地下室外牆分成兩次澆注，第一次與底闆同時澆注到底闆面上500高，在澆注地庫水池側壁、地下室外牆前預留止水鋼闆（見後附圖），止水鋼闆為3mm厚300寬通長鋼闆，澆注砼時将止水鋼闆寬度的一半（即150）澆入砼中，其重新接縫澆注方法及步驟同施工縫。

5）地下室砼養護

根據裂縫驗算的結果，并且考慮到大體積混凝土對養護的要求，砼的養護根據不同部位采取不同的方法：地下室底闆采用塑料薄膜儲水養護，不少于14天；地下室頂闆24小時内采用蓄水養護；7天内采用澆水養護；地下室外牆砼在7天内不準拆除模闆采用澆水養護，7天後拆除外牆側模，再用挂麻袋灑水方法養護14天（拆除外牆模闆時注意不要把對拉螺杆全部割除，應留置一定長度以利挂設麻袋）。

3.3.6上部結構砼澆築與振搗

1)泵送砼施工機械部署

現場準備：現場準備6台砼輸送泵，布料杆兩台。每棟塔樓施工時，用兩台砼輸送泵進行澆搗。一台混凝土輸送泵接布料杆，布料杆主要進行混凝土牆體的澆築；一台混凝土泵直接接上樓面，主要進行梁、闆的澆築。布料杆由塔吊進行運輸。混凝土輸送泵具體布置位置見以後塔樓混凝土專項施工方案。澆築混凝土時，塔吊進行配合。準備砼輸送管發生堵管時所需的工具及發生停電時所需的發電設備。

2)現場施工：由于泵送砼的速度較快，這就要求砼澆注工人的強度較大，在砼振搗中不能漏振。為了保證砼的連續施工，要将澆注工人分班工作，避免施工縫的産生。對鋼筋密集的核心筒體剪力牆，必要時輔以外部振搗，保證砼的密實。

3)砼澆築

(1)澆築豎向結構砼時,如澆築高度超過2m時,應采用串筒導管下料,澆築砼時應分段分層進行,分層厚度最大不超過500mm,平闆振動器的分層厚度為200mm。

(2)使用插入式振動器應快插慢拔，插點要均勻排列，逐點移動，按順序進行，不得遺漏，做到均勻振實，每點振動20∽30秒，移動間距水大于振動捧作用半徑的1.5倍（一般為300∽400mm），振搗上一層時應插入下層砼面50mm，以消除兩層間的接縫，以砼表面不再顯着下降，不再出現氣泡，表面泛出砂漿為準。平闆振動器的移動間距應能保證振動器的平闆覆蓋已振實部分邊緣。

(3)砼澆築應連續進行。如必須間歇，其間歇時間應盡量縮短，并應在前層砼初凝前，将次層砼澆築完畢，間歇的最長時間應按砼的初凝條件确定，如超過最大間歇時間應按施工縫處理。

(4)澆築砼時應派專人經常觀察模闆鋼筋、預留孔洞、預埋件等有無位移變形或堵塞情況，發現時應立即處理，并應在已澆築的砼初凝前處理完成。

(5)梁闆砼應由一端開始用“趕漿法”推進，先将梁分層澆築成階梯形，當達到樓闆位置時再與闆的砼一起澆築，由于柱砼與梁闆砼強度存在差異，澆築梁闆砼時用塔吊配合澆築梁柱節點區砼，梁柱節點區砼按一般按照梁、柱砼中強度等級較高的柱砼澆築。

(6)砼振搗均由專業振搗手負責，并防止漏振，班前對振搗區域進行責任承包，施工員給振搗手講解注意事項，相對分條塊澆築時，振搗人員在分界處振搗過界線不小于50cm。

(7)因每次澆築時間較長，所以砼工人分兩組倒班。在澆築過程中， 機械維修班要有專人值班，以保證機械的正常使用。确保砼不出現冷縫和硬接頭。

4）砼的養護

砼澆築完畢後，水平結構應在12小時以内用蓄水養護法，蓄水高度為1公分，豎向構件采用挂麻袋澆水養護，養護期不少于7d。派專人灑水養護，灑水次數應保證混凝土表面濕潤為宜。

7.3.3.7砼施工縫的處理

施工中盡可能避免出現施工縫，若必須留設時，必須進行處理。在施工縫處繼續澆注砼時，已澆砼的強度（抗壓）不應小于1.2Mpa；在已硬化的砼表面上，應清除水泥薄膜和松動的石子以及軟弱砼層，并加以充分濕潤和沖洗幹淨，且不得積水；在澆砼前，首先在施工縫處鋪一層水泥漿或與砼成分相同的水泥砂漿（厚10mm~15mm），并細緻搗實，使新舊砼緊密結合。

7.3.3.8泵送混凝土

1）砼輸送管道的直管布置應順直，管道接頭應密實不漏漿，轉彎位置的錨固應牢固可靠。

2）砼泵與垂直向上管的距離宜大于10M以抵消反墜沖力保護和保證泵的振動不直接傳到垂直管，并在垂直管的根部裝設一個截流閥，防止停泵時上面管内混凝土上倒流産生負壓。

3）向下泵送時，砼的坍落度應适當減小，砼泵送前應有一段水平管道和彎上管道才折向下方。并應避免垂直向下裝置方式以防止離析和混入空氣對壓送不利。

4）凡管道經過的位置要平整，管道應用支架或木墊坊等墊固，不得直接與模闆、鋼筋接觸，若放在腳手架上，應采取加固措施。

5）攪拌車卸料前，必須以攪拌速度攪拌一段時間方可卸入料鬥。若發現初出的砼拌合物石子多，水泥漿少，應适當加入備用砂漿拌勻方可泵送。

6）盡量減少布料器的轉移次數，每次移位前應先清出管内的砼拌合物。

7）用布料器澆築砼時，要避免對側面模闆的直接沖射。

8）對施工中途新駁的輸送管應先清除管内雜物，并用水或水泥砂漿潤滑管壁。

9）垂直向上管和靠近砼的起始砼輸送管應用新管或磨損較少的管。

10）使用預拌砼時，如發現坍落度損失過大（超過2CM），經過砼廠家現場試驗員、現場監理同意，可以向攪拌車内加入與砼水灰比相同的水泥漿，或與砼配比相同的水泥砂漿，經充分攪拌後才能卸入泵機内，嚴禁向儲料鬥或攪拌車内加水。

11）泵送中途停歇時間一般不應大于2小時，否則要予以清管或添加自拌砼，以保證泵機連續工作。

12）最初泵出的砂漿應均勻分布到較大的工作面上，不能集中一處澆築。

13）泵送過程，要做好記錄、機械運行記錄、壓力表壓力記錄、塞管及處理記錄、泵送砼量記錄、清洗記錄；檢修時做檢修記錄。使用預拌砼要做好坍落度抽檢記錄。

7.3.3.9混凝土結構允許偏差：

一切人為錯誤、材料和模闆的限制、模闆的偏曲、以及其他可能影響飾面結構構件的位置、大小和平直的任何因素所帶來的飾面結構構件的最大容許偏差，應不可超過以下所指定的限量，該等最大的容許偏差應不可累積：

a 混凝土結構的縱切面 -5， 8mm

b樓層高度 ±10mm

c結構樓闆的頂部标高 ±13mm

d樓層高度的柱、牆管道 ±13mm

e整層高度的電梯井内面 ±13mm

f整棟建築物高度的電梯井内面 ±25 mm

7.3.3.10砼質量通病的防治：

1）蜂窩

産生原因：振搗不實或漏振：模闆縫隙過大導緻水泥漿流失，鋼筋較密或石子相應過大。

預防措施：按規定使用移動振動器。中途停歇後再澆搗時，新舊接縫範圍要小心振搗，模闆安裝前應清理模闆表面及模闆拼縫處的漿液，才能使接縫嚴密。若接縫寬度超過2.5mm，應予填封，梁筋過密時應選擇相應的石子粒徑。

2）麻面

産生原因：模闆表面不光滑：模闆濕潤不夠；漏塗隔離劑。

預防措施：模闆應平整光滑，安裝前把粘漿清除幹淨，并滿塗隔離劑，澆搗前對模闆要澆水濕潤。

3）露筋

産生原因：主筋保護層墊塊不足，導緻鋼筋緊貼模闆：振搗實。

預防措施：鋼筋墊塊厚度要符合設計規定的保護層厚度：墊塊放置間距适當，鋼筋直徑較小時墊塊間距宜密些，使鋼筋自重撓度減少；使用振動器必須待砼中氣泡完全排除後才能移動。

4）孔洞

産生原因：在鋼筋較密的部位，砼被卡住或漏振。

預防措施：對鋼筋較密的部位（如梁柱接頭）應分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規程使用振動器。

5）縫隙夾渣

産生原因：施工縫沒有按規定進行清理和澆漿，特别是柱頭和梯闆腳。

預防措施：在柱施工縫面位置開100×100mm開口模闆，以清除雜物。柱、牆模闆腳應留≥200×200mm開口模闆，牆按≤1000mm設置。澆築砼前應全面檢查，清除模闆的雜物和垃圾。

6）牆柱底部缺陷（爛腳）

産生原因：模闆下口縫隙不嚴密，導緻漏水泥漿：或澆築前沒有先澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。

預防措施：模闆縫隙寬度超過2.5mm應予填塞嚴密，特别防止側闆吊腳：澆注砼前先澆注與砼同配合比的50至100厚的水泥漿。

7）梁柱結點處（接頭）斷面尺寸偏差過大

産生原因：柱頭模闆剛度差，或把安裝柱頭模闆放在樓層模闆安裝的最後階段，缺乏質量控制和監督。

預防措施：安裝梁闆模闆前，先安裝梁柱接頭模闆，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求允許才接駁梁模闆。

8）缺棱掉角

産生原因：投料不準确，攪拌不均勻，出現局部強度低：或拆模闆過早，拆模闆方法不當。

預防措施：指定專人監控投料，投料計量準确；攪拌時間要足夠 ；拆模應在砼強度能保證其表面及棱角不因拆除模闆而受損壞時方能拆除。拆除時構件棱角應予以保護。

9）基礎軸線位移，螺孔、埋件位移

産生原因：模闆支撐不牢，埋件固定措施不當，澆築時受到碰撞引起。

預防措施：基礎砼是屬于大構件，模闆支撐系統要予以充分考慮；當砼搗至螺孔底時，要進行複線檢查，及時糾正。澆注砼應在螺孔周邊均勻下料，對重要的預埋螺栓沿應采用鋼架固定，必要時二次澆築。

10）樓闆表面平整度差

産生原因：振搗後沒有用拖闆、刮尺抹平；梯級和斜水部位沒有符合尺寸的模具定位，砼未達終凝就在上面行人和操作。

預防措施：澆搗樓面應提倡使用拖闆或刮尺抹平，梯級要使用平直、厚度符合要求的模具定位；砼達到1.2Mpa後才允許在砼面上操作。

11）柱砼強度高于梁闆砼強度時，應在梁裡距柱邊700mm用鋼絲網隔斷，用鋼筋固定，并先澆梁柱接頭，随後澆梁闆砼。

12）砼表面規則裂縫

産生原因：一般是淋水保養不及時，濕潤不足，水分蒸發過快或大構件溫差收縮，沒有執行有關規定。

預防措施：砼終凝後立即進行淋水保養；高溫或幹燥天氣要加麻袋、草袋等覆蓋，保持構件有較久的濕潤時間。大構件參照大體積砼施工的有關規定。

13）鋼筋保護層墊塊脆裂

産生原因：墊塊強度低于構件強度，放置鋼筋時沖力過大。

預防措施：墊塊的強度不得低于構件強度，并能抵禦鋼筋放置時的沖擊力：當承托較大的梁筋時，墊塊中應加鋼筋或鐵絲增強；墊塊制作完畢應澆水養護。

14）計量不準确

砂、石、水泥（包括散裝水泥和水未經計量或計量不準确性）外加劑沒有按程序操作，而導緻砼質量下降。

15）澆築懸臂闆應使用墊塊，保證鋼筋位置正确。

16）有台階的構件，應先待下層澆築層沉實後再繼續澆築上層砼，防止砂漿從吊闆下冒出導緻爛根。

17）砼缺陷的處理。

A、麻面：先用清水對表面沖刷幹淨後用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平。

B、蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的砼，然後用壓力水或鋼絲刷洗幹淨，對小的蜂窩孔用1：2或1：2.5水泥砂漿抹平壓實，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。

C、孔洞：采用托盒支模法，鑿去疏松軟弱的砼，用壓力水或鋼絲刷洗刷幹淨，支模後，澆築砼，仔細搗實後，養護7天，拆模後，将多餘的砼敲掉。

7.3.3.11地下室工程防滲漏、防裂措施

混凝土開裂的原因：

混凝土是由多種材料組成的非均質材料，它具有較高的抗壓強度，良好的耐久性及抗拉強度低，抗變形能力差，易開裂的特性。大體積混凝土由于結構截面大，水泥用量大，水泥水化時釋放的水化熱會産生較大的溫度變化，這種溫度變化會使混凝土内部溫度顯著提高，而混凝土表面由于散熱較快，溫度較低，這樣會形成較大的内外溫差，使混凝土内部産生壓應力，表面産生拉應力，當這個拉應力超過混凝土抗拉強度時，混凝土表面就會産生裂縫。同時，混凝土表面降溫時，由于降溫産生的溫差，加上混凝土多餘水分蒸發産生的幹縮，受到地基和結構邊界條件的約束時，會産生很大的收縮應力（拉應力），當該拉應力超過混凝土抗拉強度時，混凝土整個截面會産生貫穿裂縫，帶來很大危害。

混凝土配合比方面：主要在于為了滿足泵送要求，水灰比較大，砂率較大，石子較小，且粉煤灰較多，水泥用量也較大， 是産生裂縫的主要原因。

(1）混凝土水灰比過大，多餘水份幹脫後，發生較大的物理收縮，在早期抗裂縫能力不足的情況下産生表面龜裂；

(2）混凝土中骨料含泥量和石粉含量過大，會導緻産生類似于上述性質的收縮裂紋；

(3）混凝土養護不好或養護不及時，表面失水速度過快，内外溫差大，産生收縮裂紋；

(4)坍落度過大時，骨料大量下沉，砂漿過多上浮，表面會産生較大的收縮而出現龜裂。

防滲漏、防開裂措施：

基于混凝土裂縫産生的原因，我公司拟采用以下技術措施進行控制：

1）混凝土組成材料方面

（1）選用低熱、高标号水泥品牌。

選用42.5#或以上标号的普通矽酸鹽水泥，可以減少混凝土配合比中總的水泥用量及混凝土水化反應時總體水化熱。

（2）摻加減水劑。

采用高效緩凝型減水劑，以減少絕對水泥用量和用水量，改善混凝土的和易性、粘聚性、可泵送性、保水性、及延長緩凝時間。

（3）複合防水劑

複合防水劑具有産生凝膠堵塞毛細孔道機理；産生穩定微膨脹抵抗收縮機理；降低水化熱、降低溫度應力、避免水化熱集中散發而造成裂縫機理；減少水泥用量，提高密實度及增加和易性滿足泵送，且可調整塌落度損失。

（4）杜拉纖維的應用

聚丙烯類纖維摻入混凝土基體後，提高了基體的質量，分擔了一部分截面上的拉力，能約束混凝土内部裂縫的擴展和推遲裂縫出現，降低了基體内部缺陷處的應力集中，從而提高了混凝土的極限抗壓應變和韌性。聚丙烯類纖維的摻量為混凝土體積的0.1%左右。

（5）粗骨料選擇

采用以自然連續級配良好的粗骨料配制混凝土，如此配置的混凝土有較好的和易性，并可以減少用水量和水泥用量，以及提供較高的抗壓強度。優先選用0~25MM連續級配的石子，減少混凝土幹縮，含泥量＜0.8%，符合篩分曲線要求，骨料中針狀和片狀顆粒含量＜10%（重量比）。

（6）細骨料選擇

細骨料以中粗砂為宜，含泥量＜2%。要求攪拌站對粗、細骨料進行沖洗，盡量減少含泥量。

（7）制骨料的攪拌溫度

對骨料進行澆水降溫，用在混凝土攪拌用水的水池加冰塊的方法，降低混凝土出機和入模溫度。控制入模溫度小于32ºC—33ºC。

（8）粉煤灰

适量的摻入粉煤灰對減少水泥用量，從而減少水泥的總水化熱，改善混凝土和易性，減少裂縫有很大好處。項目在底闆施工時摻入适量的二級粉煤灰，在地下室外牆采用一級粉煤灰。粉煤灰摻用時特别注意其所标質量等級與實際的質量等級是否相吻合。

（9）混凝土配合比

采用泵送混凝土，砂率應在40%~45%之間，在滿足可泵送前提下，盡量降低砂率。坍落度在滿足泵送條件下，盡量選用小值，塌落度選擇在14厘米左右。初凝時間為8小時，終凝時間為9小時。

2）混凝土養護方面

（1） 本工程拟采用蓄水薄膜養護，以減少升溫階段内外溫差，防止産生溫度裂縫，并可防止混凝土表面脫水産生幹縮裂縫，使水泥順利進行水化，提高混凝土的抗裂縫能力。若條件許可，底闆在終凝後的6小時進行蓄水養護，地下室外牆在澆築混凝土後24小時拆除模闆進行養護。

蓄水厚度

δ＝0.5Ηλ（Τa－Τb）/λ1（Τmax－Τb）k

δ—養護材料厚度

λ—養護材料導熱系數，取0.58w/m . k

λ1——混凝土導熱系數，取2.3 w/m . k

Τmax——混凝土中的最高溫度，取52.9℃（地下室底闆及承台大體積砼澆注中計算過混凝土内部水化熱）

Τa——混凝土與養護材料接觸面處的溫度(℃)，當内外溫差控制在25~30時，則Τa＝Τmax－25℃

Τb——混凝土達到最高溫度時的大氣平均溫度，取25℃

K—傳熱系數修正值，取1.3

Η—結構物的厚度，取2米

δ＝0.5×2×0.58×（29－25）/2.3×（52.9－25）×1.3＝2.8厘米

蓄水厚度28MM，蓄水薄膜養護三天，以後隻蓄水養護，當測溫點溫度超過20℃時，重新加蓋薄膜。

（2）測溫點布控

采用電子測溫儀，測溫時間間隔見下表。前三天采用蓄水加薄膜養護，以後隻進行蓄水養護。但當溫差大于20℃時，蓄水重新加蓋薄膜養護。控制溫差在25℃以内。

A、測溫布控點見附圖5-3-7。

B、測溫記錄

第1天~第5天 每2小時測溫一次；

第6天~第25天 每4小時測溫一次；

第26天~第30天 每8小時測溫一次；

各齡期混凝土中心點溫度實測記錄

各齡期理論降溫值與實測降溫值比較表

基礎中心與基礎上表面保溫養護薄膜内外升降溫變化表

3)設計構造上的措施

建議設計院将地下室外牆的水平鋼筋改為細直徑鋼筋，水平間距減少，在結構應力集中的部位宜加抗裂鋼筋，做局部加強處理。

4)混凝土澆搗

(1)混凝土澆築方法

每一分區确定為5個澆築帶，每個澆築帶由一台泵車負責劃區澆築，各澆築帶采用分層踏步式推進的澆築方法。澆築混凝土時對混凝土泵管用麻袋進行覆蓋，并澆水，以降低混凝土的入模溫度。澆築混凝土的順序如下圖：

施工時，将澆注順序定為“一個坡度、薄層澆築、循序推進、一次到頂”的方法。這種自然流淌形成斜坡混凝土的澆築方法（如下圖）能較好地适應泵送工藝，避免混凝土輸送管道經常拆除、沖洗和接長，從而提高了泵送效率，簡化了混凝土的泌水處理，保證了上下混凝土不超過初凝時間。

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