這是一台正在運行的化學清洗泵站，連接泵站的管道錯綜複雜。

水泵正以約8公斤的壓力，循環清洗管線。

這裡是榆林化學氧氣管線清洗現場，管線綿延數公裡長，分支繁多，這無疑增加了清洗難度。

現在清洗的是全廠的外管廊氧氣管道，該管道主線起于空分界區，止于乙二醇界區，為20寸不鏽鋼管道，現在正在對管道脫脂清洗。

乙二醇是一種重要的有機化工原料，主要用于生産聚酯纖維、防凍劑、不飽和聚酯樹脂，非離子表面活性劑等。其生産設備及管線，多采用不鏽鋼材質，如氧氣管線。

由于生産工藝，對設備及管線的潔淨度要求很高，因此開車前必須對設備及管線進行化學清洗，特别是脫脂清洗，不鏽鋼管道及設備在制造、加工、運輸及安裝過程中，會帶來表面油污、鐵鏽、焊渣與飛濺物、非離子氧化物等污垢。

這些物質的存在，不僅會影響不鏽鋼管道及設備表面質量，破壞其表面的氧化膜，降低管道及設備的耐腐蝕性能，而且這些油污、雜質等會給開車和生産帶來許多不利影響。

特别是氧氣管道的清潔度要求更高，管線内隻要有微量的油污和固體顆粒就可能與高壓純氧氧化、撞擊，産生電火花而發生嚴重後果。所以，對于乙二醇新建裝置的不鏽鋼管線，在開車前必須進行化學清洗，除掉其内部各種污垢，脫除管壁上的油污等雜質。

清洗工藝流程：水沖洗，堿洗除油，堿洗後水沖洗，酸洗，酸洗後水沖洗，堿洗脫脂，脫脂後水沖洗，氮氣吹掃。

第1步水沖洗：通過水沖洗可以清除管道内部泥沙，疏松污垢，同時對整個循環系統進行試壓、檢漏，若有漏點，應及時處理，水沖洗至管道内循環水幹淨為止。

第2步堿洗除油：此步的目的是初步清除管道内部各類油污，管道加工、安裝過程中帶來的機油、防鏽油等有機物，改善金屬表面的濕潤性與親水性，為酸洗創造有利條件，提高下一步酸洗除垢效果。藥劑為：氫氧化鈉2％，磷酸氫二鈉2％，磷酸三鈉1.5%，堿洗控制清洗液溫度為85℃，堿洗時間為12小時 。

第3步堿洗後水沖洗：此步水沖洗目的是清除系統内殘留的污垢及堿性物質，沖洗至系統排水幹淨為止。

第4步酸洗：酸洗的目的主要清除金屬表面的焊渣、鐵鏽及其它氧化物等污垢，以保證後續脫脂工序的順利進行，為下一步深度脫脂清洗創造有利條件。藥劑為：檸檬酸5％，緩蝕劑0.3％，氨水适量，溫度控制在85℃。每隔1小時檢測一次酸濃度和鐵離子濃度，清洗終點為兩次酸度分析結果差小于 0.2％，兩次鐵離子質量分數分析結果差小于 0.1％，酸洗時間大約需要12個小時。

第5步酸洗後水沖洗：酸洗結束後，排放系統内全部酸洗廢液，用大量除鹽水沖洗至系統排水幹淨為止，終點控制pH > 5.5，濁度< 10

第6步堿洗脫脂：經酸洗後，管道内部附着的氧化物，等污垢已經清洗幹淨，管道内潔淨度較高。此時再進行堿洗脫脂，目的是進一步脫除管線内，微小縫隙内的油脂，實現深度脫脂清洗。藥劑：氫氧化鈉1.％，碳酸鈉3％，溫度80℃。每隔1小時檢測一次清洗液中含油量，油質質量濃度應小于100mg/L，若油含量較高，要排盡脫脂清洗液，用脫鹽水把管道内的清洗液沖洗幹淨，重新進行堿洗脫脂，直到清洗液中油質量濃度小于100mg/L為止，脫脂時間大約為72小時。

第7步脫脂後水沖洗：脫脂清洗後，首先用大量熱水将系統沖洗幹淨，然後再用大量除鹽水進行沖洗，直到系統沖洗幹淨，排放水濁度< 5 為止。清洗結束後，用氮氣将管線内壁吹掃幹淨。

清洗後打開管線上的閥門、盲闆或管節進行檢測，不鏽鋼管道内已恢複金屬本色，金屬表面清潔。

無殘留氧化物、焊渣等雜物，用紫外線燈照射，表面無紫藍色熒光，說明油污已清洗幹淨。

取出不鏽鋼試片：試片表面完整、光潔，無腐蝕現象，平均腐蝕速率符合标準要求。氧氣管線清洗圓滿結束。

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