1、設計記錄：

a.設計責任一-客戶-一客戶發布正式的圖紙；。

b.設計責任一一供應商一一供方三級會簽圖紙且需要設計部門的簽章确認。

2、工程變更文件：

a.設計變更通知；

b.工程變更一-一申請--授權批準書。

3、DFMEA：

a.具有産品設計職責的供應商要制定DFMEA并符合要求，

SOD需按FMEA推薦的評價準則選取；

b.同一DFMEA适用于相似零件或材料族系；

c.對于散裝材料必須符合散裝材料的特殊要求。

4、特殊特性清單：

a.産品特性需完全轉化到過程特性控制；

b.與顧客規定的定義符号相符，并應用在控制計劃和作業指導書中；

c.采用多方論證方法進行特殊特性的開發/最終确定、監視

（嚴重度8以上，為關鍵特性）。

d.特殊特性确定，文件形成和控制方面要符合客戶要求。

5、分供方清單：

a.含委外工序特殊工藝表面處理-熱處理 工裝/模具供應商；

b.輔料供應商（原輔料必須與圖紙或技術要求的材料（或牌号）一緻；

c.二級供應商：名稱 地址 采購周期 聯系人/聯系方式；

d.供應商總經理批準 加蓋公司級鮮章。

6、過程流程圖：

a.流程圖是否說明了生産和檢測崗位的順序；

b.流程圖是否描述了所有的存儲、加工、包裝、發運過程；

c.通過共同性評審的新零件同一份過程流程圖同樣适用；

d.對于散裝材料過程流程描述性文件與過程流程圖等效。

7、PFMEA

a.過程FMEA是一份動态的文件，它應：在可行性階段或之前進行；在生産用工裝到位之前；

b.考慮到從單個部件到總成的所有的制造工序。

c.嚴重度是一給定失效模式最嚴重的影響後果的級别，嚴重度數值的降低隻有通過設計或過程更改才能夠實現。

d.建議措施的實施順序，首先考慮S，其次考慮S與0的乘積，最後考RPN值。

8、控制計劃：

a.供應商必須制定一份控制計劃來規定用于過程控制的所有方法，且符合客戶特殊要求。

9、MSA分析：

a.推薦使用Minitab完成；

b.計量型一一R&R>30%--抽樣采用3-3-10原則；

c.計數型一--Kappa值評價≥0.75--一抽樣采用3-3-50原則。

10、全尺寸報告：

a..數量：一般五件産品；。

b.對設計記錄中所有規定的尺寸、規格、特性測量，記錄實際測量結果；。

c.測量的零件中确定一件為标準樣品；

d.不适用于散裝材料。

11、材料、性能檢測計劃及報告：

a.材料：當設計記錄或控制計劃中規定有化學、物理或金相要求時，供應商必須對所有零件和産品材料進行試驗；

b.性能：當設計記錄或控制計劃中規定有性能或功能要求時，供應商必須對所有零件進行試驗。

12、外觀批準報告AAR:

a.适用于外觀件，典型的ARR隻适用于帶有顔色、表面紋路或表面外觀要求的零件。

13、生産樣件：

a.現場确認零部件的标識包括零部件名稱、件号、制造廠代碼、3C等是否符合計劃要求；也

b.樣件按節拍/量産狀态下生産。

14、标準樣件：

a.必須保存一件标準樣品，與生産件批準記錄保存的時間相同，或直到顧客批準而生産出一個用于相同顧客零件編号的新标準樣品為止；

b.确保标準樣件是在節拍生産中制造；c.标準樣件需被正确的保存以防止受損、污濁、環境影響；

d.如果标準樣件被要求作為設計記錄，标準樣件是否得到客戶認可；經批準的數據清 楚地記錄在标準樣件上；

e.标準樣件的作用是為了幫助确定生産标準，特别适用于數據模糊的情況，或當缺乏充分的細節來完全再現初始狀态下的零件時。

15、符合顧客特殊要求的記錄：

a. 3C、法規認證相關要求資料；

b. 分供方PPAP批準；

c. 有資質的實驗室文件；

d. 禁限物質的管理。

16、檢具（含輔具）驗收報告：

a.供應商需提交《檢具精度檢測報告》、《檢驗使用說明書》及《檢具制造認可報告》得到客戶認可；。

b.按照客戶的要求驗收，客戶沒有要求，供應商内部自行定義，不用提交。

17、包裝方案：

a.經過客戶确認包裝規範申請書。

18、初始過程能力驗證：

a. 目的是了解過程變差；。

b. 對于指定的特殊特性，在PPAP提交之前，必須确定其初始過程能力或性能水平是可以接受（CPK≥1.33、PPK≥1.67）25組數據，每組5個連續數據；

c. 如果PPAP提交前還不能滿足接收準則，向客戶提交糾正措施，已經修改的、通常包含100%全檢的控制計劃，并請求批準；

d. 特殊特性清單中确認的所有特性都需制定分析計劃并得到客戶批準。

19、産能分析報告：

a.确認平均周産量和最大周産量定量分析；

20、PSW :

a.每個零件編号完成一份單獨的PSW，并加蓋公司級鮮章；。

b.必須在PSW上記錄零件重量：随機選擇10個零件分别稱重，然後計算并報告平均重量，保留到小數點後4位。

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