前言：2014年5月，調研指導河南工作時，希望河南圍繞加快轉變經濟發展方式和提高經濟整體素質及競争力，着力打好以發展優勢産業為主導推進産業結構優化升級，以構建自主創新體系為主導推進創新驅動發展，以強化基礎能力建設為主導推進培育發展新優勢，以人為核心推進新型城鎮化的“四張牌”。

四年來，全省上下牢記的囑托，積極适應、把握、引領經濟發展新常态，着力打好“四張牌”，轉變發展方式、提升發展質量、提高經濟整體素質和競争力，中原大地正發生新的曆史性變革，站上了更高的發展起點。8月14日至15日，大河網記者走進河南能源化工集團旗下的三門峽戴卡輪毂制造有限公司，這個曾經負債累累，瀕臨破産的小廠，在創新驅動的發展下，成為年産800多萬隻汽車輪毂且具有智能化工廠基礎的先進企業。

大河網訊（記者 祝傳鵬）“工廠不冒煙，但聞機器響。鋁錠進熔爐，輪毂自動出。”8月14日，這是大河網記者在河南能源化工集團公司旗下的三門峽戴卡輪毂新廠見到的情景。

走進河南能源化工集團公司旗下的三門峽戴卡輪毂新廠生産車間，放眼望去，流水線上各種型号規格的輪毂分流合流，偶爾見幾名工人來回巡視；走到近前，一台台機器人騰挪進退，機械臂上下翻飛，見縫插針地安排着多道工序；再往細看，它們還能準确地“認出”輪毂型号、敏銳地“感知”産品質量，聰明地進行計時計數，這些情況又被一條條數據線傳向“大腦”……

思想創新 讓瀕臨破産企業起死回生

也許在豫企陣營中，三門峽戴卡輪毂不夠知名。但在鋁合金輪毂配件市場，卻是國内外汽車制造巨頭的一級供應商。該公司是美國通用、福特，德國大衆等國際汽車巨頭的OEM代工基地。

三門峽戴卡輪毂重組前是國内鋁合金汽車輪毂制造行業中規模較大的大型生産企業之一，2008年受全球經濟危機影響，負債率106%，賬面虧損達1.5億元，一度瀕臨破産的局面。

轉機來自2011年年底。當年12月2日，河南能源化工集團（原河南煤化集團）與三門峽市政府、三門峽金渠集團簽署協議，以55%的股權重組三門峽戴卡輪毂。

河南能源化工集團對該企業虧損原因進行仔細地把脈問診。“不僅有經營管理的問題，也有裝備、工藝的落後問題，于是我們确立了标本兼治的管理思路。”8月15日，三門峽戴卡輪毂黨委書記、董事長曹士強在接受大河網記者采訪時說，首先是在生産經營、降本增效上下功夫，扭轉當時的虧損局面，這是“治标”。其次是解決産能匹配、設備配置、技術和管理等深層次問題，這是“治本”。

思路創新天地寬。有了清晰思路的指引，兩個目标很快得以實現。2012年3月份，三門峽戴卡輪毂實現扭虧為盈。2013年7月，由三門峽戴卡輪毂自主規劃設計、自主施工和自主安裝調試的60萬隻技改擴産項目投入生産，實現年産360萬隻，遠離了年産300萬隻輪毂的盈虧線。從2015年起，三門峽戴卡輪毂連續3年利潤突破5000萬元。

在擴産改造的同時，三門峽戴卡輪毂也先後投入六七千萬元，進行了裝備的升級改造，但從長遠來看，企業發展面臨諸多瓶頸。一方面，經過改造後的生産線2016年生産輪毂402萬隻，達到了老廠區産能的最高水平，再增加産能已經是不可能了；另一方面，就老廠區的情況來看，裝備産能已經到頂，廠區也沒有擴産的餘地，要全部實現自動化、智能化改造，根本不可能。

不能保持優勢，就會喪失競争力。修修補補，不可能實現根本的轉變。建設新廠，勢在必行。于是，2015年，三門峽戴卡輪毂開始謀劃年産800萬隻、分兩期建設的方案。其中，一期年産400萬隻輕量化輪毂項目投資13.3億元，年産值可達10億元，年利稅1億元。

謀劃之初，三門峽戴卡輪毂就提出，要立足于順應現代化工業生産的趨勢，順應國家對制造業轉型升級的要求，确保“建好之後在一段時間内是最先進的”。圍繞這個目标，三門峽戴卡輪毂進一步明确了三個現代化的指标。

技改創新 挖掘生産潛能

8月14日，在三門峽戴卡輪毂熱工車間的低壓鑄造單元記者看到，一雙壯實的大機械手準确地“抱起”剛剛鑄造成型的輪毂輕輕放到輥道上，另一隻靈巧的小機械手就準确拿起一隻紅色的小過濾網放到了模芯中具中，模具随即合攏。而旁邊，一隻紅外線“眼睛”已經替小機械手“盯”好了下一隻過濾網，等待着下一個循環的開始。

像這樣的機械手，三門峽戴卡輪毂已有113台。同時，該公司現擁有各類機器人33台，平均每千人擁有47台，遠超國際上平均每千人6.9台的水平，也大大超過國内同行業水平。按照該公司今年技改計劃，正在實施的新廠機加A2和B1線自動化改造，将再增加13台機器人，屆時機器人總數将達到46台。

按照輪毂行業的通常設計，200萬隻，最多是250萬隻是一個車間。設計方最初的方案也是如此，200萬隻一個車間，一期項目建設兩個車間。建設兩個車間的話，每個車間都要有輔房，兩個車間中間還要有道路、綠化帶等等，占地面積大；同時還要設置兩個車間的管理團隊，管理成本也高了。如果考慮上二期工程，将來建設成4個車間，水電氣等供應設施的布局也很複雜。于是曹士強大膽提出，能不能把兩條200萬隻的生産線合并到一個大車間？經過充分論證、解決問題，這個年産能400萬隻輪毂的全球最大的輪毂車間應運而生。如今，車間隻有一個輔房、一個團隊，更可以同時實現一個人巡視兩條生産線。

此外，通過技術改造，從最前端的鋁錠入爐，到最後段的輪毂成品包裝，以全線先進的物流系統，布置了4公裡的輥道，實現了輪毂不落地。輪毂不落地不僅加快了周轉，減少了在制品的占壓，減少資金占壓，而且減少了轉序，減少了磕碰傷，提高了産品的合格率，同時還減輕了員工的勞動強度，提高了勞動效率。

在三門峽戴卡輪毂的生産車間還整齊排列着一系列一流的自動化生産設備。在輪毂生産線上，衆多嵌入式智能設備，憑借網絡信息技術，實現了智能互聯，智能監控和糾正。在調度監控中心，透過各個顯示屏，對輪毂自動化生産過程、智能化檢測、産品狀态和物流信息進行實時監控。通過這些精細化的技術改造，正在颠覆傳統生産方式，促使三門峽戴卡輪毂朝着智能化方向加速邁進。

管理創新 降成本增效益

在三門峽戴卡輪毂的一間普通的辦公室，三門峽戴卡輪毂信息中心主任李海波打開電腦，登錄數據庫，輕點鼠标，一台正在進行氣密性實驗的氦氣密機的運行實時信息就圖文并茂地呈現在了面前。設備運行狀态、報警信息，産品合格數量、不合格數量，還有産量、周期等等一目了然，并且大量數據都已經存入數據庫。

“智能化的一個重要基礎是設備聯網。”李海波介紹說。目前，新廠生産線上近500台（套）生産和檢測設備，通過光纖和網線連入工業網，分配IP地址上千個。

在設備聯網的基礎上，三門峽戴卡輪毂所有在線設備的關鍵參數、狀态和報警信息，通過新建的SCADA數據采集與監視系統，利用企業私有雲上傳至公司數據信息中心，并連接至調度指揮中心、各管理者桌面電腦和平闆、手機等移動終端。通過這個系統，管理人員在辦公室就可以看到所有設備的運行狀态、運行信息、計劃執行情況，等等。

以報表為例，該公司以前的産量質量報表，都是現場工人交接班時手工填寫後，交統計員彙總出電子表格，各種紙質表格多達150種。而新建的SCADA數據采集與監視系統投入運行後，大部分生産、質量數據通過工業網，直接從生産設備、檢測設備、流水線軌道控制系統、視覺識别系統上獲得；一部分無法自動獲取的數據，由現場配置的工業終端計算機和手持移動終端，通過WIFI無線網絡錄入，保證了各類數據的及時、準确性。

在毛坯輪調配上，三門峽戴卡輪毂建立了智能調配中心。按傳統的生産方式，鑄造出的輪毂要一個一個放到轉運車上，推送到機加工環節。現在，他們用分上下兩層的16條輥道來儲存輪毂。所有輪毂通過輥道時，系統就會識别出輪毂型号，把不同的輪毂存入不同的輥道。在下一個機加工環節，哪一個型号少幾個輪毂，智能調配中心就會迅速而準确地“主動”調配過去。

在倉儲管理方面，通過建立WMS智能倉儲系統，應用條形碼、二維碼和RFID技術，原材料出入庫經過掃碼可直接入賬。在産品發貨中，成品輪毂在叉車上通過物流門，經自動識别發貨後、直接裝車運輸，提高了工作效率，降低了庫存保質期等風險。

“除了SCADA數據采集與監視系統，我們也在開發計劃執行系統。它們都将為實現全面的智能化奠定基礎。”李海波說。在不遠的将來，三門峽戴卡輪毂将建立自己的大數據，通過數據分析，為産品品質、決策參考提供多層次的“智慧”成果。

創新生産方式 讓職工幸福指數“爆表”

“以前這個工序采用的是重力鑄造，勞動強度大，危險性高。” 2004年入廠的熱工車間模修工段長練朋朋說，原來鑄造工一個人端着一個七八公斤的大瓢，從坩埚中舀出十五六公斤的鋁水，端到模具上澆築。一天下來腰酸背疼，年輕人幹一段都跑了，受不了這個勞動強度。而現在，鋁水通過升液管真空裝置由地下的保溫包中吸入模具，所有環節全自動完成，連按鈕都不用按，而且操作人員不再接觸熱源，遠離了不安全因素。

練朋朋感慨，以前下班累得連飯都顧不上吃，倒頭就睡。現在下了班，渾身還有用不完的勁，與工友們打打籃球，感覺藍領的生活也很惬意。

熱工車間生産副主任陳亞軍簡單為我們算了一下賬：原來一人一天大約能鑄造60個輪毂，合格率在60%左右。現在，兩人巡視12台鑄造機，一天的産量在570件到606件之間，合格率在95%以上。生産效率至少提高了10倍。

變化不僅僅發生在鑄造工序。在X光檢測線上，自從引進8台自動X光以後，操作工由原來一人開一台設備，現在僅有一人坐在中控室便可輕松操作4台X光機。一個班隻需2人就可完成輪毂毛坯的X光檢測工作。

在熱處理工序，原有的熱處理生産線改造為連續式生産線、同時實現熱處理中控以後，現場挂件和卸件人員，由原來的每班100多人減少至2人。操作人員隻需要監視設備運轉情況就可以了，無需再進行繁重的毛坯搬運工作。

“每條機加工生産線上增加一台機器人，車間完成DNC機床聯網以後，一人就可以操作7條機加生産線。而以前2個人隻能操作一條線。也就是說，算上3個班，現在1人頂42個人幹活。”機加車間主任莫振江對記者感慨說。

在塗裝車間，上線挂件、線體間産品轉挂，也全部由機器人來完成，再由中控系統實現整個塗裝生産線的集中控制。是機器人和機械手，把員工從一個個簡單、重複、繁重的工作崗位上解放了出來。

合理的工業設計是以最便捷的路徑、最佳的手段，産生最好的效果。但“最好”永無止境。雖然在2017年已被确定為河南省智能工廠，但是三門峽戴卡輪毂對前行的道路有着清醒的認識。

“智能化是一個系統工程。目前我們隻是實現了自動化、信息化和部分的智能化，準确說我們還處于準智能化階段，還有很大的提升空間。”曹士強說，下一步，我們要通過進一步的研發、改造，和大數據分析，實現生産智能化、研發智能化、管理智能化和決策智能化，把三門峽戴卡輪毂建設成真正的、全面的智能化工廠，為集團公司裝備制造産業的升級提供“智造”支撐。

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!