鑽孔灌注樁施工的工藝流程?根據現場樁基位置情況，在樁基礎施工前必須做好圍堰排水等施工前期準備方可施工，為考慮施工的安全性及防水性，我方采用砂袋圍堰，我來為大家講解一下關于鑽孔灌注樁施工的工藝流程?跟着小編一起來看一看吧!

鑽孔灌注樁施工的工藝流程

根據現場樁基位置情況，在樁基礎施工前必須做好圍堰排水等施工前期準備方可施工，為考慮施工的安全性及防水性，我方采用砂袋圍堰。

根據場地工程地質條件、基坑開挖深度要求，基坑周邊安全等因素，确定水下開挖的坡比，施工工藝流程如下：

施工準備→河道疏通改道→砂袋圍堰施工→抽水清底→施工場地清理→樁基施工→清除圍堰。

主要施工過程控制：

（1）、河道疏通改道

根據現場河道實際寬度，開挖開口處将侵占河道，圍堰将占據一部分河道。為此，需将河道往圍堰左側進行疏通，以确保河流不受阻擋，排水暢通。

（2）、圍堰施工

河道疏通改道完成後，進行砂袋圍堰施工，首先進行測量放樣，确定圍堰位置，再進行圍堰施工，采用編織袋人工碼砌夾心圍堰。

圍堰施工：

①圍堰采用砂袋圍堰，砂袋圍堰碼砌長度為200m，寬度為130cm，高度為130cm，高出正常水位；同時在圍堰中間設置防水布。

②如遇強降雨，為防止河水暴漲時施工區進水，可加高圍堰高度，高度按現場實際情況确定。

③因圍堰擠壓河床，造成河水流速增加，故在外側口袋裝粗砂以耐沖刷。同時裝好編織袋後，袋口應縫合，裝填量約為袋容量的60%，堆碼時，砂袋應平放，其上下層和内外層應相互錯縫，搭接長度為1/3，并自上遊至下遊合龍。

（3）、施工抽水時密切注意堰底的湧水及滲水情況，如湧水較大時應停止抽水，以防水掏空堰底。

（4）、墩身混凝土搶出水面後，及時回填基坑，以便上半部墩身施工。墩身施工完畢後，将圍堰拆除，清理幹淨河道。

根據施工圖紙及現場地勘實物，本段鑽孔主要采用沖擊鑽進成孔方式。

開工前對橋梁中心位置樁、三角網基點樁、水準基點樁及其它測量資料進行核對、複核。否則進行重新補測，包括：補充施工需要的橋涵中心線；測定墩、台中線和基礎樁的位置；測定橋涵構造物位置；補充施工需要的水準點；在施工過程中，測定并檢查施工部分的位置和标高；其它施工測量。将上述複測或補測結果報監理工程師認可。若符合要求，則依據施工圖及有關導線點由專職測量人員對每個橋梁樁位進行放線定位，設置控制樁，用全站儀測量放線并做好定位記錄。報經監理工程師認可後方可進行下道工序。

護筒制作：

采用5mm鋼闆加工制作要求堅實、不變形、焊接密實不漏水，每節1.5—2.0 m，另根據需要可接長焊接，護筒内徑應大于樁徑20-40cm，可根據鑽孔情況選用。

護筒埋設：

核對樁中心位置無誤後，在樁上交叉固定兩條線，使兩線之交點準确對準樁位中心。并用十字線交叉控制樁位中心，開挖下放護筒。頂端高程應高出原地面0.3米，且頂端應高出地面下水位不小于2m，當鑽孔内有承壓水時，應高于穩定後的承壓水位2.0米以上，使護筒内水頭産生20KP以上的靜水壓力。護筒底端埋置深度一般宜為2-4米，特殊情況應加深以保證鑽孔和灌注混凝土的順利進行。有沖刷影響的河床，應沉入局部沖刷線以下不小于1.0-1.5米。

為防止反穿孔現象，護筒外回填粘土并夯實，護筒在相應土層中的埋深為1.0—1.5米。

護筒埋設應準确，穩定，護筒中心應與樁的中心點重合，中心允許偏差＜5cm，豎直線傾斜不大于1%。護筒頂部應高出地下水位1.5—2.0m以保證水頭壓力。且保證灌注樁頂标高再加長不小于50cm的高度。

在河中的樁基采用沙礫石填築形成鑽孔操作平台。鑽機安裝處鋪設枕木，鑽機就位後，用水平尺調平，開鑽前應對樁位進行複核檢查，經監理工程師驗收合格後方可開鑽。

本工程臨近市區，部分樁位位于河道内，為防止泥漿溢出污染河道和泥漿回收，鑽孔時設置泥漿池對鑽孔過程中的泥漿進行循環處理，相鄰孔位可以根據泥漿量設置一個或者若幹泥漿池（包括沉澱池），具體數量根據開工後現場實際情況确定。泥漿池的具體位置待開工後根據現場情況進行設置，泥漿池與各個鑽孔位置的聯系采用分級泥漿溝來進行，必要時通過泥漿泵對泥漿的循環進行加力。泥漿池的體積根據所照顧區域的最大4根樁的體積和為基本參數來設置（一般為考慮容納體積的4倍），每次成孔後都必須将泥漿池内的殘餘泥漿用泥漿車運走，及時清理該處，恢複原貌。泥漿池采用Ф48mm×3.5mm鋼管搭設維護，長6米，寬5米，高1.5米，每2米設一立杆及向内斜撐。

鑽孔護壁泥漿以鑽孔自選泥漿為主，但需備有足夠的粘土（或膨潤土），開鑽後采用粘土（或膨脹土）造漿，在鑽孔通過砂層時及時補充泥漿，嚴格控制泥漿參數，通過泥漿護壁，以保持孔壁在鑽孔過程中不坍塌，确保樁孔質量。

孔中泥漿液循環由泥漿池、沉澱池、循環槽等組成，泥漿池容積大于樁容積的4倍左右，沉澱池應滿足清孔排渣的方便，循環槽應經常進行清渣，保持泥漿使用的性能

開鑽時先在孔内灌注泥漿，泥漿相對密度等指标滿足規範及設計要求。如孔内有水可直接投入粘土，用小沖程反複沖擊造漿。

在鑽進施工過程中随時清渣、檢查泥漿性能，成孔深度比設計深度多鑽30cm左右。施工中産生的廢渣廢漿，經沉澱後一律外運。

第一次清孔在樁孔終孔後立即進行，以免沉渣增加清孔工作量及難度，采用循環清孔，第一次清孔完成後,應及時将鋼筋籠吊裝入孔。

第二次清孔在下放鋼筋籠和放入導管後，利用導管進行循環清孔，二次清孔中質檢員随時實測孔底沉渣厚度和泥漿的含砂量及比重，達到規範要求時，清孔即可結束，在操作的過程中注意保護水頭，防止塌孔，二次清孔同時，做好灌注的準備。

不得用加深鑽孔深度的方式代替清孔。

9.1鋼筋籠制作

鋼筋籠分現場制作及集中制作，鋼筋籠需分段制作，并将配筋情況繪成鋼筋制作簡圖，經技術人員負責審核後，交鋼筋制作班組進行成品加工。現場制作鋼筋籠所占場地應不影響其它工序施工，且鋼筋不能有任何污染等。鋼材必須有産品合格證，否則不準進場和使用。

鋼筋籠制作質量要求：

a.主筋間距偏差：±10mm。

b.箍筋間距偏差：±20mm。

c.鋼筋籠骨架底面高程：±50mm。

d.鋼筋籠分段下入樁孔中（利用吊車），主筋采用單面搭接焊，接頭應錯開，每一個斷面内接頭數量＜50%總根數,鋼筋接頭單面焊焊縫長≥10d。

e.鋼筋籠焊接在堅固的工作台上進行。主筋與螺旋箍筋間按梅花形點焊連接，加勁箍筋每2m設一道，加強箍筋與主筋交叉點全焊鋼筋籠外每隔2m設置4個吊耳，長度不小于15cm，高度不少于8cm，焊接在鋼筋骨架主筋的外側，形成混凝土保護層，并且方便将鋼筋籠就位。

f.加工完成的鋼筋籠經過監理工程師檢測認可後，方可進行孔内安裝。

鋼筋骨架上應事先安設控制鋼筋骨架與孔壁淨距的混凝土墊塊，這些墊塊應可靠的以等距離綁在鋼筋骨架周徑上，其沿樁長的間距不超過2米，橫向周圍不少于差不多等距四處。

鋼筋骨架應有強勁的内撐架，防止鋼筋骨架在運輸和就位時變形。

為了保證樁基質量，施工時在鋼筋籠内側按圖紙設計要求設置内徑50mm，壁厚3.5mm聲測鋼管，以便對樁基進行檢測。檢測管高出樁頂50cm，下端用鋼闆焊接封閉，要求不漏水，澆砼前将管灌滿水，并用塞子堵死，确保施工中預埋管道内不會滲入泥漿和水泥漿。

9.2鋼筋籠安裝

a.鋼筋籠安裝前必須核對鋼筋籠與樁徑符合後，才能進行。安裝時必須保持垂直對中，不碰孔壁。分段制作的鋼筋籠，吊上段籠時，下段籠必須在孔位上擔架牢固，不得壓在可引起孔壁坍塌的範圍内，鋼筋籠應對稱進行焊接，為縮短焊接時間，應安排二台以上焊機施焊，焊接完畢，由監理工程師進行檢驗，合格後方可下籠。

b.鋼筋籠标高控制采用吊筋控制，鋼筋籠到位後固定在孔口的固立架上，以防灌注砼時鋼筋籠上浮移位。

c.鋼筋籠安裝允許偏差,鋼筋籠中心與樁中心允許偏差±10mm。

d.認真填寫《鋼筋籠制作與安裝檢驗記錄》，經監理認可後方可進行下道工序。

鋼筋籠下放前，由監理與現場技術人員對鋼筋籠進行質量檢驗，各項指标驗收合格簽發鋼筋籠制作質量驗收單後，方可下放。

鋼筋籠采用25T汽車吊吊裝入孔，吊直對準樁孔慢放入孔，慢起慢放，正反旋轉數次逐步下放到位，依據十字鋼筋确定鋼筋籠位置安裝正确。

砼采用商品砼。

孔身及孔底檢查合格，鋼筋籠骨架安裝好并取得監理工程師認可後，方可開始灌注砼，不得中斷。　

本合同段水下砼的灌注采用砼罐車運輸，砼采用導管回頂法進行灌注，導管直徑為Φ300mm。

灌注前由工地試驗室人員提前檢測灌前泥漿比重、沉渣厚度，控制在規範要求内，得到監理工程師認可。計算好首盤砼量大于首灌砼計算量。灌注過程中經常檢查孔内砼面層的高程，專人負責記錄有關灌注情況，及時調整導管出料口與砼表面的相應位置。

安設導管時，導管采用直徑不小于300mm 的管節組成，導管預先試拼、編号，并自下而上标示尺度，按規定做水密、承壓及接頭抗拉試驗，保證導管不漏水。底節導管可适當放長，一般為4m，且底部不設法蘭，以防止牽挂鋼筋籠，其餘導管為2m/節。導管底部距孔底25～40cm。必須滿足首批砼用量的要求(即首批砼入孔後，導管底部埋入砼面以下1～1.5m)，同時砼漏鬥的容量據此設計。首批混凝土灌注後，應連續灌注，并盡可能縮短拆除導管的間隔時間。灌注過程中每隔一段時間用測深錘探測孔内混凝土面位置，以便及時調整導管埋深，一般情況下導管埋深控制在2-6m。

為保證樁頂質量，在樁頂應比設計标高超灌1m 的超灌高度，待混凝土接近終凝之後打掉超灌部分，僅留10～20cm左右待接樁或承台時再鑿掉至設計标高。

灌注過程中為防止鋼筋籠上浮，采取以下措施：

盡量縮短砼的灌注時間，鋼筋籠固定在鑽機機座上，必要時在機座上配重，以增加壓力。

砼進入鋼筋骨架時，使導管底位于鋼筋籠底口3m以下1m以上處，并徐徐灌注砼，以減少砼出管時對鋼筋籠向上的沖擊力。

砼進入鋼筋骨架4—5m後适當提高導管，增加導管口以下鋼筋與砼握裹長度，減少上浮力。

11.1控制泥漿參數

控制泥漿參數（比重、粘度、含砂率等）以防止形成較厚泥皮，降低樁周圍摩擦阻力，根據各橋位柱狀圖地質結構來調整泥漿比重，以使粒徑鑽渣浮起排出。

11.2鑽孔樁垂直度

控制樁垂直度的因素如下：

a．埋設護筒時應使護筒垂直度偏差＜1%，保證鑽孔垂直。

b．鑽機就位對準樁中心線後，應保證鑽機主動鑽杆垂直度偏差不大于0.5%，并且鑽尖應對準樁中心。鑽架支墊穩固可靠，做到不移、變位。

c．鑽頭要加導控圈，并且對鑽頭直徑要修正、修正系數根據經驗及地層構造按實測結果來修正。配重塊有利于鑽進過程中随時糾偏。

d．随時檢查測量鑽杆垂直度，至終孔垂直偏差不大于1%。

e.用檢孔器檢查孔徑和孔之垂直度。

10.3樁頂砼面标高的測量

因樁頂砼與泥漿經過長時間混合後，樁頂砼面與泥漿之間已無明顯界限，隻有一模糊的過渡段，該段厚度視泥漿滲入深度予以考慮，一般使實際标高高于設計标高0.5-1m，保證混凝土強度。樁混凝土澆築完成，應及時清除超灌部分混凝土，清至設計标高上10cm~20cm左右。待接樁時予以鑿除。

樁頂砼标高測量應從二方面考慮，一是樁頂灌至地面或接近地面，這種情況比較好控制，待見到新鮮砼即可；二是樁頂有空樁，這種情況可采用測繩加重錘測量，反複幾次測量，可把測量結果換算成灌注量與理論計算量對比，正常情況下，該地區樁充盈系數可控制在1.05—1.20之間，實際施工過程中應由技術人員現場把關。

為确保工程施工質量，施工中應始終堅持質量第一的方針，加強全面質量管理的方法，組織施工，确保工程質量。

12.1具體保證措施

a．對全體施工人員進行質量教育，樹立質量就是生命，質量就是效益的思想觀念。

b．每項工程開工前，技術人員要對全體施工人員進行技術交底，明确任務和質量要求，嚴格執行各項施工程序和管理制度，确保整體工程質量符合設計和施工規範的要求。

c．嚴格把好定位、埋護筒、鑽孔、清孔、下鋼筋籠和灌注水下砼等關鍵工序，每道工序完成後，均應及時進行質量自檢和互檢，發現問題及時解決。

d．設立專職質量檢查員，堅持“三檢制”（自檢、互檢、專檢）制度，積極協助監理做好對工程的監理工作，确保成樁質量。

e．針對施工中出現的問題，積極開展QC小組活動，分析原因，制定對策，解決問題，确保施工的順利進行。

f．執行質量否決權和質量獎懲制度，對發生質量事故的崗位人員視情節輕重程度，分别給予相應處罰。

g．檢查發現有缺陷時，如：不直、偏斜、孔徑減小、橢園形斷面、井壁有探頭石等，應立即向監理工程師報告，并提出補救措施的建議請求批準。在取得監理工程師批準前不準繼續工作。

h．認真做好各種原始記錄的填寫，歸檔工作。

11.2數據管理要求：

在單樁完工後兩日内将下列各表或記錄交到技術部：

a．鑽孔工作記錄；

b．鋼筋籠制作及安裝檢驗記錄；

c．隐蔽工程驗收記錄；

d．水下砼灌注記錄；

e．技術複核記錄；

f．鋼筋焊接試驗報告，焊工上崗證（複印件）、焊條合格證；

g．技術交底記錄（開工前交底）。

在單樁施工完成後，十天内将下表或記錄交監理工程師

a．鋼筋分項工程質量檢驗評定表；

b．灌注樁分項工程質量檢驗評定表；

c．其它規範要求、業主要求應提交的資料。

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