澎湃新聞記者 楊漾

“在疫情之後，全球的供應鍊都遇到了前所未有的沖擊。船期由原先的40天延長到現在的70到80天，在全球的港口，不管是上海、洛杉矶還是歐洲，船都是排着長隊等待進港卸貨。在今年年初，塑料等原材料價格出現上漲，通脹也急劇上升，全球工廠都受到了供應鍊方面的巨大挑戰。”施耐德電氣首席供應鍊官Mourad TAMOUD近日接受澎湃新聞采訪時表示，今年以來不斷深入的供應鍊危機引發了人們對供應鍊風險的新一輪反思。從施耐德電氣自身實踐來看，對端到端供應鍊技術的持續投資在抵禦供應鍊沖擊上發揮了重要作用。

“比如，通過控制塔台，我們可以很好地管理一級、二級、三級的供應商。整個供應鍊的可視化程度越高，供應鍊的管理能力就越強。我們的研發部門、生産部門、計劃部門和供應商網絡在過去的九到十個月裡保持了高度密切的合作，共同來尋求應對方案。”Mourad說道，在疫情和供應鍊危機中，端到端供應鍊管理令施耐德電氣及其供應鍊網絡互濟協作、高效運轉。在業内公認的衡量企業供應鍊水平的标尺Gartner年度全球供應鍊榜單中，今年施耐德電氣蟬聯四強。“當然，供應鍊危機也引發了進一步的思考，比如精益庫存管理、零庫存管理的模式有沒有必要進行一定的升級？要應對類似的風險，是否要增加庫存備份？通過數字化技術、生态圈合作和戰略調整，我們希望能夠更好地與供應商夥伴一起應對外部沖擊。”

Mourad接受采訪的當天，施耐德電氣綠色智能制造無錫創新示範園正式落成。無錫工廠是施耐德電氣在中國23家工廠中唯一的電子能力制造中心，今年9月獲得世界經濟論壇授予的端到端“燈塔工廠”稱号，端到端是指打通了整個産業價值鍊，創造的價值遠超實體工廠本身。

在無錫工廠，數字化技術覆蓋了從采購、生産到交付的每個環節。工廠内5G柔性生産線、人工智能視覺檢測、智能柔性倉儲解決方案、數字孿生技術等應用，以及連接客戶和供應商的供應鍊決策自主支持系統和數字化供應商系統生态圈，助力實現全供應鍊的可視化以及全生命周期的節能增效。

無錫工廠自動化表面貼裝技術車間

Mourad稱，施耐德電氣在全球44個國家有180多家工廠，在50個國家有近100個物流中心。供應商數量超過14萬家，每日處理的訂單行數高達15萬，處理的物料數量超過了29萬件。在過去兩年間，全行業遇到了疫情挑戰，也出現了一些不可逆轉的發展趨勢。比如客戶對于個性化和低碳的要求越來越高。此外，世界日益多元化，數字化或遠程運營方式已無處不在，客戶期待更多的敏捷性與韌性，所有的新趨勢都對供應鍊提出了越來越高的要求，“敏捷精簡的供應鍊才能在瞬息萬變的市場保持良好的競争力，無錫工廠就是本地化、智能化供應鍊一個很好的範例。”

據介紹，無錫工廠轉變了傳統的運營模式，通過規模化部署5G技術，使得生産線模塊化，靈活度更高。目前，調整一個産線的布局隻需耗時幾個小時，在過去則需要幾周時間才能完成這項工作，産線投資改善幅度達50%，産品上市的時間縮短25%。基于雲端技術的端到端電子元件質量預警系統可以實時對産品質量進行監控并發出預警，通過這種方式，整體次品率降低了22%。與此同時，通過實時數據的分享，不管是一線的操作工人、産線經理或是部門經理，都可以實時了解生産情況，使得生産效率和按時交付率均大幅提升。

“無錫工廠以組裝生産小批量、多品種産品為特點，通過運用5G和AI技術，順應了當前生産形勢的變化。”Mourad說，對于生産多品種、小批量的離散工廠而言，5G柔性生産線和AI檢測應用能夠幫助它們提高效率，無錫工廠作為數字化轉型的示範工程，為中小企業強化可持續發展能力提供了可借鑒的解決方案。

責任編輯：李躍群

校對：丁曉

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