蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸面大，加工途中極易因工件刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，并以很小的切削深度進給，但上述問題并不能從根本上解決。

　　在數控車床上加工蝸杆時面對的是同樣的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的卧式普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發生。

　　下面給出一種方法就是利用數控車床呆闆的加工方式，及其精确的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

　　刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗，簡圖如圖1。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精确的計算.這種計算需要花費一點時間，但它換來加工效率的提高及工作時的安心。切削速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合适要看鐵屑厚度及顔色)。下面介紹坐标計算方法，見圖2。 不想從事底層工作，想擺脫現狀，想學習UG編程，可以加QQ群868791195學習CNC加工編程技術。

　　cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分别比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用。

　　在數控上左右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點的Z向坐标。這一點必須牢記。下面就以圖2為例給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端面處為Z向零位，螺距為8mm。

　　…

　　N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

　　N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

　　N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

　　N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

　　N150 G01 Z10 F1 回到起點

　　N160 W1.42 改變車螺紋的起點

　　N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

　　N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

　　N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

　　…

　　如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液沖刷鐵屑，效果會更好。

　　另外，在加工方牙螺紋等工件時，也可用比槽寬窄的車刀，以上述方法編制程序，隻不過程序要簡單得多，也用不着很多的計算，實際效果也非常令人滿意。

　　,

更多精彩资讯请关注tft每日頭條，我们将持续为您更新最新资讯!