2016年,當捷豹路虎宣布衛士停産時,對于大多數人來說,感覺就像一個時代的結束。
2016年,當捷豹路虎宣布衛士停産時,對于大多數人來說,感覺就像一個時代的結束。來自全世界的新聞媒體都聚集在英國倫敦西北部西米德蘭郡索利哈爾市的捷豹路虎工廠,親眼見證了生産68年後最後一台衛士駛下生産線,這絕對史無前例。
四年後,全新衛士誕生了,一樣既往的越野硬漢,又兼具道路舒适性。而此時,它的生産轉到了另一個國家——斯洛伐克西南部城市尼特拉(Nitra)的新工廠。尼特拉的工廠2018年10月建成投産,之後便開始生産路虎發現,實際上發現也是從索利哈爾的工廠轉移到這裡的。
當然,一些正統主義者對沒有在英國生産新衛士表達了不滿。“我們正在全球擴張,英國将作為捷豹路虎設計與工程基地,為未來的産品留出空間,因此需要搬遷。” 尼特拉工廠運營總監拉塞爾•萊斯利(Russell Leslie)解釋道。
尼特拉工廠占地200萬平方英尺(約合18.6萬平方米),幾乎是索利哈爾工廠的兩倍。通往新工廠綿延數英裡的道路兩邊新建了衆多的供應商工廠,使當地失業率急劇下降,從2015年12月的11.2%下降至2019年12月的2.1%,是斯洛伐克最低的表現。要知道,捷豹路虎工廠就有2800名員工,其中三分之一以上為女性,這在整車廠來看是非常高的。由于加工工序經過周密的人體工程學設計,因此97%的人都可以勝任這裡的工作。
尼特拉工廠年産能為15萬輛,2019年總共生産了大約38,000輛發現以及2000輛衛士。雖然捷豹路虎官方并未預測衛士的銷量,但事實就是這個工廠的産能利用率僅為四分之一,這說明全新衛士未來的生産量将非常大。“捷豹路虎的工廠一般采用三班倒(目前這裡是兩班倒)。” 萊斯利說道。
除了發現外,尼特拉工廠還要生産衛士90和衛士110以及一系列衛士家族新車型。在未來幾年中,預計還将推出與奔馳AMG G63展開競争的豪華車型衛士130。這樣的規劃對于打造成本效益與盈利能力的生産線至關重要,而這是上一代衛士未能實現的壯舉。
路虎發現與衛士直接共線生産,很多零件都具有完全的通用性。萊斯利解釋說:“這兩款車隻是略有不同。比如說我們采購了發現的後背箱,但是用來組裝為衛士的後背箱。不過,我們有自己的标準工序,提高生産線的效率。例如,這兩輛車的座位都放在同一個工作站。”
那麼,生産新舊衛士有什麼不同呢?在萊斯利看來,兩者的技術截然不同:“車身車間有642個機器人同時組裝發現與衛士,但我不知道以前衛士車身車間的生産線上有多少人。塗裝車間現在采用了環保處理方法,技術含量很高,總裝車間與索利哈爾的更是不可同日而語。”
值得一提的是,在捷豹路虎尼特拉工廠的衆多首創中,貫穿車身車間有一條創新的傳送帶,采用了磁懸浮列車類似的技術,标志着庫卡機器人公司的Pulse運輸系統在歐洲的首次應用。由于這條傳送帶每秒可以快速運行3.7米,據稱移動零件的速度比傳統設備快了三成。
該系統用來幫助運輸組成汽車白車身的400種零件。第一步是組裝車身底部、車身側面和車頂蓋闆,構建成一個箱體,方便讓人認出是一台衛士來。車身車間的所有零件安裝都必須達到半毫米的精度,組裝一個白車身需要兩分鐘。
為了讓全鋁車身結構達到所需的剛度(據稱衛士是迄今為止剛度最高的路虎車),他們使用了3600個鉚釘,外加170米長的膠水。全鋁車身結構組裝時,相比于傳統的焊接車間更幹淨、更安靜,但是鉚接非常敏感,不像焊接過程那樣允許有一定誤差。
車身車間唯一由人主導的生産部分是外覆蓋件裝配生産線,在這裡安裝車門、擋泥闆、發動機罩和行李箱蓋。最後一步則是檢查汽車。
繞過油漆車間後,我們來到了134,000平方米的總裝車間,也是面積最大的車間。在這裡,衛士的車身找到了它的靈魂。不過,首先要卸下車門,方便工人安裝内飾。有意思的是,這裡的玻璃安裝機器人在不到1分鐘的時間裡就能把天窗舉起、粘上并放置到位。
總裝車間所有250個工作站中,都有一條不顯眼的黃色拉線。想讓團隊負責人幫忙時,裝配工人需要拉動一次,拉動兩次就會停下整條生産線。由于生産線上的每項工作隻有兩分鐘,停止生産是非常嚴重的事件。生産工序中最大的挑戰是由于工序過于複雜,電子技術存在瓶頸,而現實一切都是電子的。
當我們結束工廠參觀之旅時,正趕上數百名工人換班。由于當地還沒有公共交通工具,捷豹路虎不得不購置了7輛大巴車。捷豹路虎目前正在與地方議會商讨解決之道,希望未來斯洛伐克這裡有更好的公共交通。
自2007年以來,斯洛伐克這個中歐國家一直是世界上最大的人均汽車生産國。2019年,每千名居民生産202輛汽車,共生産110萬輛汽車。除捷豹路虎之外,其他大公司還包括起亞、PSA集團和大衆汽車集團,後者在這裡生産奧迪Q7和保時捷卡宴等豪華SUV。
斯洛伐克曾經是一個農業大國,而現在,汽車行業估計創造約275,000個就業機會,貢獻了整個斯洛伐克工業産值的一半。
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