根據發泡氣體的來源，可将發泡劑主要分成以下兩類：即物理發泡劑和化學發泡劑。僅從名稱上就可得知，物理發泡劑産生氣體是通過狀态的物理變化——一般是從液态到氣态;而化學發泡劑産生氣體則是通過化學反應。後者是熱敏性化學品，當加熱時，發泡劑發生分解反應，産生氣态和固态兩種分解産物，上述兩類發泡劑又可各自分成許多小類。物理發泡劑從理論上講，在加工過程中，任何能與聚合物混合，并随之能汽化的材料，都可用來作為發泡劑。但實際上，物理發泡劑最好是在适當的條件能液化，并在正常的塑料加工溫度(或低于這一溫度)下，能夠汽化，使塑料發泡。這類發泡劑必須在适當條件下能溶于聚合物，但溶解度不能過大。發泡劑氣體在聚合物内的滲透能力非常重要，每單位重量發泡劑所釋放的出的氣體的體積也同樣重要。後者即稱作發泡劑的效率，對于所有各種類型的發泡劑來說，這都是一種重要的檢測指标，高效發泡劑标準為：每克至少釋放150-200cc.氣體(按标準狀态計)。

目前最常用的物理發泡劑是氯氟烴類、烴類和壓縮氣體(如氮氣和CO2)。這類發泡劑的使用要求是：其溫度和壓力必須保證發泡劑以液态形式與塑料混合。當改變溫度和/或壓力時就可使發泡劑發生汽化，即開始發泡。例如，如果一種低沸點的烴類發泡劑被泵送至一台裝有熔融塑料的擠塑機中，那麼擠塑機内的高壓就能使烴類發泡劑保持液态形式溶于聚合物中，當聚合物熔體出擠塑機時，驟然的壓降即迫使發泡劑汽化，從而産生泡沫。簡單氣體，如氮氣和CO2則需要比烴類或氯氟烴類高得多的壓力，方能達到這一結果。核化劑可以促進形成均勻的泡孔結構。

為制成特低密度泡沫塑料(密度低至 10lb/cu.ft.左右)采用氯氟烴和烴類發泡劑效果極佳。其主要原因有兩個。一是由于所需發泡劑之量極大(有時達到基質樹脂重量的20%或更多)，而這類發泡劑要比化學發泡劑便宜，這就補償了設備上的較高費用;二是與泡沫穩定化的熱力學相關。正如本文前面談到的，要使一個泡沫穩定化，必須在出現塌陷之前就得改變聚合物熔體的粘度。使用最廣泛的烴類和氯氟烴類發泡劑，實際上可以降低它們所用于的聚合物的熔體粘度。當它們發生汽化而脫離聚合物溶液時，熔體的粘度升高了，就可減少為穩定泡沫所需的冷卻費用。對于特低密度的泡沫塑料來說，這一點尤其重要。

盡管發泡劑具有固有的優點，但使用起來并不是沒有問題的。大部分這類發泡劑都會污染自然環境，而且正在繼續嚴重化。特别是氯氟烴類。而烴類也有這一問題，僅是程度稍輕。

使用最廣泛的氯氟烴類發泡劑，都是一些全鹵代品種，通常叫作CFCS。CFC-11和CFC-12就是典型代表。近年來，人們已經确認，這類化學品的使用與大氣上層臭氧層變薄有關。因此，通過法律約束與自願行動的結合，這類發泡劑正迅速地被淘汰，目前它們正在被部分鹵化的氯氟烴類(HCFCS)和氟烴類(HFCS)所代用。但是取代品最後是否能普遍使用，這一問題目前還不能肯定。其它與上述不同的取代途徑目前也正在探讨之中。DOW公司最近宣稱，他們開發了一種采用CO2制造特低密度聚苯乙烯泡沫塑料的新工藝。

另外一類常用的物理發泡劑，即烴類，相對來說對臭氧層沒有什麼影響。然而它們的使用也不是沒有法規限制的。烴類的釋放也和其它揮發性有機化合物(VOCS)一樣，要受到法律的限制，因為它們的釋放物會危害低層大氣層，特别是生成了臭氧。法規的嚴厲性在各地區是有區别的，這要根據當地空氣質量而定。此外還應考慮到烴的易燃性。在作任何采用烴類為發泡劑的工廠設計時，這一點應為重要考慮因素。最廣泛用作發泡劑的烴類是丁烷和正戊烷。

化學發泡劑化學發泡劑也可以分成二個主要類型：有機化學品和無機化學品。有機化學發泡劑品種非常多，而無機化學發泡劑則種類有限。最早的化學發泡劑(大約在1850年)是簡單的無機碳酸鹽和碳酸氫鹽。這類化學品加熱後會放出CO2，它們最後被碳酸氫鹽和檸檬酸的混配物取代了，因為後者的預後效果要好得多。當今更優秀的無機發泡劑，其化學機理基本與上述相同，是聚碳酸類(原文為Poly-carbonic acids)和碳酸鹽類混用。聚碳酸的分解是吸熱反應，在320°F 左右，每克酸可放出100cc.左右的CO2，進一步加熱至390°F左右時，将會放出更多的氣體。這一分解反應的吸熱性質可能帶來某種程度的好處，因為在發泡過程中散除熱量是個大問題。除了作為發泡的氣體來源，這類物質時常還用作物理發泡劑的核化劑。據信，這類化學發泡劑分解時形成的最初的泡孔，為随後物理發泡劑放出的氣體提供了遷移的場所。

與無機發泡劑相反，可供選擇的有機化學發泡劑品種繁多，物理形态也各自不同。過去一些年來曾評價過數百種可能用作發泡劑的有機化學品。用來評判的準則也很多。最重要的幾條是：在可控制速度和可預計溫度的條件下，所釋放的氣體不僅量大，而且再現性好;反應産生的氣體和固體均為無毒者，而且對于發泡的聚合物不能有任何不良影響，例如，産生顔色或不良氣味;最後，是成本問題，這也是相當重要的一條準則。當今工業上使用的那些發泡劑，是最符合上述這些準則的。

低溫發泡劑從衆多可選用的化學發泡劑中進行選擇，主要應考慮的問題是：發泡劑的分解溫度應與塑料的加工溫度相适應。有兩種有機化學發泡劑已為低溫聚氯乙烯、低密度聚乙烯和某些環氧所廣泛接受。第一種是甲苯磺酰肼(TSH)。這是一種乳黃色粉末，分解溫度為240°F左右。每克約産生115cc氮氣和一些水分。第二種是氧化雙(苯磺酷)肋，或稱OBSH。這種發泡劑或許在低溫用途中使用更為普遍，這種材料為白色細粉狀，其正常分解溫度是320°F。如果采用活化劑，如尿素或三乙醇胺，則可将這一溫度下降到265°F左右。每克可放出125cc氣體，主要是氮氣。OBSH分解後的固體産物是聚合物，如果它與TSH共同使用，則可減輕臭味。

高溫發泡劑對于高溫塑料來說，例如耐熱ABS、硬聚氯乙烯類、一些低熔融指數的聚丙烯類和工程塑料，如聚碳酸酯和尼龍，采用較高分解溫度的發泡劑比較合适。甲苯磺酞氨基崛(TSS或TSSC)是一種很細的白色粉末，分解溫度約445°F，一克發氣量為140cc，主要為氮氣和CO2的混合物，并有少量CO和氨。這種發泡劑常用于聚丙烯和某些ABS。但由于其分解溫度之故，所以它在聚碳酸酯的應用是有限的。另外一種高溫發泡劑——5一本基四唑(5-PT)一直成功地用在聚碳酸酯中。它在約425°F開始緩慢分解，但産氣量不大.直到溫度達到465一480°F，才會大量放氣，而這一溫度範圍很适于聚碳酸酯的加工過程。産氣量大約是 175cc/g，主要是氮氣。另外還有一些正在開發中的四唑衍生物，它們具有較高的分解溫度，而且放出的氣體比5—PT還多。

偶氮二碳酸胺大多數主要工業用熱塑性塑料的加工溫度，其範圍如上所述。大部分聚烯烴類、聚氯乙烯類和苯乙烯類熱塑性塑料的加工溫度範圍在300-410°F 。對于這類塑料，有一種發泡劑使用可靠，就是偶氮二碳酸胺，又稱偶氮雙甲酸胺，或簡稱AZO或AZ。在純淨狀态時，它是一種黃色/橙色粉末，大約在390°F 開始分解，分解時産氣量為 220cc/g，所産氣體主要為氮氣和CO，并帶有少量CO2，在某些條件下也含有氨。其固體分解産物是米色的，它不僅可作為表明完全分解的指示劑，而且對發泡的塑料的顔色也無不良影響。

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