小姐姐有話說：

日本雖小，卻有多達2萬多家的百年企業。相比之下，我國隻有10餘家百年企業。

這些日企經曆了曆史的考驗，在各種時代的變遷中生存下來。

今天我要和你聊聊：

日本燃氣具制造業界的一家百年企業————林内。

林内厲害在哪裡呢？

别人家的燃氣熱水器使用壽命國家規定為6~8年，而林内家的熱水器平均使用壽命長達10~15年，也有很多用戶使用林内熱水器超過20年都沒有出現過bug。

林内是一家什麼樣的企業？

林内是一家日本專門從事燃氣器具研發制造的企業，以生産燃氣竈、燃氣烤箱、洗碗機等産品為主，日産量約7200台，型号多達1500種。

在燃氣竈、燃氣飯煲等廚房設備、熱水器、開水器等熱水設備，燃氣壁挂爐、紅外線采暖爐等空調設備，以及洗碗機、燃氣幹衣機等熱能産品領域，林内成為了佼佼者。

林内家産品的最大優點就是：10年，甚至20年都不會壞。

這樣的品質，讓林内在全球擁有29家生産、銷售的分公司，年銷售額近3400億日元（約合人民币204億元）。

那麼，林内燃氣器具的高品質是如何煉成的呢？

以品質為使命

20世紀初的日本隻能依靠進口爐子燒飯。1918年，林内公司創始人内藤秀次郎被歐洲一家小吃店裡冒藍色火焰的石油爐所吸引。

1920年，日本工程師内藤秀次郎和林兼吉在名古屋市創立林内，生産燃氣竈。2019年正好是林内的第100個年頭。

林内創始人，内藤秀次郎

在那個技術欠缺的年代，内藤和林兼親手打造燃氣竈的原材料，研制零部件，制造出了獨居林内特色的燃氣竈，并銷往日本國内燃氣公司。

燃氣器具是老百姓的生活必需品，産品品質把控不好，不但會威脅用戶的健康安全，還會殃及企業的性命。

因此，自打林内創立之初，品質就被擺在了第一位。

林内社會内藤弘康表示，林内的使命并公司财富規模的壯大，而是生産用戶生活不可或缺的産品，讓員工獲得奉獻社會的成就感。

随着消費者需求更加多樣與個性化，林内把直擊消費者痛點，解決用戶需求作為出發點，緻力于打造【服務型制造】。

其本質就是，打磨産品品質，提升用戶體驗。

零部件自制三原則

林内認為，對于制造企業而言，原廠自制零部件的适配率比采購零部件高，質量和穩定性的可控性更強。

為了把控産品品質，林内在燃氣器具中起關鍵作用的零部件上，堅守三個自制原則：

一是，燃氣控制閥、電子控制元件、燃燒器、熱交換器等關鍵核心零部件完全自制。

二是，燃燒技術、電子控制技術、流量控制技術等燃氣器具的核心技術原廠研發。

三是，自制研發重要制造設備和金屬模具，通過高制率保證産品品質。

林内公司優先考慮的是品質，以【零不良率】為産品的終極目标，進行生産活動。

這樣的理念，不僅存在于生産部門，也體現在開發、生産、銷售、運輸、服務等各個環節中。

零不良率的現場

30米的流水線上40個檢查站

在林内生産熱水器的濑戶工廠，整條熱水器生産線上共有26個檢測工序，絕大部分零部件的樣品檢查都是一小時一次。

每個零部件在生産線上的每一個步驟，都需要逐一檢查，而不是成批抽查。

林内的做法十分嚴格：

每一道生産工序都配有檢查站，通過多個檢查站檢查的方式，杜絕不良品流到下一工序。

舉個苛刻的例子：

在林内大口工廠的某條30米生産線上，竟有40多個檢查站。

高精尖檢測儀器與人眼搭配

人眼檢測自然有不靠譜的時候，為了彌補肉眼的缺陷，林内品質檢測的第二重保障就是高端的檢測設備。

檢測儀器能夠保證定值是否達标，在此基礎上，會再加一道人眼檢測，以做到萬無一失。

3萬次零失誤操作才能上崗

在林内生産一線的工人眼中，檢測是一件了不起的工作，産品質量的好壞往往就在于幾毫米的差别。

如何能把不起眼的工作做到位，做到極緻，控制好毫米的誤差，就能保證産品的品質。

在林内的大口工廠以及濑戶工廠中，相關人員為工人專門開辟了一塊培訓區。

從工廠的行政人員到每一位操作人員，都在這塊區域内接受嚴格的崗前培訓。

即使是定螺絲這樣的工作也要培訓很多次：

鉚螺絲的标準動作時間是20秒鉚7個螺絲，林内公司的員工需要經過3萬次零失誤操作，并且，全部合格後才可以最終上崗。

安全考核嚴格篩人

除了技術培訓區外，林内的每一個工廠中還會設置培訓區域，以考生産一線工人的安全意識。

包括工廠長在内的所有人員每年都要在培訓區内接收一次安全考核，隻有通過考試的員工才能到生産現場工作。

這麼做的目的是讓員工清晰地了解作業中存在的一切危險，并遵守操作規範。

靈活的自動化

從另一角度而言，林内燃氣器具品質得意保障的背後，源于林内自動化生産的高效運轉。

20世紀80年代，林内工廠引進大批生産設備，走的是大批量自動化生産模式。

同一時期的中國制造業卻是依賴人口紅利而支撐的勞動密集産業。換句話說，當時的中國制造業是在落後設備的基礎上，主打人海戰術。

随着時代的變遷，日本制造進入了滿足市場多樣化需求的新階段，工廠由大批量生産轉向多品種，小批量生産。

為此，當時的林内引入了豐田汽車首創的精益生産管理體系。

250噸單體沖壓聯接沖壓設備，圖片來源：中外管理

林内大口工廠的廠長小島洋，在1990年進入林内後，學習了豐田精益生産管理體系，組裝了大型多元化，多品種自動化的生産線。

比起趕時髦，林内重視的是在不斷引入新設備的同時，改善舊設備，以機器代替人工。

林内的觀念是：用自動化維持品質和成本。也就是說，如果不能達到消減成本和提高品質的目的，就不會盲目使用自動化生産。

舉個例子，在大口工廠内設有一台重達千噸的大型機床，可以自制多種模具，這台機床可以自動、實時進行模具切換，以往更換一台模具需要24小時，而如今隻要6分鐘。

在學習豐田精益生産體系的基礎上，林内開發了自有技術與程序，構建了屬于自己的生産體系。

在這樣的體系下，從客戶訂單到生産、出貨，林内90%以上的訂單可實現次日出貨。

來源：摘編自中外管理雜志

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