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工廠企業推行5S管理，是現場管理水平的提升、員工意識的改進和企業形象的改善，通過精益管理逐步規範化，5S管理活動對效益的貢獻是一個長期的過程，讓每一個員工養成良好的5S習慣，丢棄不良行為，讓實施5S變得更加容易。

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5S管理是日本企業的一種獨特管理方法，5S是5個日文的簡稱。5S即整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE），又被稱為“五常法則”或“五常法”。

推行5S管理，高層領導的決心是活動成功的關鍵。高層管理人員擔任組長，中層管理人員擔任副組長，部分職能部門主任為成員。小組成員職責明确，即為5S推行的直接窗口，負責規劃所有與5S推行相關之項目。

任何一項活動的導入，必然有一個循序漸進的過程，5S活動的開展自然也不例外，什麼時候開展活動，什麼時候進行人員的教育訓練，什麼時候舉辦說明會等諸如此類的日程規劃建議先用甘特圖的形式表現出來。

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開展5S管理活動前，需對全體員工進行5S的培訓，讓大家都清楚什麼是5S，及為什麼要做5S，使廣大員工充分開展5S活動能給自己帶來的好處，從而主動去做。同時通過先到工廠各車間及辦公現場周圍環境拍照存證，在5S培訓會上将拍照的灰鏡頭曝光，讓大家有所共識，将來推行5S運動後，在拍照比較，可以立即看出推行的成效。之後根據推行5S活動前拍照的存在的問題制定5S管理标準：

1、牆上物品5S管理标準：牆上張貼文件必須使用雙面膠粘貼，且保持與牆沿平行；過期文件或通知要及時清理，清理時要做到不留痕迹；牆上懸挂物品要保持整齊，錦旗等物品要保持與牆上沿平行，随時進行清理、整頓。

2、文件資料5S管理标準：文件資料的擺放要合理、整齊、美觀；各類資料、物品要編号，貼标簽做标記；保持櫃内清潔整齊，随時進行清理整頓。

3、工作椅5S管理标準：人離開辦公室（在辦公樓内），座位原位放置；人離開辦公室短時間外出，座位半推進；人離開辦公室時間外出或下班休息，座位完全推進。

4、辦公室5S管理标準：辦公桌水平擺放，桌沿與牆面保持平行；辦公桌上物品要分門别類，很粗那些物品常用，那些不常用，哪些天天用；物品擺放位置要體現順手、方面、整潔、美觀、有利于提高工作效率；與工作無關的物品不要放在辦公桌上；桌面所有物品都要放在标簽所标記的位置；桌面物品擺放要求；中上測擺放台曆等，右側擺放文件筐、等待處理的管理資料；桌面上放置的左右矩形物品應桌沿平行；辦公桌下方的物品要擺放整齊、貼标簽注明名稱；抽屜内的物品要按類别擺放整齊。

5、設備5S管理标準：各車間設備要依照整齊、方便使用的标準擺放；設備在使用完之後要貼牆整齊地擺放在标簽所标示的位置；各車間對設備每周清潔一次。

6、車間内5S管理标準：各物品要按使用順序依次擺放，做到幹淨、整齊、美觀、舒适、大方；辦公室内與工作無關的物品，一律清楚；文件資料櫃要貼牆擺放；文件資料櫃的每類物品都要貼上标簽，表明物品名稱，擺放整齊；文件資料櫃上方不能放置其他物品；禁止在門窗玻璃上張貼報紙，門窗玻璃要定期清潔；輪流安排值日，負責衛生清掃及檢查物品擺放情況，地面上出現垃圾、液體痕迹要及時清理。

6、辦公樓内5S管理标準：辦公樓要随時保持幹淨、整齊；樓道内的廢棄物品、設備要及時吃力；樓道、牆面等有損壞的地方要及時處理；有施工過程的地方在施工完成後分恢複原貌，樓道内的宣傳闆要懸挂整齊，且要不定期清潔；樓内設備物品要不定期清潔。

7、倉庫内5S管理标準：各種物料的擺放應按“先入先出”的原則擺放，減少物料積壓的情況産生；過期物料及時處理，禁止與使用的物料擺放在一起；倉庫内保持幹淨、整潔，玻璃要定期清潔，紙箱、紙盒、塑料袋等物品要定期處理；下班後倉庫内的工作台上要保持沒有任何物料及其他物品。

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工廠企業通過5S管理的實施，能夠讓現場管理水平取得顯著改善和提高，逐步培養和提高了員工的管理意識和自覺意識，實現了現場管理人人有責，事事有人的良好局面，具體體現在以下幾個方面：

1、人的觀念的提升和素質提高

在實施5S後，遵循理論宣傳、行動實踐、繼續深化的過程，激發員工發現問題的熱情、解決問題的潛力和反思問題的能力。工作環境的清潔整齊，使員工的精神面貌煥然一新，工作熱情有了很大的提高，所謂“人造環境，環境育人”，5S的顯著成果帶動了員工巨大的主動性和創造性。

2、現場管理的改善和優化

作業面積增加了，行道暢通，區域劃分清楚，效率提高。整理出清爽的現場，整頓出有序的環境，清掃出幹淨的設備，清潔出幹幹淨淨的場所，将素養體現在每個人的言行中。把5S整理留下有用的東西，按照定置管理的方法固定物品擺放、固化工作流程、固定管理制度。用視覺識别統一标識，統一定置後物品和環境的視覺識别，使得員工通過眼睛觀察就能正确地把握現場運行情況，判斷工作的正常與異常，省去了許多無謂的請示、命令、詢問，使得生産管理系統能高效率的運作。

3、現場管理得到的有形效益

通過流程梳理，規範過程，減少重複，填補空白，達到簡約、科學、高效的高效率運轉。培養了一支懂5S、做5S事的團隊和骨幹隊伍，實現了班組和員工人人為5S而努力的局面。按照規範後的流程，各個生産站逐個編寫和修改作業指導書，使流程的每個環節都能做到量化、細化，責任明确。形成了一個好的5S管理環境，使實施5S管理逐步成為公司日常管理的一部分，具有實際可操作性，并取得整體效果，使一線職工能夠按流程工作、明白工作、簡單工作。

所有文件按照分類整理，形成規範的文件體系。編制了工作标準化作業流程，并将每一個工序作業行為固定規範，實現了簡單、效率、安全，能采用電子文檔的報表均采用電子文檔，既準确、快捷，又節約人力、物力，起到了事半功倍的效果。

降低了生産的成本，表現在材料的直接浪費情況減少，混用材料得到杜絕，産品混型等問題得以徹底解決。各個生産部門可以正确掌握在制品數量及不良品的追蹤，多年困擾的老大難問題得以解決，降低了生産的在制品數量，減少了現場混亂，提高了産品的合格率水平。

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