今年3月-6月，元氣森林5家自有工廠全部導入40μm氣泡水标簽的生産，外加工廠也全部具備45μm氣泡水标簽的生産能力。相較于之前，使用的标簽厚度變薄了5-10μm。就此，氣泡水标簽減薄項目宣布成功。

作為陪伴這個項目從孕育到落地、整個過程的見證人之一，周力平覺得自己的工作在這個項目中被賦予了更多的價值，“在那個關頭，真的有一點使命感的感覺”。

5μm，重要嗎？PART 01

氣泡水标簽減薄項目，就是讓氣泡水瓶身的标簽材質，變得更薄。

目前行業中瓶身使用的标簽材質總體分為PVC和PETG兩種。在使用PETG标簽的企業中，标簽厚度基本≥45μm。

氣泡水的标簽材質就屬于PETG。周力平和他的團隊通過幾個月的探索，将厚度從45μm降到了40μm，并實現了實際生産，走進了行業第一梯隊。

關于μm這個單位，大多數人可能并沒有實際的概念。

改造前，1厘米是222張45μm标簽疊起來的高度。改造後，1厘米是250張原膜的疊加厚度。

盡管如此，改造前後的差異幾乎不可能被人類清晰感知到。

一張40μm厚度的PETG原膜

那，這5μm的改進重要嗎？PART 02

“可能在那個關頭，真的有一點使命感的感覺吧”。

周力平說，目前行業中應用40μm厚度的企業并不多，也幾乎沒有應用到35μm的PETG材料的企業。

簡單來說，相同的材質下，更薄就意味着更軟、更不好控制以及更高的不良率，套标過程會随着材質減薄而越來越難。“我們不能因為自己想減薄，就不顧生産的實際情況。”

氣泡水實際套标過程

而做環保，很重要的一個方向就是「從源頭減量」。減薄5μm在一瓶水上肯定感覺不出來，但接下來元氣森林生産的任何一瓶氣泡水，使用的标簽都變薄了，“算下來能減少使用11%的原材料，是不小的數量”。

除了能減少原材料的使用，套标過程中用到的能源也會因為這5μm變得更加環保。

标簽落到瓶身上後，依靠「蒸汽加熱」原理可以迅速收縮貼緊瓶身。相同材質下，标簽越薄越容易收縮，需要的蒸汽壓力也就越低。

因此，使用更薄的标簽，同時也意味着用更少的蒸汽量就能完成套标，生産過程更加環保。

右側為套标機的蒸汽壓力表

數值由2降至1.4-1.6

“聽起來很簡單，好像調一調蒸汽參數就好了，但其實不是”，周力平說，原材料變化以後，生産上各個環節的參數、配置都要進行調整，分析每一個bug産生的原因。

他覺得最難的點也在于此，“除了咱們的自有工廠，還有一些外工廠的設備也需要調試，每款設備的情況都不一樣。”

設備參數，其實是牽一發而動全身PART 03

2021年12月17日，項目籌備小組完成了數據調研和可行性分析，拟定了項目的推行方案。

正式開展前，團隊請教了不少行業專家。做可行性分析時，團隊拿到了标簽原膜的挺度、厚度極差、收縮比等關鍵數據；和外部設計師交流細節與技術，探讨「如果需要增加折疊機構，設計方案是怎樣」等問題，提前做好相關技術儲備；在代加工廠測試時，提前聯系如克朗斯套标機工程師，遠程幫忙指導現場調整設備......

“我們都會做方案A、B，預知可能性，提前判斷”，周力平說，“我們不希望過程中，因為自己的不了解，而出現不必要的麻煩”。

盡管如此，在實際的執行過程中，仍然每天都會遇到大大小小的質疑和困惑，等着團隊成員一個一個處理解答。“遇到不同的聲音或問題是難免的，但不能因為難，就逃避不做了”。

比如标簽位置。一般的套标過程是：标簽從瓶身上方，懸空垂直套入。

氣泡水實際套标過程

減薄後标簽重量變輕了，機器的參數如果不進行精密調整，标簽實際收縮後的高度就會發生變化。發現這一問題後，團隊一點點仔細修改，最終使減薄前後的标簽位置控制在了合理的誤差範圍内。

左圖為原标簽高度，右圖為減薄後标簽高度

原膜變薄，同時影響的還有「油墨印刷白度的呈現效果」。我們日常看到的标簽各式各樣，但那些顔色的呈現，是通過凹印工藝，在透明原膜的基礎上将油墨「壓」上去的。标簽變薄了後，刮刀的壓力大小會對油墨的濃度産生影響。

因此，色彩的呈現同樣會因為減薄的5μm而發生改變。“當時第一批測試出來，他們就說好像沒有原來那麼白了。”

他明白，産品始終是第一位的。不能因為标簽減薄，就讓消費者拿到和原來不一樣的産品，或者在運輸上出現新的問題。于是他和小夥伴們調整印刷參數的同時，也在随時和各部門團隊溝通，确保升級後的産品性能和原先一緻。

生産上有一絲調整，都是牽一發而動全身的巨大工程。哪怕僅僅是5μm的微小調整，也需要團隊中的夥伴們站在各自的專業及經驗的角度，用實驗、案例或者數據，反複解答疑問、解決質疑。

遇到難以抉擇的坎，大家相互鼓勵、打氣、尋求幫助，再重拾信心繼續向前奔跑……“我們覺得這件事應該做，對大家都好，那我們就會嘗試”，他們始終相信，所有問題都能找到解決辦法，一定能完成5μm的升級。

隻能在深夜和淩晨進行的測試

周力平還記得 PETG 40μm标簽的第一次測試。那時由于疫情原因，他沒能去到天津工廠的測試現場，隻能一直遠程線上跟蹤，直至淩晨。

在廣東廠的測試也是在淩晨，“我定了半夜一點的鬧鈴，兩點多準備打車去工廠，但是路上沒有一輛車，我隻能步行過去，有段路很黑沒有路燈，那會大半夜還是有點害怕的”。深夜走路走了半個小時，周力平趕到了工廠，淩晨五點左右，順利完成了測試。

湖北廠的測試依舊在晚上，周力平笑着說，“基本所有的測試都在晚上和淩晨，并且都成功了，看來黑夜中是要期待有曙光出現的”。

為什麼一定要在深夜和淩晨測試？PART 04

“因為測試、調整不可能一次完成啊！都是要反複進行的”，他不想妨礙工廠正常的生産節奏，“自己可以辛苦點兒，但不好意思總是影響了别人。他們什麼時候停，我就什麼時候去。”

于是，白天溝通、協調各個工廠的設備、收集遇到的問題，晚上就等着當天生産線的最後一批貨，用這些産品進行研究測試。這種不時黑白颠倒的日子，成為了他和團隊小夥伴們那段時間的常态。

“我們也特别感謝公司其他部門的配合”，研究院、産品、生産及食安各部門“幾乎時刻緊盯着項目進度”，用甘特圖進行項目跟蹤，産品外觀的判斷确認、溝通采購40μm原膜、制作測試标簽并跟蹤到貨……“大家各司其職，一起完成這個事的感覺非常好。”

數不清在工廠看過幾次日出後，團隊成員們在沒有增加折疊機構設備的前提下，開創性地在氣泡水品類實現了40μm減薄PETG标簽的生産。

周力平說，「做正确的事」是團隊最大的願望，也是彼此最一緻的目标。

這5μm的微小改進，每年将使元氣森林節省幾千噸的蒸汽使用量，從而減少二氧化碳排放，同時，從源頭減少了11%的原膜使用量。“現在有了實際成果，大家都覺得這六個月特别值得”。

未來，元氣森林将繼續用實際行動參與到環境保護問題中，做正确的事。也将繼續，用好産品愛這個世界。

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（市場有風險，投資交易需謹慎。所涉标的不做任何推薦，據此投資交易，風險自負。）

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