在早期的品牌宣傳過程中，奇瑞eQ1一直以“全鋁車身”标榜自己。今年3月，奇瑞新能源汽車——微型電動車奇瑞eQ1(小螞蟻)正式上市，官方指導售價區間為15.59-20.59萬元，補貼後終端售價為4.98-9.98萬元。車身果然是全鋁合金。

衆所周知，全鋁車身物料成本高，加工難度大，維修也更困難，研發成本也是驚人的，所以目前幾乎隻有豪華轎車和高性能跑車上使用。為什一個最低售價5萬的A00級車能搭載這種技術呢？

全鋁框架 複合材料外覆蓋件

1995年德國奧迪首創全鋁車身，而捷豹一直是全鋁車身技術的擁簇者。在捷豹國産化之後，奇瑞吸納了一部分捷豹的車身技術，推出了首款全鋁車身的電動汽車eQ1。

奇瑞eQ1鋁合金車身結構

捷豹全鋁車身

根據奇瑞官方的解釋，這款車是“全鋁空間架構 全複合材料外覆蓋件”的輕量化技術平台的首款小型純電動車型。

“單從材料上說，鋁合金車身成本較高。”同濟大學朱西産教授表示。“鋁合金覆蓋件一旦損壞維修成本很高，所以現在民用車上并不能廣泛使用全鋁車身。”

奇瑞eQ1隻保留鋁合金結構件，将覆蓋件替換為複合材料也是出于這方面考慮。

奇瑞eQ1尺寸對比(目前尚未推出四座版)

奇瑞eQ1是兩座的A00級電動汽車，整體尺寸非常精緻，在同級車中算是體型嬌小的一類。車身整體用料較少，縮減了鋁制車身的成本。

奇瑞新能源汽車副總經理、研究院院長倪紹勇在接受第一電動網記者采訪時說：“同樣的車身，鋼結構成本大概要5000～6000元，我們采用鋁合金結構的話，成本提升了近50%。”

雖然車身價格翻倍，但每節省1度電就能減少兩三千元。對比奇瑞eQ，以及衆泰E200等同級别車型，小螞蟻以更少的電池容量做到同樣的續航能力，節省下不少電池成本。另外據奇瑞方面介紹，全鋁架構的産品同傳統車身一樣安全，因為它是以電池為核心來設計，對電池的保護會比傳統車身做得更好。

裝配工藝仍采用傳統焊接技術

奇瑞eQ1産自蕪湖弋江區的生産線，目标年産輛20萬輛新能源汽車。倪紹勇表示：奇瑞eQ1整個車身結構件的裝配主要還是采用傳統的焊接技術，其他部件采用卡接、螺接和粘接等，并且尚未采用全自動化生産線。目前主流廠商主要采用焊接工藝裝配車身，也是出于成本考慮。

捷豹自沖鉚工藝全鋁車身，全身2700多個鉚點

雖說鋁材能夠有效的降低車身質量，但新材料的運用使得工藝更為複雜。傳統焊接已經無法完美運用在鋁材上，為了保證鋁材車身擁有和鋼材車身相同甚至更高的車身強度，自沖鉚接拼技術成為目前最優的選擇。

捷豹蘇州全自動化工廠

自沖鉚接拼技術雖然優勢明顯，但是該裝配工藝成本較傳統焊接成本高出很多，并且極其依賴自動化生産線。

“鋁車身雖然采購價比鋼貴一些，但是我們并沒有在工裝、工廠和生産線上投入太多，綜合起來與鋼相比成本沒有太大差别。”倪紹勇說。“鋁結構焊接效率很低，不利于大批量生産，現階段小螞蟻的車身結構主要是用人工加機器人焊接，在以後的量産過程中再考慮用自動化穩定工藝，同時考慮材料回收來降低成本。”

小結

鋁合金材料本身的成本較高，在裝配工藝上和研發經費也要投入大量資本，而且生産環節要求十分苛刻。出于前期成本和後期維修費用考慮，全鋁車身這項技術暫時隻适用于一些高端車型。

奇瑞eQ1的“全鋁車身”隻是并不是完整意義上的全鋁，而是“鋁合金結構件”，覆蓋件還是使用的複合材料，總體車型較小，車身材料成本沒有明顯提升；車身減重之後，電池容量相比同級别車型減少4～6kWh，節省一部分電池成本；車身結構使用傳統焊接技術進行車身裝配，也沒有單獨設立全自動化生産線，由于在生産工藝環節沒有額外投入，總體成本也并沒有太大提升。

奇瑞eQ1鋁合金車身結構

舊時王謝堂前燕，飛入尋常百姓家。奇瑞已經開始初步嘗試全鋁車身的本土化，并且将其作為戰略發展方向。未來這種車身輕量化技術如果能夠廣泛運用于民用車的話，對廣大消費者來說将是莫大的喜事。

作者：劉進

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