見習記者 | 張卓然

圖片來源 | 受訪者提供

“他就像是生産線的‘保護神’，為我們的發動機制造工作保駕護航。”

在上汽乘用車臨港基地發動機廠，生産線員工們對金濤贊譽有加。每逢生産線設備出現難以處理的故障，他們都會第一時間求助金濤。這位生産線設備的“老法師”向來不負衆望，總能确保故障能迅速排除，生産節奏不受影響。

金濤是上汽乘用車臨港基地發動機廠的設備維修工程師、高級技師，自加入上汽的十餘年來，他一直堅守在生産線設備維護的崗位上，曾榮獲“上海市技術能手”榮譽稱号，并作為上海市首席技師工作室技術帶頭人，帶領團隊獲評“全國優秀質量管理小組”獎，獲得實用新型專利2項。日前，在臨港新片區第三屆“臨港工匠”表彰大會上，金濤榮獲“臨港工匠”榮譽稱号。

愛搞設計的維修工程師

今年是金濤與生産線機械設備打交道的第22個年頭，職業生涯早期從事過焊工、電工、鉗工、數控加工等各類工種的他，對于整條生産線上的設備都了如指掌。不過，除了設備維護的本職工作之外，金濤還對設計工作情有獨鐘。

“剛參加工作沒多久，我就開始自己設計并調試非标設備了。”金濤告訴記者。所謂非标設備，指的是過去生産線上并沒有，但卻是符合生産線需求且自行設計制造的設備。在工作中，金濤時常結合生産線的實際需求，為生産線帶來非标設備的設計、制作、安裝、調試“一條龍”服務，為生産線帶來的降本增效成果顯著。

這種自己設計、自己DIY的理念也融入了金濤的設備維修工作，譬如生産線上擰緊槍的電纜。“電纜其實類似我們手機的充電線，在高頻使用、高頻振動的擰緊槍上，接頭處很容易損壞。”金濤介紹道。

由于設備是德國進口，供應商的電纜接頭處設計比較特殊，如果找國内電纜廠商制作替代，需要重新開模制作，沒有任何一家廠家願意為這種個例的維修而開模；如果從德國進口，不僅要承擔1萬多元的高昂成本，還需要大約三四個月的采購周期，對于生産線上大小螺栓都要使用的擰緊槍而言，将嚴重拖慢生産進度。

不方便找替代，金濤決定自己設計替代品。他仔細研究了電纜接頭處的結構，并且考慮到實際使用場景，對接頭處的固定進行了改良設計。經過不斷嘗試，金濤全新設計了一份電纜線頭的圖紙，并通過3D打印技術制作出來，修好了出現故障的擰緊槍，良好運行至今已一年有餘。

“相比采購1萬多元的新備件，3D打印的材料成本不到30元，不僅為我們省下了大量成本，也給我們開拓了新的維修思路。”金濤表示，“其實很多設備供應商的産品設計有不合理之處，通過3D打印，我們可以對不合理、不耐用的零部件進行改良。現在，3D打印在生産線上用得很普遍，很多小的零部件，我們都選擇自己設計、自己打印。”

20萬字手冊助力故障維修

在上汽乘用車臨港基地發動機廠，維修團隊有條不成文的規定：一旦遇到超過20分鐘處理不了的故障，就要請“老法師”金濤出馬，應對設備的“疑難雜症”。

20分鐘，這種緊張的設備維護節奏是深耕這一行業20多年的金濤的工作日常。發動機生産線牽一發而動全身，如果設備故障不能及時處理，可能會對整條生産線的産量造成影響。然而，發動機的生産線很長，設備品種也比較多。在上汽乘用車臨港基地發動機廠，生産線上有來自十幾個國家的數十台設備，不少設備中有上千個傳感器，倉庫裡各類備件也品種繁多。有時候，多年運行良好的設備突發故障，對經驗不夠豐富的維修員工而言，相當棘手。

對此，經驗豐富的金濤仍然保持着嚴謹與謙遜：“設備故障中，大約有20%-30%的案例并不常見，很多故障都是新鮮案例，我也需要不斷學習。”

“好記性不如爛筆頭”。20餘年來，每次遇到新的故障，金濤都會堅持進行詳細記錄，就像一位醫生一樣，把設備的“症狀、病因、病理、藥方”一一記錄下來。長此以往，一本20餘萬字的維修手冊誕生了。

金濤将這20餘萬字的維修手冊毫無保留地分享給了整個維修團隊，并在此基礎上自行開發了軟件、運營微信公衆号，将維修知識管理推向雲端，方便其他維修人員在任意移動手機終端快速查詢知識庫和技術文獻内容，極大地提高了維修效率，獲得了領導和同事們的一緻好評。

此外，他還開發了技術管理小程序，嘗試制作了設備保養小軟件和生産線狀态監控系統，把現場的執行反饋從線下搬到了線上，為生産線的數據收集賦能。

授人以魚，不如授人以漁。結合多年的維修技術工作經驗，金濤總結出一套“記、集、總、驗”的4步工作法，将其傳授給維修團隊，幫助團隊成員更快上手、更快掌握各類設備的維修方法。此外，“防患于未然”的意識在團隊中也深入人心，通過頻繁的保養、檢查與前期維護，70%以上的設備故障隐患都得以提前排除。

探索更先進的數字化工廠

數據遠程采集、生産線雲端控制、無人運輸小車，這些“數字化工廠”的标配，在上汽乘用車臨港基地發動機廠一應俱全。随着對“數字化工廠”的探索進入深水區，深耕設備維修領域的金濤對此也有自己的思考。

“我們是不是可以在智能化數據判斷領域做一些事情？”這是近來金濤與同事們時常探讨的問題。在金濤看來，目前“數字化工廠”的應用更多是在工廠管理層面，在設備維修這類應用層面也可以進行拓展，通過智能化的數據采集與判斷，有望幫助維修團隊更早發現、更快處理設備問題，也能對設備分析得更透徹，有望解決一些過去處理不了的問題。

有了想法，金濤再次開始了設計與嘗試。他将探索的第一步瞄準了發動機的主軸測試維修平台。過去，主軸都是委外維修，一次維修成本高達10萬餘元。如果可以掌握主軸運作時、損壞後的各項參數及數據，或許就能擁有自主維修方案。

為此，金濤搭建了一套數控系統，在主軸上機床前就做好數據測試，記錄下主軸的編号、參數，将來主軸運行、替換時再收集數據進行分析對比，或許就能找到主軸維修的秘密。

“汽車發動機在當下低碳環保的理念中勢必更節能、更環保，對生産線設備的精度要求、穩定性要求越來越高，給我們的工作提出了更大挑戰。”金濤認為，未來打通生産設備上的各類數據接口，實現各類數據的完整采集是進一步探索“數字化工廠”的必由之路，也是迎接更多挑戰的利器。目前，他已經嘗試在各種設備、各種系統中采集數據，為未來全面的數據采集探索經濟可行的方案。

默默灑汗水，赤誠匠人心。秉持着“鑽研練就真本事”的座右銘，金濤将繼續兢兢業業地奮戰在自己的崗位，他的探索與堅持仍在繼續。

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