1、磨削：磨具以較高的線速度旋轉，對工件表面進行加工的方法

1.1特點

精度高、外表粗糙度小

砂輪有自銳作用

背向磨削力 Fp較大

磨削溫度高

表面變形強化和殘餘應力嚴重

2.2應用

可加工内外圓柱面、各種回轉表面，如圓錐面、螺紋、溝槽、端面和成形面等

加工精度可達IT8~IT7，外表粗糙度Ra值為1.6~0.8um

車削常用來加工單一軸線的零件，還可以加工多軸線的零件(如曲軸、偏心軸等)或盤形凸輪，隻需将刀具位置或将車床适當改裝。

3、銑削：銑刀旋轉作主運動，工件或銑刀作進給運動的切削加工方法

3.1特點

生産率較高

振動容易發生

刀齒散熱條件較好

加工精度一般為IT8～IT7，表面粗糙度Ra值為1.6～3.2um

3.2應用

端銑

周銑

銑平面

銑溝槽

4、鑽削：鑽削刀具與工件作相對運動并作軸向進給運動，在工件上加工孔的方法

4.1特點

鑽頭易引偏

排屑困難

切削溫度高

精度低：一般加工精度在IT10以下，表面粗糙度Ra值大于12.5um

4.2應用

•單件、小批生産中，中小型工件上的小孔(D<13 mm)常用台式鑽床加工，較大的孔(D<50 mm)常用立式鑽床加工；大中型工件上的孔應采用搖臂鑽床加工，回轉體工件上的孔在車床上加工。

•在成批和大量生産中，為了保證加工精度，提高生産效率和降低加工成本，廣泛使用鑽模、多軸鑽或組合機床進行孔的加工。

•精度高、粗糙度小的中小直徑孔(D<50mm)，在鑽削之後，常常需要采用擴紮和鉸孔進行半精加工和精加工。

5、拉削：用拉刀在拉力作用下作軸向運動，加工工件内、外表面的方法

5.1特點

生産率高

加工精度高、外表粗糙度較小

拉床結構和操作比較簡單

拉刀成本高

不能拉削加工盲孔、深孔、階梯孔及有障礙的外表面,拉削不能糾正孔的位置誤差

5.2應用

雖然内拉刀屬定尺寸刀具，但每把内拉刀隻能拉削一種尺寸和形狀的内表面。

内拉刀可以加工各種形狀的通孔。例如圓孔、方孔、多邊形孔、花鍵孔和内齒輪等。還可以例如鍵槽、T形槽、燕尾槽和渦輪盤上的榫槽等。

外拉削可以加工平面、加工多種形狀的溝槽。成形面、外齒輪和葉片的榫頭等

6、齒輪加工

針對齒面加工的方法很多，主要有滾齒、插齒、剃齒、磨齒、銑齒、刨齒、梳齒、擠齒、研齒和珩齒等，其中使用最多的是前四種方法：滾齒、插齒、剃齒和磨齒

7、攻絲：用絲錐加工内螺紋的方法

7.1特點

絲錐是攻絲的專用刀具

攻絲前需要鑽底孔。由于攻絲時絲錐的切削刃除對金屬有切削作用外，對工件材料還産生擠壓作用。擠壓結果，可能造成絲錐被擠住，發生崩刃、折斷及工件亂扣現象，所以要根據不同材料首先确定螺紋底孔的直徑（即鑽底孔所用鑽頭的直徑）和深度，對此可查有關手冊

刀具主軸每轉進給量為1個螺距，造成攻絲過程受力大，加工條件惡劣

8、鉸孔：對已經粗加工的孔進行精加工的一種方法

8.1特點

糾正上一道工序殘留的變形、刀痕，提高孔的精度

鉸孔後的精度一般應該達到IT9～IT7級，不應該低于車床加工後的精度

鉸孔時應考慮孔的直徑的大小、材料軟硬、尺寸精度要求、表面粗糙度、鉸刀類型。

鉸孔因為是多刃同時擠壓受力，無法修正孔的位置度

9、镗孔：镗刀旋轉作主運動，工件或镗刀作進給運動的切削加工方法。 镗削加工主要在銑镗床、镗床上進行

9.1特點

镗孔是對鍛出，鑄出或鑽出孔的進一步加工，镗孔可擴大孔徑，提高精度，減小表面粗糙度，還可以較好地糾正原來孔軸線的偏斜。镗孔可以分為粗镗、半精镗和精镗。一般镗孔精度達IT8～IT11，表面粗糙度Ra值為0.8～l.6um； 精細镗時，精度可達IT7～IT6，表面粗糙度Ra值為0.2～0.8um。

镗孔可修正孔的位置度

10、珩磨：是磨削加工的一種特殊形式，又是精加工中的一種高效加工方法,屬于光整加工,需要在磨削或精镗的基礎上進行

10.1特點

這種工藝不僅能去除較大的加工餘量，而且是一種提高零件尺寸精度、幾何形狀精度和表面粗糙度的有效加工方法。珩磨加工範圍比較廣，特别是在大批量生産中采用專用珩磨機珩磨更為經濟合理，對于某些零件，珩磨已成為典型的光整加工方法，如發動機的氣缸套，連杆孔和液壓缸筒等。

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