切削金屬時，刀具切入工件，刀具角度是用來确定刀具切削部分幾何形狀的重要參數。

一、車刀切削部分的組成

三面二刃一刀尖

車刀切削部分由前刀面、主後刀面、副後刀面、主切削刃、副切削刃和刀尖組成。

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1）前刀面 刀具上切屑流過的表面。

2）主後刀面 刀具上與工件上的加工表面相對着并且相互作用的表面，稱為主後刀面。

3）副後刀面 刀具上與工件上的已加工表面相對着并且相互作用的表面，稱為副後刀面。

4）主切削刃 刀具的前刀面與主後刀面的交線稱為主切削刃。

5）副切削刃 刀具的前刀面與副後刀面的交線稱為副切削刃。

6）刀尖 主切削刃與副切削刃的交點稱為刀尖。刀尖實際是一小段曲線或直線，稱修圓刀尖和倒角刀尖。

二、測量車刀切削角度的輔助平面

為了确定和測量車刀的幾何角度，需要選取三個輔助平面作為基準，這三個輔助平面是切削平面、基面和正交平面。

1）切削平面——切于主切削刃某一選定點并垂直于刀杆底平面的平面。

2）基面——過主切削刃的某一選定點并平行于刀杆底面的平面。

3）正交平面——垂直于切削平面又垂直于基面的平面。

可見這三個坐标平面相互垂直，構成一個空間直角坐标系。

三、車刀的主要幾何角度及選擇

1）前角(γ0 ) 選擇的原則

前角的大小主要解決刀頭的堅固性與鋒利性的矛盾。因此首先要根據加工材料的硬度來選擇前角。加工材料的硬度高，前角取小值，反之取大值。其次要根據加工性質來考慮前角的大小，粗加工時前角要取小值，精加工時前角應取大值。前角一般在-5°～ 25°之間選取。

通常，制作車刀時并沒有預先制出前角（γ0） ，而是靠在車刀上刃磨出排屑槽來獲得前角的。排屑槽也叫斷屑槽，它的作用大了去了折斷切屑，不産生纏繞； 控制切屑的流出方向，保持已加工表面的精度；降低切削抗力，延長刀具壽命。

２）後角(α0 )選擇的原則

首先考慮加工性質。精加工時，後角取大值，粗加工時，後角取小值。其次考慮加工材料的硬度，加工材料硬度高，主後角取小值，以增強刀頭的堅固性；反之，後角應取小值。後角不能為零度或負值，一般在6°～12°之間選取。

3）主偏角(Kr ) 的選用原則

首先考慮車床、夾具和刀具組成的車削 工藝系統的剛性，如系統剛性好，主偏角應取小值，這樣有利于提高車刀使用壽命、改善散熱條件及表面粗造度。其次要考慮加工工件的幾何形狀，當加工台階時，主偏角應取90°，加工中間切入的工件，主偏角一般取60 °。主偏角一般在30°～ 90°之間，最常用的是45°、75 °、90 °。

4）副偏角(Kr’ )的選擇原則

首先考慮車刀、工件和夾具有足夠的剛性，才能減小副偏角；反之，應取大值；其次，考慮加工性質，精加工時，副偏角可取10°～15°，粗加工時，副偏角可取5°左右。

５）刃傾角(λS)的選擇原則

主要看加工性質，粗加工時，工件對車刀沖擊大， 取λS ≤ 0°，精加工時，工件對車刀沖擊力小， 取λS ≥ 0°；通常取λS =0°。刃傾角一般在-10°～5°之間選取。

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