全員生産維護（Total Productive Maintenance，TPM）誕生于二十世紀六七十年代的日本，後來被傳到包括中國在内的世界各地。

《圖解全面閉環化生産維護》在日本全員生産維護（Total Productive Maintenance，TPM）的基礎上，結合中國企業尤其是設備密集型企業推行TPM的實踐，總結提煉出适合中國國情的設備密集型企業的管理模式—全面閉環化生産維護（Closed Loop Total Productive Maintenance，CLTPM），并且闡述了如何在設備密集型企業裡應用CLTPM。

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幹貨目錄

1.TPM的曆史與發展

1.1 TPM定義的發展過程

1.2 TPM兩個定義的對比

2.TPM的精髓

2.1 TPM的特色

2.2 TPM的3個“全”

2.3 對應關系

3.提出CLTPM的背景

3.1 推行TPM對企業設備管理有較大的改善

3.2 什麼是閉環管理

3.3 在中國企業推行TPM時遇到的問題

4.CLTPM的基礎知識

4.1 CLTPM的定義

4.2 CLTPM的适用範圍

4.3 英文縮寫“CLTPM”的由來

4.4 CLTPM與TPM的關系

4.5 CLTPM與精益生産的關系

4.6 CLTPM的總體框架

4.7 CLTPM的4項原則

5.5S管理

5.1 什麼是5S

5.2 企業推行5S的收益

5.3 5S在企業裡的推行過程

5.4 可視化标準

6.小組活動

6.1 CLTPM是企業改善與提升的抓手

6.2 以組織架構為基礎建立各級推進小組

6.3 QCC小組與CLTPM推進小組的區别

6.4 各層級CLTPM推進小組的職責

7.方針目标

7.1 從企業經營方針目标到推行CLTPM的方針目标

7.2 方針目标的設定案例

7.3 涉及的目标指标舉例

7.4 方針目标的PDCA閉環

8.機構職責

8.1 設備管理組織的形式

8.2 設備管理職責在集團公司與子公司之間的分配

8.3 設備管理部的崗位職責

9.創造價值

9.1 資産存在是為組織及其相關方提供價值

9.2 設備為企業及相關方最大化地創造價值

9.3 最大化地創造價值的進一步理解

9.4 創造價值的表現形式

9.5 創造價值的技術與方法

9.6 創造價值改善活動的PDCA循環

10.初期管理

10.1 縮短産品從開發到量産的時間

10.2 開展設備初期管理活動

10.3 打造自己設計和制造設備的能力

11.前期管理

11.1 前期管理的範疇

11.2 設備規劃

11.3 設備選型

11.4 設備采購

11.5 安裝調試

11.6 設備驗收

11.7 設備試運行

11.8 設備選型欠妥的案例

11.9 設備前期管理工作流程舉例

12.自主維護

12.1 什麼是自主維護

12.2 企業推行自主維護活動的收益

12.3 推行自主維護的7個步驟

12.4 自主維護落地實施的PDCA閉環

13.點檢管理

13.1 設備點檢管理的定義

13.2 設備點檢管理的目的與意義

13.3 點檢的種類

13.4 點檢管理的“九定”原則

13.5 對設備點檢員的基本要求

13.6 點檢的隐患管理與傾向管理

13.7 配備點檢的工具

13.8 點檢管理常用的考核指标

13.9 點檢管理的職責分配

13.10 點檢管理的信息化

13.11 點檢管理的可視化

13.12 設備點檢實施的PDCA閉環

14.狀态監測

14.1 狀态監測

14.2 設備健康管理

15.潤滑管理

15.1 設備潤滑管理包含的内容

15.2 目前企業潤滑管理的狀況

15.3 潤滑管理的目的及收益

15.4 《合理潤滑技術通則》簡介

15.5 潤滑管理的職責分配

15.6 潤滑油脂的選擇與采購

15.7 潤滑油脂的入庫驗收

15.8 潤滑油脂的儲存

15.9 潤滑标準

15.10 潤滑實施的PDCA閉環

15.11 油品監測

15.12 漏油治理

15.13 防止污染

15.14 潤滑設施管理

15.15 油的回收

15.16 廢油再生

15.17 潤滑管理的可視化

15.18 潤滑油脂的“三過濾”

16.故障管理

16.1 設備故障的定義及發展規律

16.2 故障維修管理的PDCA閉環

16.3 設備事故處理工作流程

16.4 委外維修工作流程

16.5 開展零故障改善活動

17.專業維修

17.1 企業維修資源的配置

17.2 計劃維修的基本概念

17.3 計劃維修的類型（維修策略）

17.4 自主維護與計劃維修的關系

17.5 維修策略的應用

17.6 開展計劃維修活動的目标與指标

17.7 開展計劃維修活動的種類

18.備件管理

18.1 備件的定義

18.2 設備備件管理的目的

18.3 備件管理職責分配

18.4 備件業務流程管理模型

18.5 備件的修舊利廢

18.6 備件管理指标

18.7 備件ABC分類管理

18.8 設備備件管理機制執行的PDCA閉環

19.改造管理

19.1 設備壽命周期的3個時期

19.2 需要改造的設備

19.3 設備改造管理的工作流程

19.4 設備更新

19.5 設備改造管理的PDCA閉環

20.後期管理

20.1 設備封存管理

20.2 設備租賃管理

20.3 設備報廢管理

20.4 設備後期管理的PDCA閉環

21.資财管理

21.1 設備資産的财務管理

21.2 設備管理與維修費用預算

22.團隊成長

22.1 什麼是CLTPM的團隊成長

22.2 各層級人員的能力素質模型及說明

22.3 文化認同

22.4 業務能力

22.5 管理能力

22.6 改善能力

23.特種設備

23.1 什麼是特種設備

23.2 特種設備管理的職責分配

23.3 特種設備管理的目标指标

23.4 特種設備管理的工作流程

23.5 特種設備的日常管理

24.檔案管理

24.1 什麼是設備檔案

24.2 設備檔案的歸檔範圍

24.3 設備檔案管理的職責分配

24.4 設備檔案管理的工作流程

24.5 設備檔案的保管、查詢與借閱

24.6 設備檔案管理的PDCA閉環

25.知識管理

25.1 顯性知識與隐性知識

25.2 知識管理

25.3 知識産品

25.4 知識産品管理委員會

25.5 知識産品進入知識庫的流程

25.6 知識産品的開發

25.7 編制車床設備常見故障代碼

25.8 知識産品的使用

25.9 隐性知識顯性化的主要手段OPL

25.10 交互式電子維修手冊

26.智能運維4.0

26.1 設備管理信息化

26.2 什麼是工業4.0

26.3 工業4.0計劃的三大主題

26.4 智能運維4.0的基礎知識

26.5 傳統運維存在的問題與智能運維4.0的解決方案

26.6 智能運維4.0的成果

27.管理成熟度評價

27.1 沒有度量，就沒有管理

27.2 CLTPM的管理成熟度評價框架

27.3 管理成熟度評價的目的及過程

27.4 評價的标準與配分

27.5 評價得分與等級對應

27.6 由誰來實施評價

27.7 評價的頻度

28.CLTPM的推行

28.1 CLTPM的推行時間

28.2 CLTPM的推行步驟

28.3 企業推行CLTPM的3年工作規劃案例

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