出貨2400PCS，抽樣13PCS，9塊拼闆出現PCB闆孔損壞現象。之8D報告——

抽樣13，不良9，退回是輕的。2400PCS，抽樣13PCS，有沒有按GB2828标準去抽，或者是公司自行規定的抽樣規則，當然抽樣檢驗，其實存在的潛在風險很大；

抽樣不良率的核算基數是存在問題的，而且按照我們抽樣的樣本容量計算，你的抽樣不

合格率确實太高了；

2400隻，隻抽13隻，有風險啊。

抽樣數這麼少，比率這麼大還不退！

8D報告中”真因确認“是采用什麼方法？

D4分析方法使用的是5Why，分成為什麼會生産出來，為什麼沒有檢測出來！

通過把5Why問到第五個，來發現問題的根本原因，分析的時候不分析人的原因，隻分析方法，制度，流程。

分析了之後，你要把可能的原因每一個都列出來，然後對你的假設原因做試驗把之前出現的問題複現出來，你說是這個原因，那麼你就需要用試驗來支持，你用了什麼試驗方法，什麼試驗過程，得到了問題複現都需要寫在D4裡面，過程，結果都要拍照片，軟件分析要截圖。如果問題再現了，那麼可以确認是這個原因。如果你沒有試驗，沒有試驗結果，顧客就根本不認你的分析，他認為你的分析沒有證據，是在瞎說。

有了這種D4，那麼D5就很好寫了

根本原因的查找，首先要對直接原因，深層原因，關聯原因，最終找出最可能的原因，再由技術手段做再現性，重複性驗證實驗。

D4 根本原因分析

查找真正的原因，隻有找到真因，方可有效解決問題。如果僅僅隻是糊弄糊弄應付了事，沒有什麼意義。

這裡提一件事，我收到很多供應商的8D報告，原因都是工人不當心，或者檢驗員漏檢。

我看8D報告，第一個喜歡看的就是根本原因。

因為作為一份8D報告，如果連真因都是錯誤的，那麼其他的改善措施我看了也沒有用。

試想一下一個醫生連病人什麼病都沒有瞅清楚，開的藥方豈能管用？

所以凡是把根本原因歸結到工人的不當心，沒有注意的，我都很生氣。

就因為你們是管理層嗎，把責任都推給了無辜工人。

工人為什麼不當心？是否你們管理層工藝設置不合理？

工人為什麼沒有檢？你們管理層有沒有制定作業指導書給工人？該項目是不是作業指導書沒有包含？

該項目工人會不會檢查？有沒有經過培訓？

工人問題都是管理者的問題。

分析原因時，團隊的力量就顯現出來，通過4M1E、5W2H方法以及一些QC手法結合現場、現物、現狀的實際，大家一起發揮腦力激蕩，原因是不難找到的，關鍵是有心，還有用心。

這裡可以對原因做魚刺圖，人機料法環逐一找原因。

要确定是不是真因，最簡單有效的辦法就是缺陷再現，就隻看哪個原因能把不良品造出來！

1、多問為什麼，就是5Why，追根究底，一直問下去，能夠問的最長的那個原因最接近根本原因 2、然後就是異常現象複原，通過找到的原因看能不能造出那種不良品來，進行驗證。

真因的确認方法就是驗證、驗證、再驗證。

真因就是腦力風暴/窮舉/驗證/排除/5W...

相關原因你找到了，要确認主要原因（或真正原因）可以用5個為什麼？ 異常重現（用你找到的原因再生産一次，驗證是否出現同樣的異常）。

魚骨圖列出多個可能原因，需要分别排除驗證，确定根本原因。

一般分析出可能的原因一二三四五後，可以通過實驗再現不良的方式，或者通過實驗逐個排除的方式來确定真因。

看每個原因的難度，是否需要通過實驗來驗證，即實驗設計！

把所有分柝出來的原因按照發生頻率和嚴重度來做判定，發生頻率和嚴重度都很高的可以判定為需要改善的真因。類似于FMEA中計算SOD那樣來确定。

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